DE3307946A1 - Membranwerkstoff fuer lautsprecher - Google Patents
Membranwerkstoff fuer lautsprecherInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Membranmaterial für Lautsprecher und insbesondere
auf ein zusammengesetztes Membranmaterial, das als Grundwerkstoff ein 4-Methylpenten-Polymer
enthält, das die niedrigste Dichte aller Polymerharze aufweist und das mit einem flockenförmigen
Material als Verstärkung compoundiert ist. Da der erfindungsgemäße Membranwerkstoff eine niedrige
Dichte, einen großen Elastizitätsmodul und einen hohen inneren Verlust- bzw. inneren Dämpfungsfaktor
aufweist,ist der Lautsprecher mit einem großen Wiedergabe -Frequenzbereich und einer hohen Güte versehen
und weist einen geringen Klirrfaktor und eine flache Frequenzcharakteristik in einem hohen
Frequenzbereich auf. Da der Grundwerkstoff darüber hinaus aus thermoplastischem Harz besteht, besteht
die Möglichkeit, den Membranwerkstoff mittels thermischer Formgebung zu formen, wobei der Membranwerkstoff
infolge seiner Wasser- und Verwitterungsbeständigkeit über große Zeiträume sehr zuverlässig
arbeiten.
Bislang wurde als Membranwerkstoff für Lautsprecher ein Papierkonus bzw. -trichter verwendet, da Papier eine niedrige
Dichte, einen geeigneten Elastizitätsmodul und einen geeigneten inneren Verlust bzw. innere Dämpfung
aufweist. Da jedoch der Papierkonus nicht mittels thermischer Formgebung geformt werden kann, müssen
individuelle Papierblätter beim Herstellungsvorgang gleichzeitig konisch oder trichterförmig geformt werden, was sich als
so kompliziert darstellt, daß die jeweiligen Papierkonen unterschiedliche Qualität aufweisen.
Darüber hinaus ist der Papierkonus dem erfindungsgemäßen Konus hinsichtlich seiner Wasserbeständigkeit,
seines Luftfeuchtigkeits-Widerstandes und seiner Verwitterungsbeständigkeit unterlegen.
Zwar wurden in letzter Zeit metallische Materialien wie beispielsweise Aluminium, Beryllium od.dgl.
und makromolekulare Materialien wie beispielsweise Polypropylen, Polyäthylen od.dgl. anstelle von
Papier als Membranwerkstoff für Lautsprecher verwendet, jedoch weisen die metallischen Materialien
bei großem Elastizitätsmodul extrem niedrige innere Verluste bzw. innere Dämpfung auf und weisen demzufolge
eine Frequenzcharakteristik auf, bei der eine deutliche Spitze im hohen Frequenzbereich auftritt.
Auf der anderen Seite weist zwar das makromolekulare Material ausgezeichnete Werte hinsichtlich seiner
inneren Verluste bzw. inneren Dämpfung und hinsichtlich seiner Wasserbeständigkeit sowie Leuchtfeuchtigkeits-und
Verwitterungsbeständigkeit auf, jedoch erweist es sich als nachteilig hinsichtlich eines niedrigen
Elastitzitätsmoduls und demzufolge bezüglich eines niedrigen spezifischen Moduls (E/p) und in Bezug
auf eine niedrige Biegesteifigkeit (EI).
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen verbesserten Membranwerkstoff für Lautsprecher
mit einem gegenüber dem Elastitzitätsmodul und der Biegesteifigkeit .makromolekularen Materials verbesserten
Elastizitätsmodul sowie Biegesteifigkeit
zu schaffen, das für einen weiten Wiedergabe-Frequenzbereich
geeignet ist, eine geringe harmonische Verzerrung sowie einen gegenüber der Eingangsleistung wachsenden Widerstand aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Meinbranwerkstoff für Lautsprecher gelöst, der
aus einem Grundwerkstoff, der als Hauptbestandteil ein 4-Methylpenten-Polymer der folgenden
Formel
2n
CH2
CH
/ \
/ \
CH3 CH3
enthält, das durch Polymerisation eines 4-Methylpenten-1
der folgenden Formel
CH0=CH
2 ι
2 ι
CH
CH3 CH3
CH3 CH3
gewonnen wird, das ein Propylen-Dimer ist, und einem
Verstärkungsmaterial aus einem flockenförmigen Material wie Glimmer, flockenförmigem Graphit, Talk od.dgl. oder
einer Kombination dieser Materialien zusammengesetzt ist. Das 4-Methylpenten-Polymer selbst weist eine
Dichte von 0,83 g pro cm und damit die niedrigste Dichte aller Polymerharze, einen hohen Schmelzpunkt
im Bereich von 235 bis 240° C und hohe innere Verluste
bzw. innere Dämpfung auf. Jedoch eignet sich das Polymer nur ungenügend zur Formung eines Films
und darüber hinaus ist es ebenfalls wenig geeignet, durch thermische Formgebung geformt zu werden und
es weist schließlich als weiteren Nachteil auf, daß seine inneren Verluste bzw. seine innere Dämpfung
von der Temperatur abhängig sind. Es hat sich jedoch gezeigt, daß diese Nachteile des Polymers vollständig
oder nahezu vollständig durch ein Vermischen mit einem oder einer Mischung anderer Olefinharze, beispielsweise
Polypropylen, Polyäthylen und Polybutylen ausgeschaltet werden können. Da das 4-Methylpenten-Polymer
eins der Olefinharze ist, führt die Vermischung des Polymers mit einem anderen Harz als
einem oder einer Mischung der Olefinharze in eine Teilung bzw. Trennung darüber hinaus dazu, daß kein
dünner Film daraus herstellbar ist.
Mit der vorliegenden Erfindung können die folgenden Vorteile erzielt werden:
1) Da das die niedrigste Dichte aller Polymerharze aufweisende 4-Methylpenten-Polymer als Grundwerkstoff
verwendet wird, ist ein großer Wirkungsgrad und eine niedrige harmonische Verzerrung erreichbar. Darüber
hinaus handelt es sich um einen Werkstoff mit großer Wetter-, Wasser- und Luftfeuchtigkeits-Beständigkeit,
der sich insbesondere für eine Massenproduktion mit gleichbleibender Qualität eignet.
2) Durch Vermischung des Grundwerkstoffs, d.h. des
4-Methylpenten-Polymer mit einem oder einer Mischung
der anderen Olefinharze, können die Formbarkeit und die temperaturabhängigen physikalischen Eigenschaften
verbessert werden.
3) Durch die Verwendung einer Verstärkung in Form eines flockenförmigen Materials können der Elastizitätsmodul,
die hohe Biegesteifigkeit und die inneren Verluste bzw. die innere Dämpfung gesteigert werden,
so daß ein weiter Wiedergabe-Frequenzbereich erzielbar ist, wobei ein wachsender Widerstand gegenüber der
Eingangsleistung und eine flache Frequenzcharakteristik in hohen Frequenzbereichen gewährleistet ist. Darüber
hinaus wird nicht nur die Hitze- und Wetterbeständigkeit vergrößert, sondern es werden auch die temperaturabhängigen
Eigenschaften verbessert.
4) Wird als Verstärkung eine Mischung aus flockenförmigem
Graphit und Glimmer verwendet, so kann der spezifische Elastizitätsmodul weiter verbessert werden.
5) Wird als Verstärkung eine Mischung aus flockenförmigem
Graphit und Talk verwendet, so wird nicht nur der spezifische Elastizitätsmodul verbessert,
sondern darüber hinaus kann auch ein dünner Film geformt werden, während ein dünner Film nicht bei
Verwendung eines Füllwerkstoffes anderer Art geformt
werden kann.
6) Eine aus einer synthetischen 4-Methylpenten-Polymermasse
geformte Lautsprechermembran weist eine ausge-
zeichnete Biegesteifigkeit und Dichte auf, und damit einen hohen Wirkungsgrad und einen großen
Widerstand gegenüber der Eingangsleistung und eine niedrige Verzerrung.
Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles soll der der Erfindung
zugrunde liegende Gedanke näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 bis 3 graphische Darstellungen des
Wechsels der physikalischen Eigenschaften .in Abhängigkeit von dem
Mischungsverhältnis des 4-Methylpenten-Polymer und Polypropylens;
Fig. 4 eine graphische Darstellung der
Änderung des Elastizitätsmoduls in Abhängigkeit von dem Mischungsverhältnis
von Graphit und Glimmer;
Fig . 5 " eine graphische Darstellung der
Frequenzcharakteristik eines mit dem erfindungsgemäßen Werkstoff hergestellten
Lautsprechers mit einem Durchmesser -von 10 cm;
Fig. 6 eine graphische Darstellung der Frequenz
charakteristik eines aus dem erfindungs- t
gemäßen Werkstoff hergestellten Lautsprechers mit einem Durchmesser von 12 cm und
Fig. 7 eine graphische Darstellung der
Frequenzcharakteristik eines mit dem erfindungsgemäßen Werkstoff hergestellten
Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm.
Nachstehend soll die vorliegende Erfindung detailliert anhand von Beispielen ohne Beschränkung des Schutzumfanges
- .10 -
auf diese Beispiele,jedoch zur Verdeutlichung der
Erfindung erläutert werden.
Es wurden 10 Vol% Glimmer, das durch ein 325-maschiges
Gittersieb gesiebt wurde, mit 6OVoI% 4-Methylpenten-Polymer
(TPX , hergestellt und vertrieben von der Firma Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Japan) und
3 0Vol% Polypropylen (hergestellt und vertrieben von der Firma Chisso Corp., Japan) unter Verwendung eines
Zweischrauben-Extruders zur Formung eines Grundpellets vermischt. Das Grundpellet wurde anschließend unter
Verwendung eines Extruders in eine zusammengesetzte Schicht mit einer Dicke von 400 Mikrometern extrudiert,
die wiederum ca. 1 Minute lang mit Infrarot-Dunkelstrahlen erhitzt wurde. Mit der Erweichung der Schicht
wurde die Schicht mit einer Membran für einen Lautsprecher mit einem Durchmesser von 16 cm vakuumgeformt.
Die physikalischen Eigenschaften der Schicht sind in der Tabelle 1 aufgelistet und aus dieser Tabelle kann
entnommen werden, daß die nach diesem Beispiel gefertigte dünne Schicht oder Folie einen höheren Elastizitätsmodul
und eine höhere Biegesteifigkeit als eine vergleichbare Folie aus Polypropylen aufweist und einen
weiteren Wiedergabe-Frequenzbereich und eine niedrigere Verzerrung als eine aus Polypropylen hergestellte Folie
gewährleistet.
Eine Änderung der physikalischen Eigenschaften aufgrund einer Änderung des Mischungsverhältnisses des 4-Methyl-
penten-Polymers und des Polypropylens im Verhältnis zu 10Vol% Glimmer ist den entsprechenden
graphischen Darstellungen der Fig. 1 bis 3 zu entnehmen. Mit dem Anstieg des Polypropylenanteils
wird die scharfe Spitze der inneren Verluste bzw. der inneren Dämpfung bei der Glasumwandlungstemperatur
vermindert, wobei der absolute Wert vergrößert und demzufolge die Verformbarkeit erhöht wird. Auf der
anderen Seite wird der Elastizitätsmodul und das Bindungsvermögen abgeschwächt. Demzufolge beträgt
das bevorzugte Volumenverhältnis des 4-Methylpenten-Polymer
im Verhältnis zum Polypropylen vorzugsweise 1/2 oder mehr. Dies trifft auch dann zu, wenn anstelle
von Polypropylen Polyäthylen oder Polybutylen verwendet wird.
Zu diesem Versuch wurden 85Vol% 4-MethyIpenten-Polymer
(TPX), 10 Vo1% Polybutylen und 5Vol% Talk, das unter
Verwendung eines 400-maschigen Siebes gesiebt wurde, gemischt und zu einer Folie mit einer Dicke von
400 Mikrometern in der gleichen Weise wie beim ersten Beispiel geformt. Die physikalischen Eigenschaften
dieser Folie sind in Tabelle 1 aufgeführt und zeigen, daß sowohl die inneren Verluste bzw. die innere Dämpfung
als"auch das Bindungsvermögen gesteigert wurden.
Es wurde dieselbe Methode wie beim ersten Beispiel angewendet, jedoch wurden 80 Gew.% 4-Methylpenten-Polymer
(TPX) als Grundmaterial und eine Mischung aus 16 Gew»%
flockenförmigen Graphits mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 10 Mikrometern und 4 Gew.% Glimmer
mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 40 Mikrometern als Verstärkung einer Folie mit einer Dicke
von 150 Mikrometern hergestellt. Die aus der Änderung
des Mischungsverhältnisses des Graphit und des Glimmer resultierende Änderung des Elastizitätsmoduls ist in
der graphischen Darstellung gemäß Fig. 4 dargestellt, woraus zu entnehmen ist, daß bei einem Anteil von
10 bis 30 Gew.% Glimmer im Vergleich zum flockenförmigen Graphit äußerst wirksam ist.
Als Grundwerkstoff hat sich die Verwendung von Olefinharz als besonders vorteilhaft im Hinblick auf die
Dichte und die Biegesteifigkeit im Vergleich zu anderen Harzen erwiesen, so daß ein hoher Klangdruckpegel
und eine niedrige harmonische Verzerrung erzielt werden kann.
Die in der graphischen Darstellung gemäß Fig. 5 dargestellte Frequenzcharakteristik eines Membranwerkstoffes
für einen 10 cm-Lautsprecher, der aus einer im dritten
Beispiel beschriebenen Folie hergestellt wurde, zeigt, daß die Membran einen breiten Wiedergabe-Frequenzbereich
bei niedriger harmonischer Verzerrung gewährleistet und daß sich somit die Verwendung des Olefinharz als wirksam
erweist.
Nach demselben Verfahren wie beim ersten Beispiel angewendet/ jedoch unter Verwendung einer Mischung aus
50 Gew.-% 4-Methylpenten-Polymer (TPX) und 25 Gew.-%
Polypropylen (F301J hergestellt und vertrieben von der
Firma Übe Industries, Ltd., Japan) sowie einer Mischung aus 22 Gew.% flockenförmigem Graphit (mit einer durchschnittlichen
Partikelgröße von 10 Mikrometer) und 3 Gew.% Glimmer (mit einer durchschnittlichen Partikelgröße
von 40 Mikrometer), wurde eine zusammengesetzte Folie mit einer Dicke von 160 Mikrometern hergestellt.
Die so zubereitete Folie wurde anschließend ca. 7 bis Sekunden lang mit Infrarot-Dunkelstrahlen erhitzt und
nach der Erweichung vakuumgeformt. Die physikalischen Eigenschaften der Folie sind in Tabelle 1 aufgelistet
und dabei wurde herausgefunden, daß die Folie einen ausgezeichneten Elastizitätsmodul, spezifischen Elastizitätsmodul
und eine ausgezeichnete Biegesteifigkeit im Vergleich zu einer Folie, bei der lediglich Graphit
oder Glimmer als Verstärkung verwendet wurde, besitzt. Die Frequenz-Charakteristik eines 12 cm Lautsprechers
mit einer nach diesem Beispiel hergestellten Folie ist in der graphischen Darstellung aemäß Figur 6 dargestellt,
woraus zu entnehmen ist, daß die Verzerrung niedriger ist als die einer Polypropylen-Membran und daß der
Wiedergabe-Frequenzbereich angehoben wird.
Es wurde dasselbe Verfahren wie im ersten Beispiel angewendet, jedoch unter Anwendung einer Mischung von
35 Gew.% 4-Methylpenten-Polymer und 45 Gew.% Polypropylen
als Grundwerkstoff und einer Mischung aus 5 Gew.% flokkenförmigem
Graphit und 15 Gew.% Glimmer als Verstärkung, woraus eine zusammengesetzte Folie mit einer Dicke von
100 Mikrometern hergestellt wurde.
Die so zubereitete Folie wurde anschließend mehrere Sekunden lang erhitzt, indem sie zwischen teflonbe—
schichteten und auf 2200C erhitzte Platten geschichtet
wurde und nachdem sie erweicht wurde, einem Kaltpreßvorgang unterzogen wurde. Die physikalischen Eigenschaften
der so hergestellten Folie sind in Tabelle aufgeführt. Ein daraus hergestellter Hochtourenkegel
mit einem Durchmesser von 40 mm weist eine niedrige Verzerrung und eine hohe Grenzfrequenz, die um ca. 2 kHz
erhöht werden konnte, im Vergleich zu einem aus einer Polypropylen-Folie hergestellten Lautsprecher auf.
Unter Anwendung desselben beim ersten Beispiel angewendeten Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 80 Gew.%
4-Methylpenten-Polymer (TPX) als Grundwerkstoff und einer Mischung aus 10 Gew.% flockenförmigem Graphit mit
einer durchschnittlichen Partikelgröße von 45 Mikrometern und 10 Gew.% Talk mit wenigen Mikrometern durchschnittlicher
Partikelgröße als Verstärkung wurde eine zusammengesetzte Folie mit einer Dicke von 160 Mikrometern
hergestellt. Die so bereitete Folie wurde anschließend unter Verwendung eines Infrarot-Dunkelstrahlers
erhitzt und nach Erweichung einem Kaltpreßformvorgang unterworfen, um eine Vibrationsmembran für einen 10 cm
Lautsprecher zu formen. Der bei diesem Beispiel verwendete
verwendete Talk weist zwar ein hohes Elastizitätsmodul auf, ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, daß er eine
hohe Dichte aufweist. Auf der anderen Seite wiegt der Vorteil des Graphit trotz seines nicht so hohen Elastizitätsmoduls
den Vorteil auf, daß seine Dichte niedrig ist und er die inneren Verluste bzw. die innere Dämpfung
erhöht. Durch Verwendung beider Materialien als Versteifungsmaterial konnte ein zusammengesetzter Film mit
hohem Elastizitätsmodul und hoher innerer Dämpfung erzielt werden. Die physikalischen Eigenschaften dieses
Filmes sind in der Tabelle 1 aufgeführt, während die Frequenz-Charakteristik eines 10 cm Lautsprechers der
graphischen Darstellung gemäß Figur 7 zu entnehmen ist. Im Vergleich zum Polypropylen konnte der Wiedergabe-Frequenzbereich
bei niedriger harmonischer Verzerrung erhöht werden.
Mit dem im ersten Beispiel angewendeten Verfahren, jedoch unter Verwendung einer Mischung aus 50 Gew.%
4-Methylpenten-Polymer (TPX) und 20 Gew.% Polypropylen
(hergestellt und vertrieben von der Firma Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Japan) als Grundwerkstoff
und einer Mischung aus 25 Gew.% flockenförmigem Graphit
und 5 Gew.% Talk als Verstärkungsmaterial, wurde ein entsprechender Film hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften dieses Filmes sind der Tabelle 1 zu entnehmen, wobei festgestellt wurde,
daß durch Verwendung des mit dem Polymer vermischten Polypropylen die Filmformungseigenschaften und die
Formbarkeit des Filmes merkbar verbessert werden konnten.
I geändert
Die Lautsprecher-Charakteristik der aus diesem Film hergestellten Membran war so, daß eine Wiedergabe über
einen weiten Frequenzbereich erzielt werden konnte.
Bei diesem Beispiel wurde 4-Methylpenten-Polymer (TPX)
in Kohlenstofftetrachlorid aufgelöst und das daraus resultierende Zwischenprodukt in Methanol extrudiert,
um daraus Spinnfasern herzustellen. Die Spinnfasern wurden anschließend durch eine wässrige Polyvinyl-Alkohol-Lösung
geleitet, um ihnen hydrophile Eigenschaften zu verleihen und anschließend wurden sie zum Fibrilieren
einem Mahlprozeß unterzogen, um daraus eine synthetische Masse zu formen. Als synthetische Polyäthylen-Masse
wurde SWP (E-620) verwendet, das von der Firma Mitsui
Petrochemical Industries, Ltd., Japan, hergestellt und vertrieben wird.
Unter Verwendung einer Mischung aus 30 Gew.% der synthetischen 4-Methylpenten-Polymer-Masse und 55 Gew.% der
synthetischen Polyäthylen-Masse als Grundwerkstoff und 15 Gew.% Glimmer (das mit einem 325-maschigen Sieb
gesiebt wurde) als Verstärkungsmaterial wurde eine At}0 gJ
zusammengesetzte Folie mit einer Dichte von - durch gleichförmiges Vermischen des Grundwerkstoffes
und des Verstärkungsmaterials in Verbindung mit der Verwendung einer Mahlvorrichtung und anschließender
Papierformung der Mischung unter Verwendung einer Papierformungsmaschine hergestellt. Die so zubereitete Folie
wurde anschließend für ca. 10 Sekunden unter Verwendung
eines Infrarot-Dunkelstrahlers erhitzt und nach dem Erweichen einem Kaltpreßvorgang zum Formpressen einer
COPY
Membran vorbestimmter Form unterworfen. Die physikalischen Eigenschaften dieser Folie sind in der Tabelle 1
aufgeführt, woraus zu entnehmen ist, daß diese Folie eine besonders ausgezeichnete Biegesteifigkeit aufweist
und bei ihrer Anwendung eine Steigerung des Widerstandes gegenüber wachsender Eingangsleistung und eine niedrige
Verzerrung erzielt werden kann.
Tabelle 1 | Dichte | 2.7 | Elastizi tätsmodul |
Spezif. Elastizi tätsmodul ■ |
Biege steif igk . |
Innere Verluste |
(g/cm3) | 0.91 | (1010dyn/cm2) | (1010cm2/see2] | I (103dyn/cm2) | (Dämpfung) | |
1.04 | 1.38 | 2.85 | 2.74 | 2.11 | 0.040 | |
Beispiel 1 | 0.93 | 4-Methylpenten- Polymer 0.83 |
1.70 | - 1.83 | 2.10 | 0.055 |
Beispiel 1 | 1.00 | 3.8 | 3.8 | 3.17 | 0.045 | |
Beispiel 3 | 1.01 | 4.3 | 4.26 | 3.48 | 0.048 | |
Beispiel 4 | 1.04 | 3.9 | 3.75 | 2.89 | 0.052 | |
Beispiel 5 | 1.03 | 3.6 | 3.5 | 3.28 | 0.060 | |
Beispiel 6 | 1.08 | 4.2 | 3.9 | 3.90 | 0.050 | |
Beispiel 7 | 0.46 | 1.6 | 3.5 | 13.7 | 0.038 | |
Beispiel 8 | Papierkegel 0.50 | 1.5 | 3.0 | 10.0 | 0.030 | |
Aluminium | 70 | 25.9 | 3.0 | 0.005 | ||
Poly propylen |
1.4 · | 1.54 | 1.55 | 0.09 | ||
Polyester | 2.2 | 1.59 | 0.70 | 0.01 | ||
1.5 | 1.81 | 2.19 | 0.045 ' | |||
Aus der vorstehenden Beschreibung geht hervor, daß eine nach dem Gegenstand der vorliegenden Erfindung hergestellte
Membran für Lautsprecher eine hohe innere Dämpfung bzw. hohe innere Verluste aufweist (die innere Dämpfung von
Papier beträgt 0,030), eine niedrige Dichte und einen hohen Elastizitätsmodul. Aus diesem Grunde ist nicht
nur ein Lautsprecher mit einer flachen Frequenzcharakteristik erreichbar, sondern auch ein Lautsprecher
mit hoher Effizienz über einen weiten Wiedergabe-Frequenzbereich bei ausgezeichneter Wasser- und
Verwitterungsbeständigkeit. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Materials besteht darin, daß es
problemlos thermisch verformbar ist.
Vorstehend wurde ein Membranmaterial zur Herstellung von Lautsprechern dargestellt, das einen Grundwerkstoff
aus Olefinharz und ein Verstärkungsmaterial in Form eines flockenförmigen Materials enthält. Der Grundwerkstoff
besteht aus 4-Methylpenten-Polymer mit oder ohne Zusatz eines der anderen Olefinharze als des 4-Methylpenten-Polymers.
Das flockenförmige Material besteht aus flockenförmigem Graphit, Glimmer oder Talk oder
einer Mischung daraus.
Leerseite
Claims (11)
- Matsushita Electric Industrial, Co·, Ltd. 1006, Oaza Kadoina, Kadoma-shi, Osaka-fu, JapanMembranwerkstoff für LautsprecherPatentansprüche1J Membranwerkstoff für Lautsprecher, gekennzeichnet durch einen Grundwerkstoff, der als Hauptbestandteil ein 4-Methylpenten-Polymer und eine mit dem Grundwerkstoff gemischte, einen flockenförmigen Stoff enthaltende Verstärkung enthält.
- 2. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flockenförmige Stoff aus flockenförmigem Graphit, Glimmer und/oder Talk besteht.
- 3. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung zwei oder mehr flockenförmige Stoffe enthält.DN/imlCopyMartiniMrafk· 24 D-2 800 Kremen I ■ Telefon (042I) 3 2 80 37 Telccopicrcr · Telex 02 44 020 fenat ti
- 4. Membranwerkstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einer Mischung aus flockenförmigem Graphit und Glimmer besteht.
- 5. Membranwerkstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einer Mischung von flockenförmigem Graphit und Talk besteht.
- 6. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff aus dem 4-Methylpenten-Polymer besteht.
- 7. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff aus einer Mischung des 4-Methylpenten-Polymer und einem anderen Olefinharz als dem 4-Methylpenten-Polymer besteht.
- 8. Membranwerkstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Olefinharz Polypropylen ist.
- 9. Membranwerkstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Olefinharz Polybutylen ist.
- 10. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff und die Verstärkung mittels thermischer Formung in einen Film durch Verwendung eines Extruders miteinandercompoundiert sind.
- 11. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff und die Verstärkung durch Formung einerMischung entsprechender Massen des Grundwerkstoffes und der Verstärkung miteinander compoundiert sind.
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