DE3236447A1 - Endlosfaserverstaerkte verbundwerkstoffe - Google Patents

Endlosfaserverstaerkte verbundwerkstoffe

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Description

  • Endlos faserverstärkte Verbundwerkstoffe
  • Die Erfindung betrifft endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, deren Faserkomponente z.B. ein Glasfasergewebe ist.
  • Es ist bekannt, faserverstärkte Kunststoffe nach dem "Prepreg-Verfahren" herzustellen. Dieses Verfahren ist jedoch dann nicht anwendbar, wenn z.B. eine zu hohe Viskosität für die Schmelzinfiltration oder fehlende Löslichkeit vorliegen.
  • Weiter kann dieses Verfahren dann nicht angewandt werden, wenn Lösungsmittelfreiheit verlangt wird, was z.B. bei Verwendung von Implantatmaterialien in der Medizintechnik erforderlich ist.
  • Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Formbauteilen aus GFK ist das "Heißwickelverfahren", das jedoch eine niedrige Schmelzviskosität und einen hohen gerätetechnischen Aufwand verlangt.
  • Aus der DE-OS 20;O0 123 ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien bekannt, bei dem pulverförmige Matrixmaterialien auf die Oberfläche einer Matte verteilt werden und durch Erhitzen auf die Faser aufschmelzen. Die so beschichteten Fasermaterialien werden lagenweise geschichtet und durch Druck und Wärme zu dem Verbundmaterial geformt. Als Matrixmaterialien werden ausschließlich pulverförmige Vinilpolymerisate oder deren Chlorierungsprodukte verwendet, die eine niedrige Schmelzviskosität besitzen, wobei zusätzlich noch Hilfsstoffe zur Stabilisierung und zur Haftvermittlung zugegeben werden müssen. Dadurch werden in der Regel die Eigenschaften des Endprodukts verschlechtert.
  • Zur Herstellung hochbelastbarer Formkörper mit einem Faseranteil > 55 % oder aus weniger fließfähigen Matrixmaterialien können dieser DE-OS keine Lehren entnommen werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mechanisch hochbelastbare endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, insbesondere mit hohem Faseranteil und ein Verfahren zur ihrer Herstellung zu schaffen, wobei aus dem Verbundwerkstoff auch komplizierte Formbauteile herstellbar sein müssen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe gelöst, deren Matrix aus thermoplastischem Material mit extrem hoher Schmelzviskosität besteht.
  • Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Verbundwerkstoffe und der daraus gestalteten Formbauteile sind Gegenstände von Unteransprüchen.
  • Die erfindungsgemässe Verwendung von thermoplastischem Material mit extrem hoher Schmelzviskosität ist überraschend.
  • Die Viskosität dieser Materialien liegt an der Grenze des Meßbaren (109 - 1011 Pas). Die Stoffe besitzen praktisch keine Fließfähigkeit, man spricht von Viskoelastizität. Die geringe Fließfähigkeit und Benetzungsfähigkeit hielt die Fachwelt bisher davon ab, Endlosfaserverbundwerkstoffe aus thermoplastischem Material mit extrem hoher Schmelzviskosität herzustellen. Dazu kommen die glatten, wachsartigen Oberflächen mit extrem geringer Haftfähigkeit, wodurch ein Anhaften an die ebenfalls glatten Glasfasern unmöglich erscheint.
  • Nach der DE-OS 20 OO 123 ist es schon überraschend, dass PVC mit seiner um Grössenordnungen besseren Fließfähigkeit (10 - 106 Pas) an Faserschichten haftet.
  • Der Verwendung von thermoplastischen Materialien mit extrem hoher Schmelzviskosität steht weiterhin die schlechte Verwendbarkeit als Pulver wegen der hohen elektrischen Aufladung der Teilchen und der daraus folgenden Klümpchenbildung entgegen. Zur Herstellung, insbesondere hochfester Bauteile mit hohem Fasergehalt, ist aber eine extrem gleichmässige Verteilung des Matrixmaterials notwendig, um die Fließweae kurzzuhalten. Dieses Problem wurde erst durch das erfindungsgemässe Zweischrittverfahren gelöst, bei dem im ersten Schritt das Pulver gleichmässig dosiert auf eine ebene Bahn aufgebracht und erst im zweiten Schritt durch lagenweises Schichten die komplizierten Formen eingenommen werden.
  • Das im ersten Schritt entstandene vorgesinterte Gewebematerial (Zwischenmaterial) behält seine volle Flexibilität in allen Richtungen und ist gut handhabbar. Das Gewebematerial mit aufgesintertem Matrixmaterial kann aufgewickelt oder zu sammengefaltet bei Raumtemperatur gestapelt und gelagert werden.
  • Mehrere Lagen des Zwischenmaterial werden dann zur Herstellung von Formkörpern miteinander bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur verpreßt, wobei das Gewebe vom Matrixmaterial vollständig durchdrungen wird. Mit diesem Material lassen sich Formkörper mit einem Fasergehalt von bis zu 70 % herstellen.
  • Erfindungsgemässe endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe weisen folgende Vorteile auf: - Wasserabweisung, keine Vereisung, - sehr gute dielektrische Eigenschaften, - hohe Zugfestigkeit, - hohe Kerbschlagzähigkeit, - hohe Regenerosionsbeständigkeit, - hohe chemische Beständigkeit, - hohe Alterungsbeständigkeit.
  • Das erfindungsgemässe Material eignet sich für hochfeste tragende Teile im Flugzeugbau. Bisher wurden im Flugzeugbau nur Duroplaste faserverstärkt, deren Einsatz fähigkeit für Uberschallflugzeuge jedoch fraglich ist. Faserverstärkte Duroplaste wurden für tragende Konstruktionen bisher nur im Unterschallbereich eingesetzt. Erfindungsgemäß wird zum ersten Mal ein Faserverbundwerkstoff geschaffen, der sich als Konstruktionselement für Uberschallflugzeuge eignet.
  • Die guten dielektrischen Eigenschaften, die Wasserabweisung und die Regenerosionsbeständigkeit präestinieren das Material auch für Antennenabdeckungen an Flugzeugen, Schiffen oder ortsfesten Anlagen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Figuren.
  • Es zeigen: Fig. 1 das Herstellungsverfahren des erfindungsgemässen Materials in prinzipieller Darstellung, Fig. 2 eine Querschnittsansicht des Gewebes und Matrixmaterials während der einzelnen Schritte seiner Herstellung und Fig. 3 das Verpressen mehrerer Materiallagen zu einem Formkörper.
  • Fig. 1 zeigt eine Vorratsrolle 1, auf der sich ein Glasfasergewebe 2 befindet, das in Richtung auf eine beheizte Walze 4 abgewickelt wird. Aus einer Dosiervorrichtung 6 wird pulverförmiges Matrixmaterial 8 gleichmäßig auf das Gewebe 2 gestreut.
  • Gewebe 2 und Matrixmaterial 8 gelangen nun gemeinsam zur beheizten Walze 4, die bewirkt, das das Matrixmaterial 8 oberflächlich leicht an das Gewebematerial 2 anschmilzt und mit diesem verklebt und alle Pulverkörner durch Zusammensintern miteinander verbunden werden.
  • Nach Verlassen der beheizten Walze 4 kühlt das Verbundmaterial 12 auf Raumtemperatur ab und wird auf eine Abzugsrolle 14 aufgewickelt, da es durch das aufgesinterte Matrixmaterial seine Flexibilität nicht verloren hat.
  • Das so hergestellte Zwischenmaterial 12 wird nun in mehreren Lagen aufeinandergelegt und in einer Form 16 zu einem Formkörper bei erhöhter Temperatur -und unter Anwendung von Druck verpreßt, wie in Fig. 3 zu sehen ist. Dabei wird ein Kunststoffsach 10 unter Gasdruck gegen die in der Form liegenden Materiallagen 12 gepreßt. Eigenschaften des Kunststoffsackes 10: inert gegenüber Matrixmaterial bei der Temperatur des Formpressens und hochflexibel (Silikon).
  • Die einzelnen Schritte zur Herstellung des Zwischenmaterials sind in Fig. 2 dargestellt. Im linken Bildteil liegt Kunststoffpulver lose auf einem Gewebematerial; im mittleren Bildteil beginnt durch Hitzeeinwirkung das Aufs intern und Verkleben; im rechten Bildteil ist das Aufsintern abgeschlossen.
  • In ähnlicher Weise kann Matrixmaterial auf beiden Seiten des Gewebes aufgesintert werden, dies ist in den Figuren nicht gezeigt.
  • Die Herstellung des Verbundwerkstoffs in zwei Schritten erlaubt die Herstellung auch kompliziert geformter hochfester Teile wie Kegel, Halbkugelkalotten oder'von Profilen für den Maschinenbau. Die hohe Festigkeit, die Gewebeverträglichkeit und die an Knochen anpaßbare Steifigkeit erlauben Anwendungen in der Endoprothetik z.B. für Hüftgelenkschalen und Schäfte oder Osteosyntheseplatten zur Knochenfixierung bei Frakturen.
  • Nachfolgndwerden einige Ausführungsbeispiele gegeben: Matrixmaterialien: Ultrahochmolekulares Polyäthylen Polypropylen PTFE PCTFE Fasermaterialien: Glasfasergewebe Kohlenfasergewebe organische Fasergewebe wie Kevlar in typischen Gewebedicken von 0,2 mm, wobei die Fasern unidirektional oder bidirektional laufen können.
  • Verfahrensparameter für Ultrahochmolekulares Polyäthylen: - Temperatur der Heizwalze 1700 C (anstelle einer Heizwalze kann auch eine Heizzone verwendet werden) - Ziehgeschwindigkeit: 5 mm/sec Temperatur für die Herstellung des Formkörpers: 1600 C - Druck: 15 bar - Anzahl der Gewebelagen: 10 Leerseite

Claims (8)

  1. Patentansprüche: 1. Endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus thermoplastischen Material lien mit extrem hoher Schmelzviskosität besteht.
  2. 2. Verbundwerkstoffe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrixmaterialien z.B. ultrahochmolekulares Polyäthylen, Teflon oder Polypropylen verwendet werden und auf Sinter- oder Gleithilfsmittel vollständig verzichtet werden kann.
  3. 3. Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt auf ein ebenes Gewebematerial bei Raumtemperatur das pulverförmige Matrix material gleichmäßig dosiert aufgebracht wird, und beide Materialien eine Wärmezone durchlaufen, in der das Matrixmaterial druck los an das Gewebematerial anschmilzt und zusammensintert, und in einem zweiten Schritt mindestens zwei Lagen des Zwischenmaterials bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck zu einem Formkörper verpreßt werden, wobei das Matrixmaterial trotz seiner extrem hohen Schmelzviskosität das Gewebe vollständig durchdringt.
  4. 4. Vorrichtung zur Durchführung'des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezone eine beheizte Walze ist.
  5. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial als Pulver in einem inerten Heißgasstrom eingebracht und auf das Gewebe aufgespritzt wird, wobei das Matrixmaterial an das Gewebe anschmilzt.
  6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materiallagen mit Hilfe eines gegenüber dem Matrixmaterial bei Preßtemperatur inerten sowie hochflexiblen Kunststoffsacks durch Anlegen eines Aussendrucks gegen die Form gepreßt werden.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck durch ein thermoexpansives Materials aufgebracht wird, wobei der Sack entfallen kann.
  8. 8. Verfahren zum Aufbringen einer zusätzlichen Matrixschicht als verstärkte Aussenhaut oder zu Reparaturzwecken auf ein Formbauteil aus dem Verbundwerkstoff gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial als Pulver in einem inerten Heißgasstrom eingebracht und auf das Formbauteil aufgespritzt wird, wobei das Matrixmaterial an das Formbauteil anschmilzt.
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