DE3238314C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3238314C2 DE3238314C2 DE3238314A DE3238314A DE3238314C2 DE 3238314 C2 DE3238314 C2 DE 3238314C2 DE 3238314 A DE3238314 A DE 3238314A DE 3238314 A DE3238314 A DE 3238314A DE 3238314 C2 DE3238314 C2 DE 3238314C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- piston
- time
- dead center
- center position
- tdc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
- F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
- F02D41/009—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents using means for generating position or synchronisation signals
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02P—IGNITION, OTHER THAN COMPRESSION IGNITION, FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES; TESTING OF IGNITION TIMING IN COMPRESSION-IGNITION ENGINES
- F02P7/00—Arrangements of distributors, circuit-makers or -breakers, e.g. of distributor and circuit-breaker combinations or pick-up devices
- F02P7/06—Arrangements of distributors, circuit-makers or -breakers, e.g. of distributor and circuit-breaker combinations or pick-up devices of circuit-makers or -breakers, or pick-up devices adapted to sense particular points of the timing cycle
- F02P7/077—Circuits therefor, e.g. pulse generators
- F02P7/0775—Electronical verniers
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M15/00—Testing of engines
- G01M15/04—Testing internal-combustion engines
- G01M15/06—Testing internal-combustion engines by monitoring positions of pistons or cranks
-
- G—PHYSICS
- G04—HOROLOGY
- G04F—TIME-INTERVAL MEASURING
- G04F10/00—Apparatus for measuring unknown time intervals by electric means
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B1/00—Engines characterised by fuel-air mixture compression
- F02B1/02—Engines characterised by fuel-air mixture compression with positive ignition
- F02B1/04—Engines characterised by fuel-air mixture compression with positive ignition with fuel-air mixture admission into cylinder
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Combined Controls Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Ignition Installations For Internal Combustion Engines (AREA)
- Electrical Control Of Air Or Fuel Supplied To Internal-Combustion Engine (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Zeitgebersystem gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1.
Derartige Zeitgebersysteme dienen insbesondere zum Steuern
des Betriebsablaufs eines Verbrennungsmotors oder einer
Brennkraftmaschine. Hierbei müssen bestimmte Zeitsteuerfunktionen
mit hoher Genauigkeit ausgeführt werden, um einen optimalen
Betrieb, eine hohe Wirtschaftlichkeit sowie eine Emissionskontrolle
zu ermöglichen. Bei Benzinmotoren wird beispielsweise
der Zündzeitpunkt gesteuert, während bei einem
Dieselmotor eine Steuerung des Zeitpunkts der Brennstoffeinspritzung
vorgesehen ist. In jedem Fall wird die Steuerfunktion
in eine zeitliche Beziehung zu einer bestimmten
Motorlage bzw. Kolbenstellung gesetzt. Allgemein wird
die bestimmte Motorstellung als die Stellung angesehen, bei
der ein ausgewählter Kolben eine obere Totpunktlage erreicht.
Nach allgemeiner Praxis wird diese Totpunklage definiert
als die Drehstellung des Motors, bei welcher der ausgewählte
Kolben seinen höchsten Hub, d. h. den oberen Punkt
seines Hubes, in dem jeweiligen Zylinder erreicht hat. Grundsätzlich
kann auch die untere Totpunktlage des Kolbens als
die bestimmte Motorstellung ausgewählt werden, wobei diese
untere Totpunktlage als die Motorstellung definiert wird,
bei der der ausgewählte Kolben die niedrigste Stellung während
seines Hubes erreicht.
Es ist vorgeschlagen worden, die Totpunktlage eines Motors
dadurch zu bestimmen, daß die Bewegung des ausgewählten Kolbens
beim Durchdrehen des Motors erfaßt wird. Nach einem Verfahren
wird ein Testinstrument in den Motorzylinder durch
eine Zündkerzenöffnung so eingesetzt, daß der Kolben das Instrument
während eines Teils seines Hubes berührt. Die Berührungszeit
ermöglicht es dann einem Beobachter bzw. einer Vorrichtung,
die obere Totpunktlage zu bestimmen, da diese
obere Totpunktlage in der Mitte zwischen Beginn und Ende der
Berührung mit dem Kolben vorgegeben ist.
Nach einem anderen Verfahren wird ein Näherungsdetektor in
der Nähe des Motors so angebracht, daß er die periodische Bewegung
eines mit dem Kolben verbundenen Elements erfaßt und
einen Impuls erzeugt, der um die obere Totpunktlage des Kolbens
zentriert ist.
Ein weiteres Verfahren zum Bestimmen der oberen Totpunktlage
wird in dem SAE-Papier (Technical Paper) 790103 von Lienesch
und Krage "Using Microwaves to Phase Cylinder Pressure to
Crankshaft Position" beschrieben. Hierbei wird ein Zylinder
des Motors mit Mikrowellenenergie bestrahlt und es werden Resonanzstellen
vor und nach dem Erreichen der oberen Totpunktlage
erfaßt. Diese Resonanzstellen entsprechen gleichem Zylindervolumen
während der Bewegung des Kolbens zur oberen
Totpunktlage hin und von dieser weg, und sind daher symmetrisch
um diese obere Totpunktlage angeordnet.
Solche Verfahren können für Erprobungs- oder Eichzwecke sehr
nützlich sein. Sie sind jedoch gegen Beschleunigungsvorgänge
des Motors sehr empfindlich, so daß sie für ein in das Kraftfahrzeug
einzubauendes System ungeeignet sind, bei dem die
obere Totpunktlage kontinuierlich oder periodisch für Steuerzwecke
bestimmt werden muß.
Bei einem auf der DE-OS 27 26 950 bekannten Zeitgebersystem
der eingangs genannten Art ist die Zeitsteuerung auf feststehende
Zeitmarkierungen an einem drehbaren Motorelement bezogen.
Diese Markierungen ergeben genaue Zeitgabesteuerungen
für den Motor, wenn dieser neu und genau geeicht ist. Die
Steuergenauigkeit nimmt jedoch mit zunehmendem Motorverschleiß
ab. Aus diesem Grunde muß das Zeitgebersystem immer
wieder neu geeicht werden, wenn eine genaue Zeitsteuerung erreicht
werden soll.
Ein allgemeines Ziel der Erfindung ist, ein verbessertes
Zeitgebersystem der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen
Art zu schaffen, welches einen automatischen Ausgleich
von durch den Motorverschleiß hervorgerufenen Einflüssen
sicherstellt.
Dieses Ziel wird nach der Erfindung durch die im Kennzeichen
des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Ein gleichzeitiger Ausgleich der durch eine Motorbeschleunigung
hervorgerufenen Einflüsse ist durch die im Patentanspruch 2
angegebene Weiterbildung des erfindungsgemäßen Zeitgebersystems
auf einfachste Weise möglich. Unter dem Begriff
Beschleunigung ist sowohl eine positive als auch eine negative
Beschleunigung zu verstehen.
Demnach werden zusätzlich zwei zu entgegengesetzten Seiten
der oberen Totpunktlage des Kolbens auftretende Zeitintervalle
miteinander verglichen, um eine Anzeige für die Motorbeschleunigung
zu erhalten. Diese Anzeige wird benutzt, um
infolge von Motorbeschleunigungen auftretende Abweichungen
bei der Bestimmung des Zeitpunkts des Auftretens des betreffenden
Ereignisses zu kompensieren.
Durch die im Patentanspruch 3 angebene Ausführungsvariante
wird sichergestellt, daß während eines jeweiligen Kolbenumlaufs
auftretende isolierte Motorverbrennungsereignisse sich
im wesentlichen gleich auf die ersten und zweiten, bzw. dritten
und vierten Zeitintervalle auswirken und dadurch solche
Auswirkungen im wesentlichen ausgeglichen werden, wenn die
Zeitintervalle bei der Entwicklung der Zeitbeziehung verglichen
werden.
Eine zweckmäßige praktische Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Zeitgebersystems zeichnet sich durch die Merkmale gemäß
Patentanspruch 4 aus.
Hierbei wird die eine Beschleunigung angebende Zeitdauerdifferenz
zwischen dem dritten und vierten Zeitintervall gegenüber
der Zeitdauerdifferenz zwischen dem ersten und zweiten
Zeitintervall erweitert bzw. vergrößert, welche die Zeitgabe
für das bestimmte Ereignis ergibt. Damit werden die diese
Zeitintervalle definierenden Winkelbezeichnungen berücksichtigt.
Der Vergrößerungsfaktor ist proportional zu S 2/(S 2 - S 1),
sofern die Abstände S 1, S 2 jeweils in Kolbenumlaufgraden angegeben
sind und die Beziehung S 2 » S 1 gilt.
Die Referenzstellungen des Kolbens werden durch die Anordnung
der Sensoreinrichtung im Kolbenumlaufweg bestimmt,
welche den Durchgang eines am Kolben angebrachten Elements
erfaßt. Der Ort der Anbringung der Sensoreinrichtung ist so
gewählt, daß die zyklischen Motordrehzahländerungen infolge
von isolierten Motorverbrennungsereignissen die Zeitgabe-
und die Beschleunigungsanzeigen nicht beeinflussen.
Indem die Sensoreinrichtung so angeordnet wird, daß der Abstand
zwischen den Referenzstellungen und der Kolbentotpunktlage
im wesentlichen ein ganzzahliges Vielfaches von 180/N
Kolbenumlaufgraden ist, wobei N die Anzahl der Verbrennungsereignisse
pro Kolbenumlauf angibt, sind die durch Verbrennungsereignisse
hervorgerufenen Geschwindigkeitsänderungen
in den beiden Fällen, in denen der Kolben die Referenzstellungen
bei seinem Lauf einerseits zur Totpunktlage hin und
andererseits von dieser Totpunktlage weg passiert, die gleichen.
Damit werden die Auswirkungen dieser Geschwindigkeitsveränderungen
durch den genannten Vergleich der Zeitintervalle im
wesentlichen ausgeglichen.
Die Zeitdauerdifferenz der jeweils miteinander zu vergleichenden
Zeitintervalle kann beispielsweise durch eine entsprechende
Ansteuerung des Aufwärts/Abwärts-Zählers erhalten
werden, wobei dieser Zähler während des einen Zeitintervalls
zum Vorwärtszählen und während des anderen Zeitintervalls
zum Abwärtszählen angesteuert wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielsweise
näher erläutert; in dieser zeigt:
Fig. 1 und 2 einen ausgewählten Kolben mit dem betreffenden
Zylinder, dem eine Sensoreinrichtung
eines Zeitgebersystems zum Erfassen der Kolbenlage
zugeordnet ist,
Fig. 3 eine Schaltung zur Erzeugung eines
Sensor-Impulses,
Fig. 4 eine graphische Darstellung verschiedener
idealisierter Wellenformen in Abhängigkeit
von der Zeit, die von der Schaltung nach
Fig. 3 erzeugt werden,
Fig. 5 eine idealisierte Darstellung der Kolbenlage
über der Zeit bei Motorbetrieb mit konstanter
Durchschnittsgeschwindigkeit,
Fig. 6 eine idealisierte Darstellung der Motordrehzahl
über der Zeit zur Erläuterung von Geschwindigkeitsänderungen
infolge isolierter
Verbrennungsvorgänge im Motor,
Fig. 7 und 8 Schaltungen zur Vervollständigung des Zeitgebersystems,
Fig. 9 idealisierte Wellenformen über der Zeit,
die in den Schaltungen nach Fig. 7 und 8
auftreten,
Fig. 10 eine graphische Darstellung des Zeitgebersystem-
Betriebs als Funktion der Zeit bei verschiedenen
Motorzuständen, und
Fig. 11 eine graphische Darstellung eines Vergrößerungsfaktors
als Funktion eines bestimmten
Abstandsverhältnisses zweier Referenzstellungen
des Kolbens bezüglich der oberen Totpunktlage
dieses Kolbens.
In den Fig. 1 und 2 ist ein Abschnitt eines herkömmlich aufgebauten
Verbrennungsmotors mit einem Kolben 10, Kolbenringen 15, einem
Zylinder 12, einem Kolbenbolzen 13 und einem als Dichtung dienenden Kolbenbolzenring
17 gezeigt. Der Kolben 10 ist so
ausgelegt, daß er innerhalb des Zylinders 12 eine hin- und
hergehende Bewegung ausführt. Er ist mit der (nicht dargestellten)
Motorkurbelwelle in üblicher Weise über einen Pleuelarm
11 und den Kolbenbolzen 13 verbunden. In Fig. 1 ist der
Kolben 10 in der Nähe der unteren Totpunktlage dargestellt.
Ein Flügel oder eine Fahne 14 aus leitfähigem Material ist
mittels Befestigungsteilen 16 starr mit einem Abschnitt 18
des Kolbens 10 verbunden, der gegenüber dem am Zylinder 12 anliegenden
Umfang des Kolbens zurückgesetzt ist. Wie Fig. 1
und 2 zeigen, kann dieser eingeschnittene Abschnitt 18 durch
den Einschnitt gebildet werden, der normalerweise für den
Kolbenbolzen 13 vorgesehen ist. Der Flügel bzw. die Fahne
14 ist gegenüber dem Kolben 10 so angeordnet, daß eine Spitze
20 aus dem Einschnitt radial nach außen vorsteht, ohne
an der Innenwand des Zylinders 12 bei einer Bewegung des Kolbens
10 anzuliegen.
Eine Sensoreinrichtung 22 umfaßt einen Befestigungsflansch
24, einen Schaft 26 und eine gegabelte Spitze 28. Die Spitze 28
besitzt zwei Arme 30 und 32, zwischen denen ein Luftspalt 34
gebildet ist. In jedem Arm 30, 32 befindet sich eine elektrische
Wicklung 36 bzw. 38, die in Fig. 2 schematisch gestrichelt
dargestellt ist. Die Wicklungen 36 und 38 sind in der in
Fig. 3 dargestellten Weise verschaltet, wobei Zuleitungen
40 durch den Schaft 26 und den Befestigungsflansch
24 laufen, um eine Verbindung mit der in Fig. 3 dargestellten
Schaltung zur Erzeugung von Sensor-Impulsen herzustellen.
Der Befestigungsflansch 24 ist
über eine Lasche 42 mittels einer Schraube 46 in der dargestellten
Weise an einem Motorgehäuseteil 44 befestigt, so
daß bei der Bewegung des Kolbens 10 im Zylinder 12 die Fahne
14 zwischen den Armen 30 und 32 hindurchläuft. Mittels
Befestigungsteilen 48 ist die Sensoreinrichtung 22 an der Lasche
42 so befestigt, daß sich diese im Zylinder 12 nicht
drehen kann.
Wie später näher ausgeführt wird, wird die Wicklung 36 mit
Wechselstrom beaufschlagt. Die an der Wicklung 38 abfallende
Spannung wird überwacht, um die magnetische Kopplung
der beiden Wicklungen 36, 38 festzustellen. Wenn die aus leitfähigem
Material bestehende Fahne 14 in den Luftspalt 34 entsprechend
der Bewegung des Kolbens 10 eintritt, wird die magnetische
Kopplung der Wicklungen 36, 38 miteinander durch Wirbelströme beträchtlich
geschwächt, die in der Fahne
14 induziert werden. Damit ändert die Hin- und Herbewegung
des Kolbens 10 im Zylinder 12 periodisch die magnetische
Kopplung zwischen den Spulen bzw. Wicklungen 36, 38.
Diese Änderungen sind, wie mit Bezug auf Fig. 3 und 4 näher
beschrieben wird, durch Überwachen der induzierten Spannung
in der Wicklung 38 erfaßbar.
In Fig. 3 sind die Fahne 14 und die Wicklungen 36, 38
zusammen mit der zugehörigen Schaltung schematisch dargestellt,
die zur Abgabe von Information für die Kolbenlage
erforderlich ist. Die nicht mit Punkten bezeichneten
Enden der Wicklungen 36 und 38 sind geerdet. Das mit einem
Punkt markierte Ende der Wicklung 36 ist über eine Leitung 50
mit einem Rechteckwellen-Oszillator 52 verbunden, welcher
kontinuierlich die Wicklung 36 mit Wechselstrom beaufschlagt.
Die dadurch in der Wicklung 38 induzierte Spannung wird über
eine Leitung 54 als Eingangssignal einem Demodulator 56 zugeleitet.
Ein zweites Eingangssignal erhält der Demodulator 56
über eine Leitung 58 direkt vom Rechteckwellen-Oszillator 52.
Die in der Wicklung 38 induzierte Spannung ist in Zeile A
der Fig. 4 in Abhängigkeit von der Zeit dargestellt. Der
periodische Durchtritt des Flügels 14 durch den Luftspalt
34 erzeugt alternierende Abschnitte geänderter bzw. ungeänderter
magnetischer Kopplung der beiden Wicklungen 36, 38. Wenn
die Fahne 14 sich nicht im Luftspalt 34 befindet, besitzt die
in der Wicklung 38 induzierte Spannung einen relativ hohen
Maximalpegel, wie er in Fig. 4, Zeile A, durch eine Hüllkurve
60 bezeichnet ist. Sobald der Flügel 14 in den Luftspalt
34 eintritt, wird die magnetische Kopplung geschwächt, so daß eine
Hüllkurve 62 der induzierten Spannung mit einem niedrigen
Pegel auftritt.
Der Demodulator 56 erfaßt die positiven Spannungsmaxima entsprechend
den Hüllkurven in üblicher Weise. Das Ausgangssignal
des Demodulators 56 ist in Zeile B der Fig. 4 in Abhängigkeit
von der Zeit dargestellt.
Eine Vielzahl von Geräten kann zur Erfüllung der Funktion des Demodulators
56 benutzt werden. Jedoch wird gemäß einer bevorzugten
Ausführung ein Synchron-Demodulator benutzt, um eine
gute Rauschaussiebung zu erhalten.
Das Ausgangssignal des Demodulators 56 wird über eine Leitung 64
zu einem Tiefpaßfilter 66 geführt, in dem weitere
Hochfrequenz-Rauschanteile ausgesiebt werden.
Das Ausgangssignal des Tiefpaßfilters 66 wird über eine Leitung 68
einem Schmitt-Trigger 70 zugeführt, der dazu dient, die
Anstiegs- und Abfallzeiten des digitalen Filterausgangssignals
zu kürzen und dadurch ein Signal zu schaffen, das mit einer
digitalen Logikschaltung gut verarbeitet werden kann. Damit
erzeugt der Schmitt-Trigger 70 eine Reihe von Impulsen 72,
72′ an einer Ausgangsleitung 82. Diese Impulse 72, 72′ sind in Zeile C der Fig. 4
dargestellt. Dabei eilt der Impuls 72 einer oberen Totpunktlage
TDC des Kolbens 10 vor, während der Impuls 72′ nach Erreichen dieser
oberen Totpunktlage auftritt.
Bei konstanter durchschnittlicher Motorgeschwindigkeit besitzen
alle Impulse 72 und 72′ die gleiche Zeitdauer, die umgekehrt
proportional zur Motorgeschwindigkeit ist. Dabei ist bei
diesem Verhalten die obere Totpunktlage zu einem Zeitpunkt erreicht,
der durch den zeitlichen Mittelpunkt zwischen den beiden
Impulsen 72 und 72′ bestimmt ist. Unter diesen Umständen ergibt sich,
daß das Zeitintervall zwischen dem Auftreten eines Impulses
72 und der Einleitung eines auf den Motorbetrieb bezogenen Ereignisses
und das Zeitintervall zwischen der Einleitung dieses Ereignisses
bis zum Auftreten eines Impulses 72′ eine Anzeige der
Zeitgabe eines Ereignisses, bezogen auf die obere Totpunktlage TDC
des Kolbens 10, ergibt.
Bei einer Motorbeschleunigung
sind die Impulse 72 und 72′ unterschiedlich lang.
Außerdem befindet sich die obere Totpunktlage dann nicht mehr in der Mitte
der Zeitspanne zwischen den Impulsen 72 und 72′.
Bei diesen Zuständen wird erkannt, daß die unterschiedliche
Zeitdauer der Impulse 72 und 72′ ein Anzeichen für
die Motorbeschleunigung ergibt, und daß dieses Anzeichen benutzt
werden kann, um die Einflüsse der Motorbeschleunigung so zu
kompensieren, daß die Zeitgabe auch bei nicht mit konstanter
Geschwindigkeit des laufenden Motors genau ist.
Fig. 5 zeigt die Stellung bzw. Lage des Kolbens 10 in Abhängigkeit von der Zeit während
des Motorbetriebs mit konstanter Durchschnittsgeschwindigkeit.
Zusätzlich ist die Winkelversetzung des Kolbens 10 auf der Horizontalachse
aufgetragen. Dabei ist zu sehen,
daß die dargestellte Kolbenstellungs-Wellenform zu einer reinen
Sinuswelle idealisiert wurde. Die
tatsächliche Wellenform weist demgegenüber beträchtliche harmonische Störungen auf.
Jedoch sind derartige Störungen um die obere Totpunktlage TDC
symmetrisch verteilt. Damit werden die
zu differenzierenden Zeitabstände bzw. -intervalle gleichmäßig durch
die Lagenverzerrung beeinflußt, so daß die sich ergebende Zeitangabe von
diesen Verzerrungen unabhängig ist. Die interessierenden Stellungen bzw. Lagen des Kolbens 10
sind als obere Totpunktlage TDC, untere Totpunktlage BDC und Beginn
der Treibstoffeinspritzung SOI als auf den Motorbetrieb bezogenes Ereignis bezeichnet; Referenzstellungen
P 1, P 2 des Kolbens 10 werden durch den Durchgang der dem Kolben 10
zugeordneten Fahne 14 zwischen den Armen 30 und 32 der Sensoreinrichtung 22 bestimmt. An der
Zeitskala bezeichnen die Zeitpunkte T 1 bis T 9 den Durchlauf des
Kolbens 10 durch diese bezeichneten Lagen, wie sie anhand der gestrichelt
gezeichneten Referenzlinien gesehen werden können.
Die exakte Beziehung der Impulse 72 und 72′ zu der Kolbenbewegung
wird nun anhand der Fig. 4 und 5 beschrieben. Wenn der Kolben 10
sich der oberen Totpunktlage TDC von der unteren Totpunktlage BDC her
nähert, weist die Ausgangsleitung 82 des Schmitt-Triggers
70 einen Spannungswert logisch 1 entsprechend der normalen magnetischen
Kopplung auf, wie es die Hüllkurve 60 in Fig. 4, Zeile A zeigt.
Zum Zeitpunkt T 1 erreicht der Kolben 10 die weitere Referenzstellung P 2, wobei die
Vorderkante des Flügels 14 in den Luftspalt 34 eintritt.
Damit beginnt die Hüllkurve 62, die die geänderte Magnetkopplung
darstellt. Die Spannung an der Ausgangsleitung 82 fällt mit einer Flanke
74 auf den in Fig. 4, Zeile C, bezeichneten Logikwert 0 des Impulses 72.
Zum Zeitpunkt T 2 erreicht der Kolben 10 die Referenzstellung P 1. Die
bei dieser Bewegung hintere Kante des Flügels 14 tritt aus dem
Luftspalt 34 aus. Damit wird die Hüllkurve 60 mit ungeänderter
magnetischer Kopplung wieder erreicht. Die Spannung an der
Ausgangsleitung 82 kehrt mit einer Flanke 76 des Impulses 72 zum Pegel logisch 1 zurück.
Zum Zeitpunkt T 3 tritt das auf den Motorbetrieb bezogene
Ereignis, d. h. der Beginn der Brennstoffeinspritzung SOI, ein. Bei
dem in Fig. 5 gezeigten Beispiel tritt dieses Ereignis SOI ca. 6° vor der oberen Totpunktlage TDC ein.
Zum Zeitpunkt des Erreichens der oberen Totpunktlage TDC
kehrt der Kolben 10 seine Laufrichtung um. Zum Zeitpunkt T 4 erreicht der
Kolben 10 die Referenzstellung P 1, d. h. die nun vorlaufende Kante des
Flügels 14 tritt in den Luftspalt 34 ein. Zu diesem Zeitpunkt
wird wieder ein Zeitraum geänderter magnetischer Kopplung entsprechend der Hüllkurve 62
hergestellt. Die Spannung an der Ausgangsleitung 82 unterliegt hierbei einem
Spannungssprung entsprechend einer Flanke 78 des Impulses 72′ nach Zeile C der Fig. 4 zum Wert logisch 0.
Zum Zeitpunkt T 5 erreicht der Kolben 10 die weitere Referenzstellung P 2. Hierbei verläßt
die nun nachlaufende Kante des Flügels 14 den Luftspalt 34,
so daß wieder die ungeänderte magnetische Kopplung hergestellt
wird und die Spannung an Ausgangsleitung 82 mit einem Spannungssprung entsprechend einer Flanke 80 des Impulses 72
zum Wert logisch 1 ansteigt.
Damit ist zu sehen, daß die abfallende Flanke 74 des Impulses 72 und
die ansteigende Flanke 80 des Impulses 72′ der gleichen Referenzstellung
P 2 des Kolbens 10 entsprechen, während in gleicher Weise die ansteigende Flanke 76 des Impulses
72 und die abfallende Flanke 78 des Impulses 72′ der gleichen
Referenzstellung P 1 entsprechen. Damit wird der Impuls 72 durch
die Zeitpunkte T 1 und T 2 und der Impuls 72′
durch die Zeitpunkte T 4 und T 5 bestimmt. Die Zeitpunkte T 6 und T 9
bestimmen ein zweites Paar von Impulsen 72 und 72′.
Diese Impulse treten jedoch während der Auspuff- und Einlaßzeit auf. Hierbei
findet keine Brennstoffeinspritzung oder -verbrennung statt.
Entsprechend der beschriebenen Ausführung beträgt die Winkelbreite
des Flügels 14 und damit die Breite der Impulse 72 und 72′
annähernd 8 Kolbenumlaufgrade. Diese Abmessung ist nicht durch
die Systemauslegung erforderlich und kann entsprechend der Geometrie
von Kolben 10 und Zylinder 12 ausgelegt werden.
Der Abstand zwischen der oberen Totpunktlage TDC und den Impulsen
72 und 72′ wird durch die Anordnung des Flügels 14 und der Sensoreinrichtung
22 bestimmt. Der Abstand wird gemäß den Auslegungen des Zeitgebersystems
bestimmt und so gewählt, daß die Zeitgabe-Anzeige unempfindlich
gegenüber den zyklischen Motorgeschwindigkeitssänderungen
infolge der isolierten Motorverbrennungsereignisse ist. Diese
Geschwindigkeitsänderungen müssen von den Änderungen der durchschnittlichen
Motorgeschwindigkeit unterschieden werden, die durch
die Schaltung erfaßt werden, wie später beschrieben
wird.
Fig. 6 zeigt die Motordrehzahl als Funktion
der Zeit bei einem Sechszylinder-Verbrennungsmotor. Wie bereits
anhand von Fig. 5 zu sehen, treten Verbrennungsereignisse
bei einem Viertakt-Verbrennungsmotor in abwechselnden Kolbendurchläufen
auf. Dementsprechend finden während eines vollen Durchlaufs
bei einem Kolben drei zyklische Motorgeschwindigkeitsänderungen
in einem Sechszylinder-Viertaktmotor statt. Die in Fig. 6 angezeigten
Geschwindigkeitsveränderungen treten nacheinander als schwingende
Geschwindigkeitskomponente auf, die über die durchschnittliche
Motorgeschwindigkeit AVG überlagert wird.
Diese Geschwindigkeitsveränderungen können Fehler bei der Zeitanzeige
erzeugen, da das Zeitgebersystem eine kleine Motorbeschleunigung
erfaßt, obwohl die durchschnittliche Motorgeschwindigkeit
konstant bleibt. Dabei würde der größte derartige Fehler dann
auftreten, wenn die Sensoreinrichtung 22 und der Flügel 14 so angebracht
wären, daß der Abstand zwischen den Impulsen 72 und 72′ 60 Kolbendurchlaufgrade
beträgt. In diesem Fall kann der Impuls 72 nämlich
in einem Tal der in Fig. 6 gezeigten Wellenkurve auftreten,
während der Impuls 72′ bei einer Geschwindigkeitsspitze auftritt
oder umgekehrt.
Werden die Sensoreinrichtung 22 und der
Flügel 14 jedoch so angeordnet, daß der Abstand zwischen den
Impulsen 72 und 72′ ein ganzzahliges Vielfaches von 360/N Kolbendurchlaufgraden
beträgt (wobei N die Anzahl von Verbrennungsvorgängen
pro Kolbendurchlauf ist), so treten die Impulse 72 und 72′ in
Phase mit den Geschwindigkeitsveränderungen auf. Die
verschiedenen zu differenzierenden Zeitabstände bzw. -intervalle werden in diesem
Fall gleichmäßig beeinflußt. Damit wird
die Zeitanzeige gegenüber den Geschwindigkeitsveränderungen im wesentlichen
unempfindlich. Bei einem Sechszylinder-Viertaktmotor,
auf den sich die Fig. 6 bezieht, sollte deshalb der Abstand
zwischen den Impulsen 72 und 72′ ein ganzzahliges Vielfaches
von 120 Kolbendurchlaufgraden sein. Etwas anders dargestellt, sollte
der Abstand S 1 bzw. S 2 zwischen der oberen Totpunktlage TDC und
den Referenzstellungen P 1 oder P 2 des Kolbens 10 ein ganzzahliges Vielfaches
von 180/N Kolbendurchlaufgraden betragen. Solange S 2-S 1
klein im Vergleich zu S 1 oder S 2 selbst ist, reicht es aus, wenn
entweder die Referenzstellung P 1 oder die weitere Referenzstellung
P 2 ein ganzzahliges Vielfaches von 180/N Kolbenumlaufgraden
von der oberen Totpunktlage TDC entfernt angeordnet wird.
Für die weitere Erläuterung sei angenommen, daß der verwendete
Motor ein Sechszylinder-Viertaktverbrennungsmotor ist und
die Sensoreinrichtung 22 und der Flügel 14 so angeordnet sind, daß der
Abstans S 2 120 Kolbendurchlaufgraden entspricht.
Die so bestimmten Winkelabstände werden durch
Änderungen der Motorgeschwindigkeit bzw. Motordrehzahl nicht
beeinflußt. Die Änderungen beeinflussen nur die Zeit des Auftretens
der Impulse 72, 72′.
Die Zeitgabe-Anzeige des Zeitgebersystems kann deshalb in Verbindung
sowohl mit einem dauernd als mit einem nur teilzeitig aktivierten Regelsystem zum Steuern der
Zeitgabe des genannten, auf den Motorbetrieb bezogenen Ereignisses Verwendung finden.
Wie bereits bemerkt, betrifft das Ereignis typischerweise den
Beginn der Brennstoffeinspritzung SOI bei einem Dieselmotor oder den
Zündzeitpunkt bei einem Benzinmotor. Es wird nachfolgend bevorzugt
auf den Einspritzzeitpunkt bei einem Dieselmotor Bezug
genommen.
Die Fig. 7 und 8 zeigen eine diskrete digitale Schaltung, wie
sie beim beschriebenen Zeitgebersystem Verwendung finden kann.
Wie in Fig. 3 werden die vom Tiefpaßfilter 66 stammenden Impulse
über die Leitung 68 zum Schmitt-Trigger 70 weitergeleitet. Es
ist zwar in Fig. 3 nicht dargestellt, jedoch gibt der Schmitt-
Trigger 70 sowohl das in Zeile C der Fig. 4 dargestellte Signal am normalen
oder nicht-invertierten Ausgang O ab, als auch ein Signal an einem invertierten
Ausgang Q. Der Q-Ausgang wird über die Ausgangsleitung 82 einem RC-Differenzierglied
84 zugeleitet, während der Ausgang über eine Leitung 86
einem identischen RC-Differenzierglied 88 zugeleitet wird. Das
Differenzierglied 84 besteht aus einem Kondensator 90 und einem
Widerstand 92. Das Differenzierglied 88 umfaßt einen Kondensator
94 und einem Widerstand 96. Die Differenzierglieder 84,
88 sind übliche RC-Glieder, die scharfe positive oder negative
Spannungsimpulse in Abhängigkeit von angelegten ansteigenden
oder abfallenden Flanken erzeugen. Parallel zu den Widerständen 92
bzw. 96 geschaltete Dioden 98 bzw. 100 dienen zum Unterdrücken
von negativen Spannungsimpulsen.
Spannungsimpulse über einer Leitung 104 entsprechen den nacheilenden Flanken 76 bzw.
80 der Impulse 72 bzw. 72′, während die auf einer
Leitung 102 auftretenden Spannungsimpulse den voreilenden Flanken
74 bzw. 78 dieser Impulse 72 bzw. 72′ entsprechen. Die Leitungen 102
und 104 führen zu monostabilen Multivibratoren 108 bzw. 106. Diese
Multivibratoren 106 und 108 sind übliche Multivibratorelemente,
die zur Erzeugung von sauberen Kurzzeitimpulsen in Abhängigkeit
von Triggerimpulsen dienen, wie sie über die Leitungen 104 und 102
anliegen.
Ein Sensor 110 dient zur Erfassung eines Motorsteuerereignisses,
beispielsweise des Einspritzbeginns SOI bei einem Dieselmotor. Als
Sensor 110 kann beispielsweise ein Druckwandler oder ein piezoelektrischer
Wandler dienen, der in Verbindung mit der Brennstoffeinspritzleitung
oder der Brennstoffeinspritzpumpe für den
Zylinder 12 steht. Das Ausgangssignal des Sensors 110 wird über eine
Leitung 112 einem monostabilen Multivibrator 114 zugeführt, der
entsprechend dem Einspritzbeginn bzw. bestimmten Ereignis SOI einen scharfen Kurzzeitimpuls
erzeugt.
Die genannten Wellenformen sind in Fig. 9, Zeilen A bis D zeitabhängig
dargestellt. Zeile A zeigt die am Q-Ausgang des Schmitt-
Triggers 70 auftretenden Impulse 72 und 72′. Zeile B zeigt
die an den voreilenden Flanken 74, 78 erzeugten Impulse, die vom
monostabilen Multivibrator 108 abgegeben werden. Zeile C zeigt die
den nacheilenden Flanken 76, 80 entsprechenden Impulse als Ausgangssignale
des monostabilen Multivibrators 106. Zeile D zeigt die den SOI-Ereignissen
zugeordnete SOI-Impulse 116 als Ausgangssignale des monostabilen Multivibrators 114.
Wie in Fig. 5 entsprechen die Zeitpunkte T 1 bis T 5
den zeitlichen Auftritten der verschiedenen Impulse und Impulsflanken
in den Zeilen A bis B, um die Zeitbeziehungen zwischen den
dargestellten Wellenformen klar zu zeigen. Da es sich um einen
Viertaktmotor handelt, treten die SOI-Impulse 116 jeweils bei
jedem zweiten Umlauf auf. Bei den in Fig. 9 dargestellten
Betriebsbedingungen ist zu sehen, daß der jeweilige SOI-Impuls 116 jeweils an der
oberen Totpunktlage TDC erscheint. Wie später näher erläutert
wird, werden die den Zeitpunkten T 1, T 2, T 4 und T 5 entsprechenden
Impulsflanken erfaßt und in Zusammenhang mit den SOI-
Impulsen 116 benutzt, um die Zeitgabe der SOI-Impulse 116 in
Bezug auf die obere Totpunktlage TDC zu bestimmen, wobei diese
Bestimmung durch eine Motorbeschleunigung nicht beeinflußt wird.
Der Ausgang des monostabilen Multivibrators 108
ist über eine Leitung 118 mit dem Takteingang C eines D-Flip-Flops 120
verbunden, dessen Ausgang Q mit dem Takteingang C eines D-Flip-Flops
122 in Verbindung steht (vgl. Fig. 7). Die -Ausgänge der D-Flip-Flops 120 und 122
sind mit ihren Dateneingängen D zurückverbunden, so daß die D-
Flip-Flops 120 und 122 eine 1/4-Untersetzerschaltung
bilden, deren Ausgangssignal am Q-Ausgang des D-Flip-Flops 122
erscheint. Das Ausgangssignal des monostabilen Multivibrators
114 wird über eine Leitung 126 den Setzeingängen S der D-Flip-Flops 120
und 122 zugeführt, so daß die 1/4-Untersetzungsfunktion mit den SOI-
Impulsen 116 synchronisiert ist. Diese Synchronisation ist deswegen
praktisch notwendig, da die Ausgangszustände der D-Flip-Flops
120 und 122 unbestimmt sind, wenn die Schaltung zum ersten
Mal mit Leistung beaufschlagt wird.
In Fig. 9 zeigen die Zeilen E und F jeweils die Q-Ausgangssignale
der D-Flip-Flops 120 bzw. 122. Wenn der erste SOI-Impuls 116
aufgenommen wird, werden die beiden Q-Flip-Flop 120 und 122 gesetzt.
Danach ändert sich ihr Ausgangszustand entsprechend den in
Zeile B dargestellten Vorderflankenimpulsen, die am Ausgang des
monostabilen Multivibrators 108 erscheinen. Es ist deshalb zu
sehen, daß ein Spannungsübergang logisch 0 zu logisch 1 am Q-Ausgang
des D-Flip-Flops 122 (Zeile F, Flanke 130) dem Zeitpunkt entspricht,
in welchem die voreilende Flanke 74 eines Impulses 72 auftritt, der
unmittelbar der oberen Torpunktlage TDC des Kolbens 10 vorhergeht.
Das Q-Ausgangssingnal des D-Flip-Flop 122 wird über eine Leitung 124
an den Setzeingang S einen RS-Flip-Flops 132 angelegt. Das
Ausgangssignal des monostabilen Multivibrators 106 gelangt über eine
Leitung 134 zum Rückstelleingang R eines RS-Flip-Flop 136. Die
SOI-Impulse 116 werden über die Leitung 126 an den Rückstelleingang R
des RS-Flip-Flop 132 und an den Setzeingang S des RS-Flip-Flop 136
weitergeleitet. In Zeilen G und H der Fig. 9 sind die Zustände der
Q-Ausgänge der RS-Flip-Flops 132 bzw. 136 dargestellt. Wie die Zeile G
zeigt, wird der Q-Ausgang des RS-Flip-Flop 132 mit der voreilenden
Flanke 74 eines Impulses 72 gesetzt und durch einen SOI-Impuls
116 zurückgestellt. Wie Zeile H zeigt, wird der Q-Ausgang des
RS-Flip-Flop 136 durch einen SOI-Impuls 116 gesetzt und durch die
nacheilende Flanke 80 eines Impulses 72′ zurückgestellt.
Das -Ausgangssignal des Schmitt-Triggers 70 wird über die Leitung
86 und eine Leitung 138 als Eingangssignal zu zwei UND-Gliedern 140 und
142 geleitet. Das Q-Ausgangssignal des RS-Flip-Flops 132 gelangt über
eine Leitung 144 an den anderen Eingang des UND-Gliedes 140 und
das Q-Ausgangssignal des RS-Flip-Flop 136 über eine Leitung 146 an den
anderen Eingang des UND-Gliedes 142. Die Ausgangzustände der
UND-Glieder 142 und 140 sind in den Zeilen I bzw. J der Fig. 9
als Funktion der Zeit aufgetragen. Wie man in Zeile J sieht,
nimmt der Ausgang des UND-Gliedes 140 den Spannungspegel logisch 1
nur während eines Impulses 72 an. Gemäß Zeile I nimmt
der Ausgang des UND-Gliedes 142 nur während eines Impulses 72′
den Spannungspegel logisch 1 an.
Ein EXCLUSIV-ODER-Glied 148 ist mit seinem einen Eingang mit
dem Q-Ausgang des RS-Flip-Flop 136 über eine Leitung 150 verbunden
und erhält am anderen Eingang das Ausgangssignal des UND-Gliedes
142 über eine Leitung 152, so daß sein Ausgangszustand einen
Spannungspegel logisch 1 zwischen einem SOI-Impuls 116
und der voreilenden Flanke 78 eines Impulses 72′ annimmt.
Es ist zu erkennen, daß die in Fig. 7 dargestellte Schaltung
auf diese Weise der Dekodierung der Impulse 72 und 72′ dient
und digitale Zeitgabesignale entsprechend den Zeitintervallen
ergibt, die bei der Bestimmung der Zeitgebung des bestimmten Ereignisses SOI, d. h. des Beginns des
Einspritzvorgangs, bezogen auf die obere Totpunktlage, in der
oben beschriebenen Weise verwendet werden. Leitungen 162,
164, 170, 172 und 200 werden an den bezeichneten Stellen in Fig. 8
weitergeführt.
In Fig. 8 ist als Zähler-Ausgangsregister ein eine Logikeinrichtung
bildender Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 vorhanden, ein
übliches Digitalgerät, das so eingerichtet ist, daß es bei einer
Freigabe durch eine Spannung logisch 1 an einer Freigabeklemme 156
(EN) Taktimpulse annimmt, die an einer Takteingangsklemme 158 (C) ankommen,
und den Zählinhalt in seinem Ausgangsregister entsprechend
dem an einem Aufwärts/Abwärts-Eingang 160 (U/D) anliegenden Spannungswert
auf- oder abzählt. Eine am Aufwärts/Abwärts-Eingang 160 anliegende Spannung
logisch 1 läßt die an der Takteingangsklemme 158 ankommenden Taktimpulse
den Zählinhalt des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 erhöhen, während eine Spannung
logisch 0 am Eingang 160 ein Erniedrigen des Zählinhalts
des Zählers 154 durch die an der Takteingangsklemme 158 ankommenden Taktimpulse ergibt.
Die Q-Ausgänge der RS-Flip-Flops 132, 136 werden über die Leitungen
162 bzw. 164 zu einem ODER-Glied 166 geführt, dessen Ausgang
über eine Leitung 168 mit der Freigabeklemme 156 (EN) verbunden
ist. Dementsprechend wird der Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 in dem Zeitintervall zwischen
einer voreilenden Flanke 74 eines Impulses 72 und einer
nacheilenden Flanke 80 eines Impulses 72′ zur Aufnahme
von Taktimpulsen an seiner Takteingangsklemme 158 freigegeben.
Die Ausgänge des UND-Gliedes 140 und des EXCLUSIV-ODER-Gliedes 148
sind über die Leitungen 170 bzw. 172 mit einen NOR-Glied 174 verbunden,
dessen Ausgang wiederum über eine Leitung 176 mit der dem Aufwärts/Abwärts-Eingang
160 des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 verbunden ist, um die Zählrichtung zu steuern.
Damit wird der Aufwärts/Abwärts-Zähler zum Ansammeln von Taktimpulsen im positiven
Sinn, d. h. zum Erhöhen, in dem Zeitintervall eines Impulses
72′ und in dem Zeitintervall zwischen einer nacheilenden Flanke 76
eines Impulses 72 bis zum Einspritzbeginn freigegeben. Der Aufwärts/
Abwärts-Zähler 154 wird auch zum Ansammeln von Taktimpulsen im negativen
Sinn, d. h. zum Abwärtszählen in dem Zeitintervall zwischen dem Einspritzbeginn
und einer voreilenden Flanke 78 eines Impulses 72′ und in
dem Zeitintervall eines Impulses 72 freigegeben. Diese
Beziehung ist in Zeile K der Fig. 9 schematisch dargestellt, in
der die mit U bezeichneten Zeitintervalle eine Aufzählfreigabe
für den Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 bedeuten und die mit D bezeichneten Zeitintervalle
eine Freigabe dieses Zählers 154 in Abwärtszählrichtung.
Eine eine weitere Logikeinrichtung bildende Schaltung 178 steuert die Frequenz der an den Zähleingang C
des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 gelangenden Taktimpulse. Tristate-Puffer 182,
184 ergeben abwechselnde Wege, über die Taktimpulse von einem Taktgeber
180 zum Takteingang (C 158 des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 gelangen. Wie dem Fachmann
bekannt, wirken die Tristate-Puffer 182 und 184 als Tore,
die im Freigabezustand ein Signal ungeändert vom Eingang zum Ausgang
durchleiten und im Sperrzustand einen hohen Widerstand oder
im wesentlichen eine Unterbrechung des Weges ergeben. Wenn der
Puffer 182 freigegeben ist, ist der Ausgang des Taktgebers 180
direkt mit der Takteingangsklemme 158 verbunden. Bei freigegebenem
Tristate-Puffer 184 ist der Ausgang des Taktgebers 180 über eine
1/8-Untersetzerschaltung 186 mit der Takteingangsklemme 158
verbunden. Die 1/8-Untersetzerschaltung 186 kann ein
übliches Digitalgerät ähnlich wie die beschriebene 1/4-Untersetzerschaltung
sein; sie enthält dann drei D-Flip-Flops.
Die Ausgangsfrequenz einer solchen Schaltung beträgt ein Achtel
der Eingansfrequenz. Die Tristate-Puffer 182 und 184 werden entsprechend
dem an einer Klemme 188 herrschenden Logikspannungspegel alternativ freigegeben.
Falls an der Klemme 188 ein Spannungspegel logisch 1 vorhanden
ist, wird der Tristate-Puffer 182 über eine Leitung 190 freigegeben und
der Tristate-Puffer 184 über einen Inverter 192 und eine Leitung 194 gesperrt.
Falls an der 188 ein Spannungspegel logisch 0 vorhanden ist,
wird der Tristate-Puffer 184 über den Inverter 192 freigegeben und der Tristate-
Puffer 182 über die Leitung 190 gesperrt.
Die an der Klemme 188 herrschende Spannung wird entsprechend
dem Ausgangszustand eines ODER-Gliedes 196 bestimmt, dessen Eingangsklemmen
mit dem Ausgang des UND-Gliedes 140 über die Leitung 170 und eine
Leitung 198 und mit dem Ausgang des UND-Gliedes 142 über die Leitung 200 und eine
Leitung 202 verbunden sind. In den Zeitintervallen während der Impulse 72,
72′ ist deshalb der Ausgang des ODER-Gliedes 196 auf dem
Spannungspegel logisch 1 zur Freigabe des Tristate-Puffers 182, so daß
Taktimpulse direkt vom Taktgeber 180 zur Takteingangsklemme 158 des Aufwärts/
Abwärts-Zählers 154 gelangen. Während der anderen Zeit gelangen Taktimpulse
vom Ausgang der 1/8-Untersetzerschaltung 186 zur Takteingangsklemme 158.
Damit zählt der Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 Taktimpulse achtmal so schnell während
der Impulse 72 und 72′ als zwischen den Zeitintervallen zwischen
den Impulsen 72 und 72′. Der Grund für diese unterschiedlichen
Zählraten wird mit Bezug auf Fig. 11 später erläutert.
Zählerausgangsleitungen 210 der Zählerausgangsregisterstufen
des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 sind mit einem Verriegelungs- oder Zwischenhaltekreis
214 verbunden. Dieser Zwischenschalterkreis 214 kann irgendein Digitalkreis sein,
der bei Freigabe durch einen Spannungsübergang von logisch 0 zu
logisch 1 an einem LESE-Eingang 216 den Inhalt der Zählerausgangsregisterstufen
speichert und die gespeicherten Daten an seinem Ausgangsregister
218 zugänglich macht.
Ein Inverter 220 ist zwischen der Ausgangsklemme des UND-Gliedes
142 und dem LESE-Eingang 216 angeschlossen und ergibt jedesmal
einen Spannungsübergang von logisch 0 zu logisch 1 für den LESE-
Eingang 216, wenn eine nacheilende Flanke 80 eines Impulses 72′
auftritt. Das Ausgangssignal des UND-Gliedes 140 wird auch an
eine Rückstellklemme 222 (R) des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 mittels eines monostabilen
Multivibrators 224 angelegt, um die Ausgangsregister des Aufwärts-Abwärts-Zählers
154 zurückzustellen. Der monostabile Multivibrator 224 ergibt eine
kurze Zeitverzögerung, und der Aufwärts-Abwärts-Zähler 154 wird so eine kurze Zeit
nach dem Auslesen des Inhalts der Zählerausgangsstufen durch den
Zwischenhaltekreis 214 zurückgestellt.
Ein Funktionsgenerator 230 wirkt als eine Wertetabelle zur Abgabe
einer Digitalzahl, die die erwünschte Brennstoffeinspritz-Zeitgabe
anzeigt, bezogen auf die obere Totpunktlage TDC, in Abhängigkeit von
der Motordrehzahl und der anliegenden Last.
Die Drehzahl- und Lasteingangssignale können in üblicher Weise erhalten
werden, beispielsweise mit üblichen magnetischen Wandlern
oder Durckwandlern. Die Ausgangsstufen bzw. -register 218 des
Zwischenhaltekreises 214 und die Ausgangsleitungen des Funktionsgenerators
230 sind über Leitungen 232 bzw. 234 (nur als Einfachleitungen
dargestellt) mit einem Komparator 236 verbunden, um ein
Fehlersignal über eine Leitung 238 zu erzeugen, das den Unterschied
zwischen der tatsächlichen und der gewünschten Zeitgabe des Brennstoff-
Einspritz-Steuerereignisses SOI anzeigt. Die Leitung 238 führt
zu einer Zeitgabe-Betätigung 240 zur Nachstellung des Zeitpunktes
oder der Zeitgabe für den Einspritzbeginn, um das Fehlersignal
über die Leitung 238 auf Null zu reduzieren.
Statt des Komparators 236 kann die gewünschte Zeitzahl, wie sie
beispielsweise durch den Funktionsgenerator 230 erzeugt wird,
in den Aufwärts-Abwärts-Zähler 154 vor der Erzeugung des Impulses 72 eingegeben
werden. Auf diese Weise kann der Netto-Zählinhalt des Aufwärts/
Abwärts-Zählers 154 direkt den Zeitfehler anzeigen. In jedem Fall stellt
die Zeitgabezahl eine Repräsentation der Zeit und nicht eines
bestimmten Voreilwinkels dar, da der Aufwärts/Abwärts-Zähler auf Zeitbasis arbeitet,
während eine bestimmte Winkel-Zeitgabe-Beziehung unterschiedliche
Absolutzeiten in Abhängigkeit von der Motordrehzahl bedeutet.
Der Funktionsgenerator 230, der Komparator 236 und die Zeitgabe-
Betätigung 240 sind lediglich
zur Vervollständigung der beschriebenen Schaltung für eine Verwendung bei einem
Brennstoff-Einspritz-Steuersystem dargestellt.
Auch aus
den Fig. 7 und 8 ergibt sich demnach, daß der Betrieb des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154
so gesteuert wird, daß der Unterschied zwischen entsprechenden
Zeitintervallen an entgegengesetzten Seiten des Motorsteuerereignisses
SOI erfaßt wird. Insbesondere zählt der Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 in Aufwärtsrichtung
während des Intervalls zwischen der nacheilenden Flanke 76
eines Impulses 72 und dem Einspritzbeginn, bzw. Ereignis SOI, und in negativer
oder Abwärtsrichtung während des Zeitraumes zwischen dem Einspritzbeginn
bzw. Ereignis SOI und der voreilenden Flanke 78 eines Impulses 72′. Der sich
während der erwähnten Intervalle ergebende Rest- oder Nettozählinhalt
wird damit entsprechend dem Zeitunterschied der beiden
Intervalle bestimmt. Falls der Motor sich mit konstanter Drehzahl
dreht und der Einspritzbeginn bei der oberen Totpunktlage TDC erfolgt, sind
die zwei Zeitabstände gleich und der während dieser Intervalle
bestimmte Nettozählinhalt ist gleich Null. Falls der Einspritzbeginn
bzw. das bestimmte Ereignis SOI von der oberen Totpunktlage abweicht, zeigt der Restzählinhalt
die Zeitdifferenz zwischen der oberen Totpunktlage und dem Einspritzbeginn an.
Insbesondere zeigt das Vorzeichen des Zählinhalts an, ob der
Einspritzbeginn bzw. das bestimmte Ereignis SOI mit Bezug auf die obere Totpunktlage TDC
voreilt oder verzögert ist, und die Größe des Zählinhalts gibt
den Zeitabstand an, um welchen das Ereignis SOI vor oder nach der oberen Totpunktlage
TDC auftritt.
In gleicher Weise zählt der Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 in entgegengesetzter Richtung
während der Impulse 72 und 72′, so daß der sich aus
den Impulslängen ergebende Nettozählinhalt durch die unterschiedliche
Zeitdauer der Impulse bestimmt wird. Falls der Motor sich
mit konstanter Drehzahl dreht, beträgt der Nettozählinhalt für die Impulse
72 und 72′ Null. Falls der Motor beschleunigt oder verlangsamt
wird, sind die Impulslängen nicht gleich, und der sich aus den
Impulsen 72, 72′ ergebende Nettozählinhalt ist in seiner Größe proportional
zur Beschleunigungsrate, wobei das Vorzeichen des Nettozählinhalts
anzeigt, ob eine positive oder negative Beschleunigung vorliegt.
So wird der Gesamtzählinhalt im Aufwärts/Abwärts-Zähler 154, der mit der nacheilenden
Flanke 80 eines Impulses 72′ zu dem Zwischenhaltekreis 214
übertragen wird, entsprechend den beiden beschriebenen Nettozählinhalten
bestimmt. Der Nettozählinhalt, der der Differenz zwischen
den Zeitintervallen zwischen der nacheilenden Flanke 76 des Impulses 72
und dem Einspritzbeginn bzw. Ereignis SOI und dem Zeitintervall zwischen dem Einspritzbeginn SOI
und der voreilenden Flanke 78 des Impulses 72′ entspricht, läßt den
Gesamtzählinhalt proportional zur Zeitdifferenz zwischen dem Einspritzbeginn
bzw. Ereignis SOI und der oberen Totpunktlage TDC werden. Der Nettozählinhalt, der
sich durch die Zeitdauerdifferenz der Impulse 72 und 72′ ergibt, :kompensiert
den Einfluß der Motorbeschleunigung auf den Gesamtzählinhalt.
Die in Fig. 10 enthaltenen Wellenformen zeigen den Zählerbetrieb
in den verschiedenen angeführten Motorbetriebszuständen. Zeile A
entspricht Zeile K in Fig. 9. Hierbei läuft der Motor mit konstanter Durchschnittsdrehzahl.
Der Einspritzbeginn bzw. das Ereignis SOI tritt bei der oberen Totpunktlage TDC
auf. Zeile B zeigt den Zählerbetrieb bei konstanter Durchschnittsdrehzahl,
jedoch tritt der Einspritzbeginn SOI vor dem Erreichen der
oberen Totpunktlage auf. Zeile C zeigt den Zählerbetrieb bei beschleunigendem
Motor. Der Einspritzbeginn SOI tritt hierbei bei Erreichen der
oberen Totpunktlage TDC auf. In jedem Fall zeigen die Flächen über
der Zeitachse Zeiten, in denen der Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 aufwärtszählt
(U), während Flächen unter der Zeitachse Zeiträume anzeigen, in
denen der Aufwärts/Abwärts-Zähler 154 zum Abwärtszählen (D) freigegeben ist.
Auf der Zeitachse ist wiederum der Einspritzbeginn SOI
angegeben, sowie die obere Totpunktlage TDC und der Zeitmittelpunkt BIS
zwischen den Impulsen 72 und 72′. Flächen 250 und
250′ entsprechen der Zeitdauer der Impulse 72 bzw. 72′.
In Zeile A ist zu sehen, daß SOI, TDC und BIS zum gleichen Zeitpunkt
auftreten. Damit ist die Länge bzw. Zeitdauer einer Fläche 252 gleich der
einer Fläche 254. Da die Durchschnittsmotordrehzahl konstant ist,
sind auch die Flächen 250 und 250′ von gleicher Dauer.
Dementsprechend ist der Gesamtzählinhalt zum Zeitpunkt der nacheilenden
Flanke 80 des Impulses 72′ gleich Null, so daß angezeigt
wird, daß der Einspritzbeginn SOI bei der oberen Totpunktlage TDC auftritt.
In Zeile B treten TDC und BIS zum gleichen Zeitpunkt auf, jedoch
ist SOI um etliche Grade vor Erreichen der oberen Totpunktlage TDC angezeigt.
Dementsprechend ist die Fläche 252 kürzer als die Fläche
254. Da die Motordrehzahl konstant ist, sind die Flächen 250,
250′ von gleicher Dauer. Der Gesamtzählinhalt bei der nacheilenden
Flanke 80 eines Impulses 72′ ist von Null verschieden mit
negativem Vorzeichen. Die Größe des Zählinhalts bezeichnet die
Zeit zwischen dem Einspritzbeginn bzw. Ereignis SOI und der oberen Totpunktlage, während das
negative Vorzeichen anzeigt, daß der Einspritzbeginn SOI vor der oberen
Totpunktlage TDC liegt. Falls der Einspritzbeginn bzw. das bestimmte Ereignis SOI gegenüber der oberen
Totpunktlage TDC verzögert ist, ist die Fläche 252 länger als die Fläche
254, so daß sich ein Gesamtzählinhalt entsprechender Größe mit
positivem Vorzeichen ergibt.
In Zeile C treten SOI und TDC zum gleichen Zeitpunkt auf, jedoch
infolge der Motorbeschleunigung etwas nach BIS. Dementsprechend
übersteigt die Länge der Fläche 252 die der Fläche 254, obwohl
der Einspritzbeginn SOI bei der oberen Totpunktlage TDC liegt. Dazu bringt es
die Motorbeschleunigung mit sich, daß die Länge der Fläche 250
größer als die der Fläche 250′ ist. Falls der Gesamtzählinhalt
nur durch die Gebiete bzw. Flächen 252 und 254 bestimmt wird, ergibt sich ein
beschleunigungsinduzierter Fehler. Da jedoch die Differenz der
Längen der Flächen 250, 254 mit eingerechnet wird, wird der
Zählinhalt um den beschleunigungsinduzierten Fehler so ausgeglichen,
daß bei der nacheilenden Flanke 80 eines Impulses
72′ der Gesamtzählinhalt gleich Null ist und angezeigt wird, daß
der Einspritzbeginn SOI an der oberen Totpunktlage TDC erfolgt.
Da die Länge der Flächen 250 und 250′ kurz im Vergleich zur Länge
der Flächen 252 und 254 ist, neigt die durch die Beschleunigung
erzeugte Zeitdifferenz dazu, für die Gebiete bzw. Flächen 250 und 250′ kleiner
als für die Gebiete bzw. Flächen 252 und 254 zu sein. Damit muß die Zeitdifferenz
der Flächen 250 und 250′ vergrößert oder ausgeweitet werden,
um den Gesamtzählinhalt gegenüber der beschleunigungsinduzierten
Zeitdifferenz der Flächen 252 und 254 zu kompensieren. Es hat
sich in dieser Beziehung gezeigt, daß der Faktor, um welchen
die Zeitdifferenz vergrößert werden muß, proportional zum Winkelverhältnis
S 2/(S 2-S 1) sein muß, wobei S 1 der in Kolbenumlaufgraden gemessene Abstand zwischen
der Referenzstellung P 1 des Kolbens 10 und der oberen Totpunktlage TDC und S 2
der in Kolbenumlaufgraden gemessene Abstand zwischen der weiteren Referenzstellung P 2 und der oberen
Totpunktlage TDC ist.
Diese beschriebene Beziehung wird theoretisch auf Grundlage
konstanter Motorbeschleunigung zwischen den Impulsen 72 und 72′
bestimmt und ist in Fig. 11 aufgezeichnet. Die vertikale Achse
stellt den Vergrößerungsfaktor für die Zeitdauerdifferenz der
Flächen 250 und 250′ dar. Auf der horizontalen Achse ist
das Winkelverhältnis S 2/(S 2-S 1) aufgetragen. Der Vergrößerungsfaktor
ist so im wesentlichen gleich S 2/(S 2-S 1). Bei der
dargestellten Ausführung beträgt S 2 = 120° und S 2-S 1 = 8°, und
das Winkelverhältnis = 15, so daß die Zeitdauerdifferenz der
Flächen 250 und 250′ um einen Faktor annähernd = 8 vergrößert
werden muß. Aus diesem Grund werden in Fig. 8 Taktimpulse vom
Taktgeber 180 durch die 1/8-Untersetzerschaltung 186 geleitet,
bevor sie zur Takteingangsklemme 158 des Aufwärts/Abwärts-Zählers 154 gelangen, und
zwar während der Zeiten nach dem Impuls 72 und vor dem
Impuls 72′. Auf diese Weise wird der Zählinhalt des Aufwärts/Abwärts-Zählers 158
achtmal so schnell während der Impulse 72 und 72′ erhöht
als während des restlichen Teils der Zählzeit. Der durch
den Zwischenhaltekreis 214 bei der nacheilenden Flanke 80 des
Impulses 72′ gelesene Zählinhalt ist damit
für die gemessene Motorbeschleunigung richtig ausgeglichen.
Der Kolbenbolzen 13 kann gegenüber der
Mittellinie des Zylinders 12 leicht versetzt sein, um den
als "Kolbenkippen" bekannten Zustand zu vermeiden, bei dem beim
oder in der Nähe des Hubendes der Kolben 10 sich abrupt von einer
Zylinderseitenwand zur anderen bewegt. In diesem Fall tritt die
obere Totpunktlage TPC nicht in der Mitte zwischen den Impulsen 72, 72′ auf,
sondern ist leicht zu einer Seite hin versetzt. Da das beschriebene
Zeitgebersystem auf der Annahme basiert, daß die Impulse 72, 72′
symmetrisch um die Totpunktlage TDC verteilt sind, ergibt sich
ein leichter Fehler oder Versatz der Zeitgabeanzeige, wenn es
bei Motoren mit versetztem Kolbenbolzen
angewendet wird. Dieser Versatz oder Fehler kann jedoch aus der
Pleuelstangenlänge, dem Kolbenbolzenversatz und dem Kolbenhub bestimmt
werden. Da dieser Fehler bei einer bestimmten Motorauslegung
konstant ist, kann er durch die Systemelektronik an einer geeigneten
Stelle, beispielsweise im Funktionsgenerator 230, berücksichtigt
werden.
Die Sensoreinrichtung 22 zur Erzeugung der Impulse
72 und 72′ kann grundsätzlich auch andere Sensorelemente als die
genannten enthalten. Beispielsweise kann auch die Anbringungsstelle der Sensoreinrichtung
so abgeändert werden, daß die Impulse 72, 72′ entsprechend der Bewegung
eines auf die Kolbenbewegung bezogenen Elementes bestimmt werden,
beispielsweise in Abhängigkeit vom Pleuel oder von einem Ventilkipphebel.
Claims (3)
1. Zeitgebersystem zum Bestimmen des Zeitpunkts (T₃) des Auftretens
eines auf den Betrieb eines Verbrennungsmotors bezogenen
Ereignisses (SOI) mit Bezug auf die obere oder
untere Totpunktlage (TDC) eines Kolbens (10) des Motors,
gekennzeichnet durch
- - eine Sensoreinrichtung (22) zum Erfassen des Durchgangs eines ausgewählten Kolbens (10) durch eine Referenzstellung (P 1) am Zylinder (12) während der Bewegung des Kolbens zur Totpunktlage (TDC) hin und von der Totpunktlage weg,
- - eine Einrichtung zum Bestimmen eines ersten Zeitintervalls (T₂-T₃), das sich vom Zeitpunkt (T₂) des Durchgangs des Kolbens (10) durch die Referenzstellung (P 1) während der Bewegung zur Totpunktlage (TDC) hin bis zum Zeitpunkt (T₃) des Auftretens des Ereignisses (SOI) erstreckt, und zum Bestimmen eines zweiten Zeitintervalls (T₃-T₄), das sich vom Zeitpunkt des Auftretens des Ereignisses (SOI) bis zum Zeitpunkt (T₄) des Durchgangs des Kolbens (10) durch die Referenzstellung (P 1) während der Bewegung von der Totpunktlage (TDC) weg erstreckt, und
- - eine Logikeinrichtung (154) zum Auswerten der Zeitdauerdifferenz der beiden Zeitintervalle (T₂-T₃, T₃-T₄) als Maß für die Zeitdauer vom Zeitpunkt (T₃) des Auftretens des Ereignisses bis zum Zeitpunkt der Ankunft des Kolbens (10) in der Totpunktlage (TDC), wobei der Wert der halben Zeitdauerdifferenz die Zeitdauer bis zur Ankunft in der Totpunktlage (TDC) und das Vorzeichen der Zeitdauerdifferenz anzeigt, ob das Ereignis (SOI) vor oder nach der Ankunft des Kolbens (10) in der Totpunktlage (TDC) auftritt.
2. Zeitgebersystem nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung
( 22) ferner zur Erfassung des Durchgangs des Kolbens (10)
durch eine weitere Referenzstellung (P 2) am Zylinder (12)
während der Bewegung des Kolbens zur Totpunktlage (TDC)
hin und von der Totpunktlage weg ausgelegt ist, daß eine
Einrichtung zum Bestimmen eines dritten (T₁-T₂) und eines
vierten Zeitintervalls (T₄-T₅) vorgesehen ist, wobei sich
das dritte Zeitintervall (T₁-T ₂) vom Zeitpunkt (T₁) des
Durchgangs des Kolbens (10) durch die weitere Referenzstellung
(P 2) während der Bewegung zur Totpunktlage (TDC)
hin bis zum Zeitpunkt (T₂) des Durchgangs des Kolbens
(10) durch die Referenzstellung (P 1), und das vierte Zeitintervall
(T₄-T₅) vom Zeitpunkt (T₄) des Durchgangs des
Kolbens (10) durch die Referenzstellung (P 1) während der
Bewegung von der Totpunktlage (TDC) weg bis zum Zeitpunkt
(T₅) des Durchgangs des Kolbens (10) durch die weitere Referenzstellung
(P 2), erstreckt, und daß auf den Unterschied
zwischen dem dritten und vierten Zeitintervall
(T₁-T₂, T₄-T₅) ansprechende Mittel zur Kompensation der
infolge einer Motorbeschleunigung bei der Bestimmung der
Zeitdauerdifferenz zwischen dem ersten (T₂-T ₃) und zweiten
Zeitintervall (T₃-T₄) auftretenden Abweichungen vorgesehen
sind.
3. Zeitgebersystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Referenzstellungen
(P 1, P 2) von der Totpunktlage (TDC) des Kolbens (10)
einen Abstand (S 1, S 2) aufweisen, der im wesentlichen ein
ganzzahliges Vielfaches von 180/N Kolbendurchlaufgraden
beträgt, wobei N die Anzahl der pro Kolbenumlauf auftretenden
isolierten Motorverbrennungsereignisse angibt.
4. Zeitgebersystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzstellung
(P 1) und die weitere Referenzstellung (P 2) des
Kolbens (10) von der Totpunktlage (TDC) jeweils einen Abstand
S 1 bzw. S 2 aufweisen und für diese Abstände die Beziehung
S 2 » S 1 gilt, daß der einen Aufwärts/Abwärts-
Zähler (154) umfassenden Logikeinrichtung eine weitere
Logikeinrichtung (178) zugeordnet ist, welche einen
Taktgeber (180) zur Erzeugung von Taktimpulsen mit einer
ersten Frequenz (F 1) und einer zweiten Frequenz (F 2)
umfaßt, durch die der Aufwärts/Abwärts-Zähler (154) während
eines jeden Zählzyklus beaufschlagbar ist, der sich
über das erste und zweite ( T₂-T₃, T₃-T₄) sowie über das
dritte und vierte Zeitintervall (T₁-T₂, T₄-T₅) erstreckt,
wobei der Aufwärts/Abwärts-Zähler (154) während des
ersten und dritten Zeitintervalls ( T₂-T₃, T₁-T₂) zum Aufwärtszählen
und während des zweiten und vierten Zeitintervalls
(T₃-T₄, T₄-T₅) zum Abwärtszählen betreibbar ist,
und daß der Taktgeber (180) während des ersten und zweiten
Zeitintervalls (T₂-T₃, T₃-T₄) zur Erzeugung von
Taktimpulsen mit der ersten Frequenz (F 1) und während des
dritten und vierten Zeitintervalls (T₁-T₂, T ₄-T₅) mit der
zweiten Frequenz (F 2) betreibbar ist, wobei das Frequenzverhältnis
F 2/F 1 proportional zu dem Verhältnis
S 1/ (S 2-S 1) ist, in dem die beiden Abstände S 1, S 2 jeweils
in Kolbenumlaufgraden angegeben sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US06/312,004 US4407155A (en) | 1981-10-16 | 1981-10-16 | Engine operation related event timing system |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3238314A1 DE3238314A1 (de) | 1983-04-28 |
DE3238314C2 true DE3238314C2 (de) | 1988-05-11 |
Family
ID=23209434
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19823238314 Granted DE3238314A1 (de) | 1981-10-16 | 1982-10-15 | Zeitgabesystem fuer auf den motorbetrieb bezogene ereignisse |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4407155A (de) |
JP (1) | JPS5888469A (de) |
CA (1) | CA1180758A (de) |
DE (1) | DE3238314A1 (de) |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4444049A (en) * | 1980-12-22 | 1984-04-24 | Froude Consine Limited | Engine testing apparatus and methods |
US4467763A (en) * | 1982-09-13 | 1984-08-28 | Jodon Engineering Associates, Inc. | Ignition timing control for internal combustion engines |
US4589278A (en) * | 1984-05-31 | 1986-05-20 | Indikon Corporation | Detection of top of stroke of piston |
US4573341A (en) * | 1985-05-23 | 1986-03-04 | United Technologies Automotive, Inc. | Method and apparatus for measuring hysteresis of a position sensor |
DE3536034A1 (de) * | 1985-10-09 | 1987-04-09 | Bosch Gmbh Robert | Eingebersystem fuer einspritzduesen |
JP2554480B2 (ja) * | 1986-11-07 | 1996-11-13 | 株式会社 ゼクセル | 時間測定装置 |
JP2534045B2 (ja) * | 1986-12-22 | 1996-09-11 | 株式会社ゼクセル | 回転角度−時間変換装置 |
GB2214642A (en) * | 1988-01-19 | 1989-09-06 | Outboard Marine Corp | Apparatus for detecting the position of a piston ring in an internal combustion engine |
GB2342447A (en) * | 1998-10-03 | 2000-04-12 | Ford Motor Co | Verifying engine cycle of an injection IC engine |
US6874473B2 (en) * | 2003-08-11 | 2005-04-05 | Tecumseh Products Company | Engine cycle recognition for fuel delivery |
ES2310464B1 (es) * | 2006-12-28 | 2009-11-10 | Seat, S.A. | Procedimiento automatizado para la verificacion de la distribucion de un motor de combustion interna. |
US8157537B2 (en) * | 2008-06-13 | 2012-04-17 | Petrolog Automation, Inc | Method, system, and apparatus for operating a sucker rod pump |
CN104329174B (zh) * | 2014-09-10 | 2019-02-26 | 江苏科技大学 | 一种多缸柴油机供油提前角的调整装置及方法 |
FR3066787B1 (fr) * | 2017-05-29 | 2021-07-09 | MCE 5 Development | Piston pour moteur a combustion interne portant une cible, et moteur a combustion interne comprenant un tel piston |
CN109283830A (zh) * | 2018-11-20 | 2019-01-29 | 深圳智芯科技有限公司 | 一种减少走时误差的方法、***和计时装置 |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2072984A (en) * | 1934-03-03 | 1937-03-09 | Joseph Weidenhoff Inc | Means for locating engine deadcenters |
US3454871A (en) * | 1968-02-19 | 1969-07-08 | Texaco Inc | Apparatus for measuring and controlling spark advance of internal combustion engine |
US3589177A (en) * | 1968-10-02 | 1971-06-29 | Merlo Angelo L | Combustion microwave diagnostic system |
GB1467078A (en) * | 1973-06-01 | 1977-03-16 | Scans Associates Inc | Method and apparatus for determining the average timing angle in internal combustion engines |
US4052663A (en) * | 1974-10-09 | 1977-10-04 | Honeywell Inc. | Timing system for measuring angle of advance of fuel injection |
US4043189A (en) * | 1976-05-07 | 1977-08-23 | United Technologies Corporation | Engine, cylinder identification (CID) transducer |
GB1586475A (en) * | 1976-06-16 | 1981-03-18 | Lucas Industries Ltd | Internal combustion engine having an operation timing control system |
US4131014A (en) * | 1977-06-07 | 1978-12-26 | Caterpillar Tractor Co. | Dynamic timing indicating apparatus |
US4136558A (en) * | 1977-06-07 | 1979-01-30 | Sundstrand Data Control, Inc. | Electronic test instrument for measuring the speed and timing angle of an internal combustion engine |
US4331029A (en) * | 1980-07-08 | 1982-05-25 | Jodon Engineering Associates, Inc. | Method and apparatus for measurement of engine ignition timing |
-
1981
- 1981-10-16 US US06/312,004 patent/US4407155A/en not_active Expired - Fee Related
-
1982
- 1982-07-07 CA CA000406769A patent/CA1180758A/en not_active Expired
- 1982-10-15 DE DE19823238314 patent/DE3238314A1/de active Granted
- 1982-10-16 JP JP57182020A patent/JPS5888469A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4407155A (en) | 1983-10-04 |
JPS5888469A (ja) | 1983-05-26 |
CA1180758A (en) | 1985-01-08 |
JPS6340275B2 (de) | 1988-08-10 |
DE3238314A1 (de) | 1983-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3238314C2 (de) | ||
EP0262166B1 (de) | Verfahren zur erkennung des arbeitstaktes eines zylinders einer brennkraftmaschine | |
DE2326187C3 (de) | Einrichtung zur elektronischen Verstellung des Zündzeitpunktes und zur elekronischen Auslösung des Zündvorganges in Zündanlagen von Brennkraftmaschinen | |
EP0643803B1 (de) | Geberanordnung zur schnellen zylindererkennung bei einer mehrzylindrigen brennkraftmaschine | |
EP0572584B1 (de) | Geberanordnung einer brennkraftmaschine mit zylinder- erkennung | |
DE2836479A1 (de) | Einrichtung zur messung des drehwinkels eines rotationselementes | |
DE4227104A1 (de) | Verfahren und system zum aufspueren von fehlzuendungen bei brennkraftmaschinen unter ausnutzung von drehmomentungleichfoermigkeiten der maschine | |
DE19907959A1 (de) | Vorrichtung zum Sensieren der Motordrehzahl und -winkelstellung an einer Nockenwelle | |
EP0831224B1 (de) | Geberanordnung zur schnellen Zylindererkennung bei einer Brennkraftmaschine | |
DE2625971C2 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Erkennung von Störungen bei einzelnen Zylindern von Brennkraftmaschinen | |
DE3924843A1 (de) | Verfahren und anordnung mit induktivem drehgeber zur steuerung, insbesondere des zuendzeitpunkts von brennkraftmaschinen | |
DE4231322C2 (de) | Fehlzündungs-Erfassungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine | |
EP0898070B1 (de) | Verfahren zur Erkennung des Verbrennungstaktes eines bestimmten Zylinders beim Start einer Brennkraftmaschine | |
DE2434742C2 (de) | Verfahren und Einrichtung zur Regelung des Betriebsverhaltens einer Brennkraftmaschine | |
DE3413105C2 (de) | ||
DE2647689A1 (de) | Vorrichtung zur vorverstellung des zuendzeitpunktes | |
DD146325A5 (de) | Messfuehler zum messen der kolbenstellung eines mehrzylinder-verbrennungsmotors | |
DE3323797C2 (de) | Zeitgabesystem für auf Motorbetrieb bezogene Ereignisse | |
WO1988001691A1 (en) | Device for controlling an internal combustion engine | |
DE2923425C2 (de) | ||
DE3933148C2 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Zylindererkennung für eine Mehrzylinderbrennkraftmaschine | |
DE4243177C2 (de) | Einrichtung zur schnellen Zylindererkennung bei einer Brennkraftmaschine | |
WO1988001692A1 (en) | Device for controlling an internal combustion engine | |
DE2325479A1 (de) | Verfahren und anordnung zur drehzahlabhaengigen einstellung des zuendwinkels einer fremdgezuendeten brennkraftmaschine | |
DE68925658T2 (de) | Elektronischer Winkelgeber mit Steuerungssystem |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |