DE3307946A1

DE3307946A1 - Membranwerkstoff fuer lautsprecher

Info

Publication number: DE3307946A1
Application number: DE19833307946
Authority: DE
Inventors: Teruo Osaka Kobayashi; Takashi Suita Osaka Takeda; Osamu Hirakata Osaka Yamamoto
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1982-03-08
Filing date: 1983-03-07
Publication date: 1983-09-22
Also published as: US4471085A; GB2117389B; GB2117389A; GB8305863D0; DE3307946C2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Membranmaterial für Lautsprecher und insbesondere auf ein zusammengesetztes Membranmaterial, das als Grundwerkstoff ein 4-Methylpenten-Polymer enthält, das die niedrigste Dichte aller Polymerharze aufweist und das mit einem flockenförmigen Material als Verstärkung compoundiert ist. Da der erfindungsgemäße Membranwerkstoff eine niedrige Dichte, einen großen Elastizitätsmodul und einen hohen inneren Verlust- bzw. inneren Dämpfungsfaktor aufweist,ist der Lautsprecher mit einem großen Wiedergabe -Frequenzbereich und einer hohen Güte versehen und weist einen geringen Klirrfaktor und eine flache Frequenzcharakteristik in einem hohen Frequenzbereich auf. Da der Grundwerkstoff darüber hinaus aus thermoplastischem Harz besteht, besteht die Möglichkeit, den Membranwerkstoff mittels thermischer Formgebung zu formen, wobei der Membranwerkstoff infolge seiner Wasser- und Verwitterungsbeständigkeit über große Zeiträume sehr zuverlässig arbeiten.

Bislang wurde als Membranwerkstoff für Lautsprecher ein Papierkonus bzw. -trichter verwendet, da Papier eine niedrige Dichte, einen geeigneten Elastizitätsmodul und einen geeigneten inneren Verlust bzw. innere Dämpfung aufweist. Da jedoch der Papierkonus nicht mittels thermischer Formgebung geformt werden kann, müssen individuelle Papierblätter beim Herstellungsvorgang gleichzeitig konisch oder trichterförmig geformt werden, was sich als

so kompliziert darstellt, daß die jeweiligen Papierkonen unterschiedliche Qualität aufweisen. Darüber hinaus ist der Papierkonus dem erfindungsgemäßen Konus hinsichtlich seiner Wasserbeständigkeit, seines Luftfeuchtigkeits-Widerstandes und seiner Verwitterungsbeständigkeit unterlegen. Zwar wurden in letzter Zeit metallische Materialien wie beispielsweise Aluminium, Beryllium od.dgl. und makromolekulare Materialien wie beispielsweise Polypropylen, Polyäthylen od.dgl. anstelle von Papier als Membranwerkstoff für Lautsprecher verwendet, jedoch weisen die metallischen Materialien bei großem Elastizitätsmodul extrem niedrige innere Verluste bzw. innere Dämpfung auf und weisen demzufolge eine Frequenzcharakteristik auf, bei der eine deutliche Spitze im hohen Frequenzbereich auftritt. Auf der anderen Seite weist zwar das makromolekulare Material ausgezeichnete Werte hinsichtlich seiner inneren Verluste bzw. inneren Dämpfung und hinsichtlich seiner Wasserbeständigkeit sowie Leuchtfeuchtigkeits-und Verwitterungsbeständigkeit auf, jedoch erweist es sich als nachteilig hinsichtlich eines niedrigen Elastitzitätsmoduls und demzufolge bezüglich eines niedrigen spezifischen Moduls (E/p) und in Bezug auf eine niedrige Biegesteifigkeit (EI).

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen verbesserten Membranwerkstoff für Lautsprecher mit einem gegenüber dem Elastitzitätsmodul und der Biegesteifigkeit .makromolekularen Materials verbesserten Elastizitätsmodul sowie Biegesteifigkeit

zu schaffen, das für einen weiten Wiedergabe-Frequenzbereich geeignet ist, eine geringe harmonische Verzerrung sowie einen gegenüber der Eingangsleistung wachsenden Widerstand aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Meinbranwerkstoff für Lautsprecher gelöst, der aus einem Grundwerkstoff, der als Hauptbestandteil ein 4-Methylpenten-Polymer der folgenden Formel

_2n

CH₂

CH
/ \

CH₃ CH₃

enthält, das durch Polymerisation eines 4-Methylpenten-1 der folgenden Formel

CH₀=CH
2 ι

CH
CH₃ CH₃

gewonnen wird, das ein Propylen-Dimer ist, und einem Verstärkungsmaterial aus einem flockenförmigen Material wie Glimmer, flockenförmigem Graphit, Talk od.dgl. oder einer Kombination dieser Materialien zusammengesetzt ist. Das 4-Methylpenten-Polymer selbst weist eine Dichte von 0,83 g pro cm und damit die niedrigste Dichte aller Polymerharze, einen hohen Schmelzpunkt im Bereich von 235 bis 240° C und hohe innere Verluste

bzw. innere Dämpfung auf. Jedoch eignet sich das Polymer nur ungenügend zur Formung eines Films und darüber hinaus ist es ebenfalls wenig geeignet, durch thermische Formgebung geformt zu werden und es weist schließlich als weiteren Nachteil auf, daß seine inneren Verluste bzw. seine innere Dämpfung von der Temperatur abhängig sind. Es hat sich jedoch gezeigt, daß diese Nachteile des Polymers vollständig oder nahezu vollständig durch ein Vermischen mit einem oder einer Mischung anderer Olefinharze, beispielsweise Polypropylen, Polyäthylen und Polybutylen ausgeschaltet werden können. Da das 4-Methylpenten-Polymer eins der Olefinharze ist, führt die Vermischung des Polymers mit einem anderen Harz als einem oder einer Mischung der Olefinharze in eine Teilung bzw. Trennung darüber hinaus dazu, daß kein dünner Film daraus herstellbar ist.

Mit der vorliegenden Erfindung können die folgenden Vorteile erzielt werden:

1) Da das die niedrigste Dichte aller Polymerharze aufweisende 4-Methylpenten-Polymer als Grundwerkstoff verwendet wird, ist ein großer Wirkungsgrad und eine niedrige harmonische Verzerrung erreichbar. Darüber hinaus handelt es sich um einen Werkstoff mit großer Wetter-, Wasser- und Luftfeuchtigkeits-Beständigkeit, der sich insbesondere für eine Massenproduktion mit gleichbleibender Qualität eignet.

2) Durch Vermischung des Grundwerkstoffs, d.h. des 4-Methylpenten-Polymer mit einem oder einer Mischung der anderen Olefinharze, können die Formbarkeit und die temperaturabhängigen physikalischen Eigenschaften verbessert werden.

3) Durch die Verwendung einer Verstärkung in Form eines flockenförmigen Materials können der Elastizitätsmodul, die hohe Biegesteifigkeit und die inneren Verluste bzw. die innere Dämpfung gesteigert werden, so daß ein weiter Wiedergabe-Frequenzbereich erzielbar ist, wobei ein wachsender Widerstand gegenüber der Eingangsleistung und eine flache Frequenzcharakteristik in hohen Frequenzbereichen gewährleistet ist. Darüber hinaus wird nicht nur die Hitze- und Wetterbeständigkeit vergrößert, sondern es werden auch die temperaturabhängigen Eigenschaften verbessert.

4) Wird als Verstärkung eine Mischung aus flockenförmigem Graphit und Glimmer verwendet, so kann der spezifische Elastizitätsmodul weiter verbessert werden.

5) Wird als Verstärkung eine Mischung aus flockenförmigem Graphit und Talk verwendet, so wird nicht nur der spezifische Elastizitätsmodul verbessert, sondern darüber hinaus kann auch ein dünner Film geformt werden, während ein dünner Film nicht bei Verwendung eines Füllwerkstoffes anderer Art geformt werden kann.

6) Eine aus einer synthetischen 4-Methylpenten-Polymermasse geformte Lautsprechermembran weist eine ausge-

zeichnete Biegesteifigkeit und Dichte auf, und damit einen hohen Wirkungsgrad und einen großen Widerstand gegenüber der Eingangsleistung und eine niedrige Verzerrung.

Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles soll der der Erfindung zugrunde liegende Gedanke näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 bis 3 graphische Darstellungen des

Wechsels der physikalischen Eigenschaften .in Abhängigkeit von dem Mischungsverhältnis des 4-Methylpenten-Polymer und Polypropylens;

Fig. 4 eine graphische Darstellung der

Änderung des Elastizitätsmoduls in Abhängigkeit von dem Mischungsverhältnis von Graphit und Glimmer;

Fig . 5 " eine graphische Darstellung der

Frequenzcharakteristik eines mit dem erfindungsgemäßen Werkstoff hergestellten Lautsprechers mit einem Durchmesser -von 10 cm;

Fig. 6 eine graphische Darstellung der Frequenz

charakteristik eines aus dem erfindungs- _t gemäßen Werkstoff hergestellten Lautsprechers mit einem Durchmesser von 12 cm und

Fig. 7 eine graphische Darstellung der

Frequenzcharakteristik eines mit dem erfindungsgemäßen Werkstoff hergestellten Lautsprechers mit einem Durchmesser von 10 cm.

Nachstehend soll die vorliegende Erfindung detailliert anhand von Beispielen ohne Beschränkung des Schutzumfanges

- .10 -

auf diese Beispiele,jedoch zur Verdeutlichung der Erfindung erläutert werden.

Beispiel 1

Es wurden 10 Vol% Glimmer, das durch ein 325-maschiges Gittersieb gesiebt wurde, mit 6OVoI% 4-Methylpenten-Polymer (TPX , hergestellt und vertrieben von der Firma Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Japan) und 3 0Vol% Polypropylen (hergestellt und vertrieben von der Firma Chisso Corp., Japan) unter Verwendung eines Zweischrauben-Extruders zur Formung eines Grundpellets vermischt. Das Grundpellet wurde anschließend unter Verwendung eines Extruders in eine zusammengesetzte Schicht mit einer Dicke von 400 Mikrometern extrudiert, die wiederum ca. 1 Minute lang mit Infrarot-Dunkelstrahlen erhitzt wurde. Mit der Erweichung der Schicht wurde die Schicht mit einer Membran für einen Lautsprecher mit einem Durchmesser von 16 cm vakuumgeformt. Die physikalischen Eigenschaften der Schicht sind in der Tabelle 1 aufgelistet und aus dieser Tabelle kann entnommen werden, daß die nach diesem Beispiel gefertigte dünne Schicht oder Folie einen höheren Elastizitätsmodul und eine höhere Biegesteifigkeit als eine vergleichbare Folie aus Polypropylen aufweist und einen weiteren Wiedergabe-Frequenzbereich und eine niedrigere Verzerrung als eine aus Polypropylen hergestellte Folie gewährleistet.

Eine Änderung der physikalischen Eigenschaften aufgrund einer Änderung des Mischungsverhältnisses des 4-Methyl-

penten-Polymers und des Polypropylens im Verhältnis zu 10Vol% Glimmer ist den entsprechenden graphischen Darstellungen der Fig. 1 bis 3 zu entnehmen. Mit dem Anstieg des Polypropylenanteils wird die scharfe Spitze der inneren Verluste bzw. der inneren Dämpfung bei der Glasumwandlungstemperatur vermindert, wobei der absolute Wert vergrößert und demzufolge die Verformbarkeit erhöht wird. Auf der anderen Seite wird der Elastizitätsmodul und das Bindungsvermögen abgeschwächt. Demzufolge beträgt das bevorzugte Volumenverhältnis des 4-Methylpenten-Polymer im Verhältnis zum Polypropylen vorzugsweise 1/2 oder mehr. Dies trifft auch dann zu, wenn anstelle von Polypropylen Polyäthylen oder Polybutylen verwendet wird.

Beispiel 2

Zu diesem Versuch wurden 85Vol% 4-MethyIpenten-Polymer (TPX), 10 Vo1% Polybutylen und 5Vol% Talk, das unter Verwendung eines 400-maschigen Siebes gesiebt wurde, gemischt und zu einer Folie mit einer Dicke von 400 Mikrometern in der gleichen Weise wie beim ersten Beispiel geformt. Die physikalischen Eigenschaften dieser Folie sind in Tabelle 1 aufgeführt und zeigen, daß sowohl die inneren Verluste bzw. die innere Dämpfung als"auch das Bindungsvermögen gesteigert wurden.

Beispiel 3

Es wurde dieselbe Methode wie beim ersten Beispiel angewendet, jedoch wurden 80 Gew.% 4-Methylpenten-Polymer

(TPX) als Grundmaterial und eine Mischung aus 16 Gew»% flockenförmigen Graphits mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 10 Mikrometern und 4 Gew.% Glimmer mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 40 Mikrometern als Verstärkung einer Folie mit einer Dicke von 150 Mikrometern hergestellt. Die aus der Änderung des Mischungsverhältnisses des Graphit und des Glimmer resultierende Änderung des Elastizitätsmoduls ist in der graphischen Darstellung gemäß Fig. 4 dargestellt, woraus zu entnehmen ist, daß bei einem Anteil von 10 bis 30 Gew.% Glimmer im Vergleich zum flockenförmigen Graphit äußerst wirksam ist.

Als Grundwerkstoff hat sich die Verwendung von Olefinharz als besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Dichte und die Biegesteifigkeit im Vergleich zu anderen Harzen erwiesen, so daß ein hoher Klangdruckpegel und eine niedrige harmonische Verzerrung erzielt werden kann.

Die in der graphischen Darstellung gemäß Fig. 5 dargestellte Frequenzcharakteristik eines Membranwerkstoffes für einen 10 cm-Lautsprecher, der aus einer im dritten Beispiel beschriebenen Folie hergestellt wurde, zeigt, daß die Membran einen breiten Wiedergabe-Frequenzbereich bei niedriger harmonischer Verzerrung gewährleistet und daß sich somit die Verwendung des Olefinharz als wirksam erweist.

Beispiel 4

Nach demselben Verfahren wie beim ersten Beispiel angewendet/ jedoch unter Verwendung einer Mischung aus 50 Gew.-% 4-Methylpenten-Polymer (TPX) und 25 Gew.-% Polypropylen (F301J hergestellt und vertrieben von der Firma Übe Industries, Ltd., Japan) sowie einer Mischung aus 22 Gew.% flockenförmigem Graphit (mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 10 Mikrometer) und 3 Gew.% Glimmer (mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 40 Mikrometer), wurde eine zusammengesetzte Folie mit einer Dicke von 160 Mikrometern hergestellt.

Die so zubereitete Folie wurde anschließend ca. 7 bis Sekunden lang mit Infrarot-Dunkelstrahlen erhitzt und nach der Erweichung vakuumgeformt. Die physikalischen Eigenschaften der Folie sind in Tabelle 1 aufgelistet und dabei wurde herausgefunden, daß die Folie einen ausgezeichneten Elastizitätsmodul, spezifischen Elastizitätsmodul und eine ausgezeichnete Biegesteifigkeit im Vergleich zu einer Folie, bei der lediglich Graphit oder Glimmer als Verstärkung verwendet wurde, besitzt. Die Frequenz-Charakteristik eines 12 cm Lautsprechers mit einer nach diesem Beispiel hergestellten Folie ist in der graphischen Darstellung aemäß Figur 6 dargestellt, woraus zu entnehmen ist, daß die Verzerrung niedriger ist als die einer Polypropylen-Membran und daß der Wiedergabe-Frequenzbereich angehoben wird.

Beispiel 5

Es wurde dasselbe Verfahren wie im ersten Beispiel angewendet, jedoch unter Anwendung einer Mischung von

35 Gew.% 4-Methylpenten-Polymer und 45 Gew.% Polypropylen als Grundwerkstoff und einer Mischung aus 5 Gew.% flokkenförmigem Graphit und 15 Gew.% Glimmer als Verstärkung, woraus eine zusammengesetzte Folie mit einer Dicke von 100 Mikrometern hergestellt wurde.

Die so zubereitete Folie wurde anschließend mehrere Sekunden lang erhitzt, indem sie zwischen teflonbe— schichteten und auf 220⁰C erhitzte Platten geschichtet wurde und nachdem sie erweicht wurde, einem Kaltpreßvorgang unterzogen wurde. Die physikalischen Eigenschaften der so hergestellten Folie sind in Tabelle aufgeführt. Ein daraus hergestellter Hochtourenkegel mit einem Durchmesser von 40 mm weist eine niedrige Verzerrung und eine hohe Grenzfrequenz, die um ca. 2 kHz erhöht werden konnte, im Vergleich zu einem aus einer Polypropylen-Folie hergestellten Lautsprecher auf.

Beispiel 6

Unter Anwendung desselben beim ersten Beispiel angewendeten Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 80 Gew.% 4-Methylpenten-Polymer (TPX) als Grundwerkstoff und einer Mischung aus 10 Gew.% flockenförmigem Graphit mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 45 Mikrometern und 10 Gew.% Talk mit wenigen Mikrometern durchschnittlicher Partikelgröße als Verstärkung wurde eine zusammengesetzte Folie mit einer Dicke von 160 Mikrometern hergestellt. Die so bereitete Folie wurde anschließend unter Verwendung eines Infrarot-Dunkelstrahlers erhitzt und nach Erweichung einem Kaltpreßformvorgang unterworfen, um eine Vibrationsmembran für einen 10 cm Lautsprecher zu formen. Der bei diesem Beispiel verwendete

verwendete Talk weist zwar ein hohes Elastizitätsmodul auf, ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, daß er eine hohe Dichte aufweist. Auf der anderen Seite wiegt der Vorteil des Graphit trotz seines nicht so hohen Elastizitätsmoduls den Vorteil auf, daß seine Dichte niedrig ist und er die inneren Verluste bzw. die innere Dämpfung erhöht. Durch Verwendung beider Materialien als Versteifungsmaterial konnte ein zusammengesetzter Film mit hohem Elastizitätsmodul und hoher innerer Dämpfung erzielt werden. Die physikalischen Eigenschaften dieses Filmes sind in der Tabelle 1 aufgeführt, während die Frequenz-Charakteristik eines 10 cm Lautsprechers der graphischen Darstellung gemäß Figur 7 zu entnehmen ist. Im Vergleich zum Polypropylen konnte der Wiedergabe-Frequenzbereich bei niedriger harmonischer Verzerrung erhöht werden.

Beispiel 7

Mit dem im ersten Beispiel angewendeten Verfahren, jedoch unter Verwendung einer Mischung aus 50 Gew.% 4-Methylpenten-Polymer (TPX) und 20 Gew.% Polypropylen (hergestellt und vertrieben von der Firma Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Japan) als Grundwerkstoff und einer Mischung aus 25 Gew.% flockenförmigem Graphit und 5 Gew.% Talk als Verstärkungsmaterial, wurde ein entsprechender Film hergestellt.

Die physikalischen Eigenschaften dieses Filmes sind der Tabelle 1 zu entnehmen, wobei festgestellt wurde, daß durch Verwendung des mit dem Polymer vermischten Polypropylen die Filmformungseigenschaften und die Formbarkeit des Filmes merkbar verbessert werden konnten.

I geändert

Die Lautsprecher-Charakteristik der aus diesem Film hergestellten Membran war so, daß eine Wiedergabe über einen weiten Frequenzbereich erzielt werden konnte.

Beispiel 8

Bei diesem Beispiel wurde 4-Methylpenten-Polymer (TPX) in Kohlenstofftetrachlorid aufgelöst und das daraus resultierende Zwischenprodukt in Methanol extrudiert, um daraus Spinnfasern herzustellen. Die Spinnfasern wurden anschließend durch eine wässrige Polyvinyl-Alkohol-Lösung geleitet, um ihnen hydrophile Eigenschaften zu verleihen und anschließend wurden sie zum Fibrilieren einem Mahlprozeß unterzogen, um daraus eine synthetische Masse zu formen. Als synthetische Polyäthylen-Masse wurde SWP (E-620) verwendet, das von der Firma Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Japan, hergestellt und vertrieben wird.

Unter Verwendung einer Mischung aus 30 Gew.% der synthetischen 4-Methylpenten-Polymer-Masse und 55 Gew.% der synthetischen Polyäthylen-Masse als Grundwerkstoff und 15 Gew.% Glimmer (das mit einem 325-maschigen Sieb gesiebt wurde) als Verstärkungsmaterial wurde eine _{At}0 g}J zusammengesetzte Folie mit einer Dichte von - durch gleichförmiges Vermischen des Grundwerkstoffes und des Verstärkungsmaterials in Verbindung mit der Verwendung einer Mahlvorrichtung und anschließender Papierformung der Mischung unter Verwendung einer Papierformungsmaschine hergestellt. Die so zubereitete Folie wurde anschließend für ca. 10 Sekunden unter Verwendung eines Infrarot-Dunkelstrahlers erhitzt und nach dem Erweichen einem Kaltpreßvorgang zum Formpressen einer

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Membran vorbestimmter Form unterworfen. Die physikalischen Eigenschaften dieser Folie sind in der Tabelle 1 aufgeführt, woraus zu entnehmen ist, daß diese Folie eine besonders ausgezeichnete Biegesteifigkeit aufweist und bei ihrer Anwendung eine Steigerung des Widerstandes gegenüber wachsender Eingangsleistung und eine niedrige Verzerrung erzielt werden kann.

Tabelle 1	Dichte	2.7	Elastizi tätsmodul	Spezif. Elastizi tätsmodul ■	Biege steif igk .	Innere Verluste
	(g/cm³)	0.91	(10¹⁰dyn/cm²)	(10¹⁰cm²/see²]	I (10³dyn/cm²)	(Dämpfung)
	1.04	1.38	2.85	2.74	2.11	0.040
Beispiel 1	0.93	4-Methylpenten- Polymer 0.83	1.70	- 1.83	2.10	0.055
Beispiel 1	1.00		3.8	3.8	3.17	0.045
Beispiel 3	1.01	4.3	4.26	3.48	0.048
Beispiel 4	1.04	3.9	3.75	2.89	0.052
Beispiel 5	1.03	3.6	3.5	3.28	0.060
Beispiel 6	1.08	4.2	3.9	3.90	0.050
Beispiel 7	0.46	1.6	3.5	13.7	0.038
Beispiel 8	Papierkegel 0.50	1.5	3.0	10.0	0.030
	Aluminium	70	25.9	3.0	0.005
Poly propylen	1.4 ·	1.54	1.55	0.09
Polyester	2.2	1.59	0.70	0.01
1.5	1.81	2.19	0.045 '

Aus der vorstehenden Beschreibung geht hervor, daß eine nach dem Gegenstand der vorliegenden Erfindung hergestellte Membran für Lautsprecher eine hohe innere Dämpfung bzw. hohe innere Verluste aufweist (die innere Dämpfung von

Papier beträgt 0,030), eine niedrige Dichte und einen hohen Elastizitätsmodul. Aus diesem Grunde ist nicht nur ein Lautsprecher mit einer flachen Frequenzcharakteristik erreichbar, sondern auch ein Lautsprecher mit hoher Effizienz über einen weiten Wiedergabe-Frequenzbereich bei ausgezeichneter Wasser- und Verwitterungsbeständigkeit. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Materials besteht darin, daß es problemlos thermisch verformbar ist.

Vorstehend wurde ein Membranmaterial zur Herstellung von Lautsprechern dargestellt, das einen Grundwerkstoff aus Olefinharz und ein Verstärkungsmaterial in Form eines flockenförmigen Materials enthält. Der Grundwerkstoff besteht aus 4-Methylpenten-Polymer mit oder ohne Zusatz eines der anderen Olefinharze als des 4-Methylpenten-Polymers. Das flockenförmige Material besteht aus flockenförmigem Graphit, Glimmer oder Talk oder einer Mischung daraus.

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Claims

Matsushita Electric Industrial, ^Co·, Ltd. 1006, Oaza Kadoina, Kadoma-shi, Osaka-fu, Japan

Membranwerkstoff für Lautsprecher

Patentansprüche

1J Membranwerkstoff für Lautsprecher, gekennzeichnet durch einen Grundwerkstoff, der als Hauptbestandteil ein 4-Methylpenten-Polymer und eine mit dem Grundwerkstoff gemischte, einen flockenförmigen Stoff enthaltende Verstärkung enthält.
2. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flockenförmige Stoff aus flockenförmigem Graphit, Glimmer und/oder Talk besteht.
3. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung zwei oder mehr flockenförmige Stoffe enthält.

DN/iml

Copy

MartiniMrafk· 24 D-2 800 Kremen I ■ Telefon (042I) 3 2 80 37 Telccopicrcr · Telex 02 44 020 fenat ti
4. Membranwerkstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einer Mischung aus flockenförmigem Graphit und Glimmer besteht.
5. Membranwerkstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einer Mischung von flockenförmigem Graphit und Talk besteht.
6. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff aus dem 4-Methylpenten-Polymer besteht.
7. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff aus einer Mischung des 4-Methylpenten-Polymer und einem anderen Olefinharz als dem 4-Methylpenten-Polymer besteht.
8. Membranwerkstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Olefinharz Polypropylen ist.
9. Membranwerkstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Olefinharz Polybutylen ist.
10. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff und die Verstärkung mittels thermischer Formung in einen Film durch Verwendung eines Extruders miteinander

compoundiert sind.
11. Membranwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff und die Verstärkung durch Formung einerMischung entsprechender Massen des Grundwerkstoffes und der Verstärkung miteinander compoundiert sind.