DE3230074C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. 2.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren und eine Vorrichtung der beschriebenen Art, bei denen das Bearbeitungsfluid in den Schneidspalt in einer neuen Weise erneuert wird, um die Leistungsfähigkeit des funkenerosiven Drahtschneidverfahrens grundsätzlich zu verbessern. Der Begriff "Drahtelektrode" wird hier mit der Bedeutung einer elektrischen Bearbeitungselektrode in der Form eines Drahtes, Bandes, Stranges od. dgl. dünnen, länglichen, zusammenhängenden Körpers verwendet.

Das Verfahren zur funkenerosiven Durchlaufdraht- oder Drahtschneid-Bearbeitung macht allgemein von einer Durchlaufdrahtelektrode Gebrauch, die etwa aus Messing oder Kupfer besteht und eine Dicke im Bereich zwischen 0,05 und 0,5 mm hat. Die Durchlaufdrahtelektrode wird axial längs einer gegebenen zusammenhängenden Führungsbahn von einer Zuführeinrichtung, z. B. einer Drahtspeichertrommel, zu einer Aufnahmeeinrichtung, z. B. einer Drahtaufnahmetrommel, durch ein in einer vorbestimmten Schneidzone angeordnetes Werkstück gefördert. Ein Paar von Drahtführungskörpern ist zu beiden Seiten des Werkstücks angeordnet, um in der Schneidzone eine geradlinige Bahn dazwischen zu bilden, und so ausgelegt, daß die Drahtelektroden genau das Werkstück axial durchläuft.

Der Schneidspalt wird mit einem Schneidfluid gespült und mit einem elektrischen Strom hoher Stromdichte gespeist, der zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück fließt, um funkenerosiv vom Werkstück Material abzutragen. Vorteilhaft ist das Schneidfluid eine destillierte Wasserflüssigkeit oder irgendein dielektrisches Medium, und der funkenerosive Arbeitsstrom hat die Form einer Folge elektrischer Impulse, die zu einer Wiederholung von zeitlich beabstandeten, einzelnen, örtlichen elektrischen Entladungen durch den Arbeitsspalt führt. Jede einzelne, auf eine beliebige örtliche Teilfläche auf der Werkstückoberfläche auftreffende elektrische Entladung wirkt unter impulsmäßigem Schmelzen und Verdampfen von Material, das impulsmäßig von dieser Teilfläche unter die elektrische Entladung begleitendem höhem Druck entfernt wird. Bei der aufeinanderfolgenden Zuführung von Arbeitsimpulsen durch den Spalt werden diese elektrischen Entladungen wiederholt, jedoch an wechselnden örtlichen Teilflächen erzeugt, wodurch kumulativ Material vom Werkstück abgetragen wird.

Während die funkenerosive Materialabtragung fortschreitet, wird das Werkstück relativ zur erwähnten geradlinigen Bahn quer dazu bewegt. Dies ermöglicht, daß die Drahtelektrode, die axial durchläuft, quer zum Werkstück vorrückt und folglich ein Schneidspalt hinter der vorrückenden Drahtelektrode gebildet wird. Die fortgesetzte Relativbewegung längs einer vorgeschriebenen Bahn führt zur Bildung eines dieser entsprechenden und durch diesen Schneidspalt im Werkzeug definierten gewünschten Profils. Zur Sicherung einer Schneidgenauigkeit ist es äußerst wichtig, daß die Drahtelektrode so gehalten wird, daß sie axial genau in Übereinstimmung mit der geradlinigen Bahn durchläuft und ihre Linearität zwischen den Drahtführungskörpern durch das Werkstück hindurch beibehält.

Bisher wurde gewöhnlich angenommen, daß dieses Linearitätserfordernis der Durchlaufdrahtelektrode ohne weiteres dank der Verwendung von Zugmitteln, d. h. einer an der Drahtzuführseite angeordneten Drahtbremseinrichtung in Verbindung mit einer an der Drahtaufnahmeseite angebrachten Drahtantriebseinrichtung, erfüllt würde, die benötigt werden, um die Durchlaufdrahtelektrode zwischen den Drahtführungskörpern, d. h. durch die Schneidzone, straff gespannt zu halten. Es wurde jedoch nun festgestellt, daß trotz der Kraft zum straffen Spannen der Drahtelektrode mit den Zugmitteln die erforderliche Schneidgenauigkeit nicht notwendig erhältlich ist und daß praktisch eine Schneidungenauigkeit aufgrund der Tatsache auftritt, daß sich ein die funkenerosiven Entladungen begleitender erheblicher Druck entwickelt und dazu neigt, die axial die Schneidzone durchlaufende Drahtelektrode abzulenken oder zurückzupressen. Als Ergebnis neigt die Durchlaufdrahtelektrode dazu, hinter der vorbestimmten, durch die Drahtführungskörper definierten geradlinigen Bahn zurückzubleiben. Dies bedeutet, daß zu jeder Zeit die tatsächliche Lage der Achse der Drahtelektrode von der vorbestimmten Lage relativ zum Werkstück abweicht und die Drahtachse tatsächlich einer vorgeschriebenen Schneidbahn im Werkstück nicht genau folgen kann. Weiter wurde gefunden, daß die Größe des elektrischen Entladungsdrucks und damit das Ausmaß der Drahtablenkung praktisch von Zeit zu Zeit schwanken können. So ändern sich, wenn die vorgeschriebene Schneidbahn keine einzelne geradlinige Bahn, sondern, wie es üblicherweise der Fall ist, gekrümmt und/oder mit Ecken ausgebildet ist, die Richtung und das Ausmaß der Ablenkung von Punkt zu Punkt, und so könnte ggf. das tatsächliche Schneidprofil das gewünschte Schneidprofil nicht genau reproduzieren. Es wurde nun ebenfalls festgestellt, daß die in der beschriebenen Weise verursachte Schneidungenauigkeit noch weiter ausgeprägt wird, wenn das Bearbeitungsfluid so zugeführt oder eingespeist wird, daß es ungesteuert oder in üblicher Weise in den Schneidspalt strömt.

Aus der DE-OS 26 35 766 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. 2 angegebenen Art bekannt, womit die Ablenkung der Durchlaufdrahtelektrode von der vorbestimmten Schneidbahn verhindert wird, indem die Geschwindigkeit der Relativverschiebung zwischen Drahtelektrode und Werkstück und ggf. zusätzlich die Energie und/oder Frequenz der zwischen Drahtelektrode und Werkstück angelegten Entladungen als Funktion der Richtungsänderungen der Schneidbahn gesteuert werden.

Die DE-OS 29 21 356 offenbart ein Verfahren und eine Einrichtung zum funkenerosiven Drahtschneiden, wobei man zur Vermeidung der Ablenkung der Drahtelektrode von der vorbestimmten Schneidbahn die auf die Drahtelektrode ausgeübte Zugkraft zeitweise verändert, den Einfluß dieser Veränderung auf eine Größe der Bearbeitungsleistung mißt und entsprechend dieser Messung wenigstens einen Bearbeitungsparameter, der eine Querkraft auf die Drahtelektrode ausübt, so regelt oder steuert, daß der Einfluß dieser Veränderung auf die erwähnte Größe minimiert wird.

In "VDI-Z" 118 (1976) Nr. 1 - Januar, Seiten 13-17 werden ausführlich die Kräfte erläutert und darunter auch seitliche Spülstrahlen erwähnt, die zu Ablenkungen einer Drahtelektrode von der vorbestimmten Schneidbahn führen können, und zur Vermeidung von Pendelbewegungen der Drahtelektrode wird geraten, eine möglichst gleichmäßige und dichte Funkenverteilung zwischen Drahtelektrode und Werkstück zu erzielen.

Aus der US-PS 36 99 303 ist es schließlich bekannt, beim funkenerosiven Senkschneiden mit einer nicht durchlaufenden Elektrode den Durchsatz der Bearbeitungsflüssigkeit durch den Arbeitsspalt als Funktion der Größe der Spaltimpedanz zu steuern, um eine günstige Rückstandskonzentration im Spalt einzuhalten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs vorausgesetzten Art zu entwickeln, womit auf eine andere Art als bisher die Ablenkung der Durchlaufdrahtelektrode von ihrer vorbestimmten geradlinigen Bahn in Richtung von der Werkstückoberfläche weg in einfacher Weise verhindert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 bzw. 2 gelöst.

Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels näher erläutert; darin zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung, zum Teil im Schnitt, zur Veranschaulichung einer Durchlaufdraht-EDM-Vorrichtung nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung zur Veranschaulichung der Entwicklung eines Druckes, der zum Ablenken einer Drahtelektrode in der Durchlaufdraht-EDM- Vorrichtung neigt;

Fig. 3 eine ähnliche Darstellung zur Veranschaulichung von Druckausgleichsbedingungen, die durch das erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel erreicht werden; und

Fig. 4 eine Aufsicht zur Veranschaulichung eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 1.

Gemäß Fig. 1 wird eine Durchlaufdrahtelektrode 1, die z. B. aus Kupfer oder Messing besteht und eine Dicke im Bereich zwischen 0,05 und 0,5 mm hat, von einer Zuführtrommel 2 abgezogen und auf einer Aufnahmetrommel 3 aufgewickelt, wobei sie ein in einer Schneidzone 5 angeordnetes Werkstück 4 zwischen einem Paar von Drahtführungskörpern 6 und 7 durchläuft. Die von der Zuführtrommel 2 abgezogene Durchlaufdrahtelektrode 1 wird axial durch eine Zugantriebseinheit 8 gefördert, die zwischen dem Stromabführungskörper 7 und der Aufnahmetrommel 3 angeordnet ist. Eine Bremsantriebseinheit 9 ist zwischen der Zuführtrommel 2 und dem Stromaufdrahtführungskörper 6 angeordnet. Die Zug- und Bremsantriebseinheiten 8 und 9 sind einstellbar, um die Drahtelektrode 1 axial unter einer gewünschten Zugspannung zwischen den Führungskörpern 6 und 7 mit einer gewünschten Laufgeschwindigkeit durch das Werkstück 4 laufen zu lassen. Die Drahtführungskörper 6 und 7 werden verwendet, um dazwischen eine geradlinige Bahn L vorzusehen, durch die man die Drahtelektrode 1 in Übereinstimmung damit und in einer funkenerosiven Schneidzuordnung zum Werkstück 4 durch einen Schneidspalt G laufen läßt. Das Werkstück 4 ist auf einem Werkstücktisch 10 fest montiert.

Eine Einführeinrichtung 11 für Bearbeitungsfluid besteht gemäß der Darstellung vorteilhaft aus einem Paar von Düsen 11 a und 11 b, die oberhalb bzw. unterhalb des Werkstücks 4 angeordnet sind, um abwärts bzw. aufwärts in den Schneidspalt G Ströme des Bearbeitungsfluids zu richten, das unter Druck mittels einer Pumpe 12 aus einem Speicherbehälter 13 zugeführt wird. Das Bearbeitungsfluid kann wie gewöhnlich eine destillierte Wasserflüssigkeit mit einem spezifischen Widerstand im Bereich von 10³ bis 10⁵ Ohm·cm sein. Die Pumpe 12 hat einen Rotor, der von einem Motor 14 angetrieben wird, der seinerseits gesteuert angetrieben wird, wie noch zu erläutern ist.

Die Drahtelektrode 1 und das Werkstück 4 werden mit einer Folge elektrischer Impulse gespeist, die von einer EDM (elektrische Entladungsbearbeitung)-Stromquelle 15 herkömmlicher Auslegung zugeführt werden. Diese Impulse werden durch einen Stromzuführkreis 16 in Reihe mit der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 4 geleitet, um eine Folge elektrischer Entladungen über den Arbeitsspalt G durch das Bearbeitungsfluid zu erzeugen und somit funkenerosiv vom Werkstück 4 Material abzutragen.

Der Werkstücktisch 10, auf dem das Werkstück 4 fest montiert ist, wird von einer Kreuzschlittenanordnung 17 getragen, die einen X-Achsen-Motor 18, z. B. einen Schrittmotor, und einen Y-Achsen-Motor 19, z. B. einen Schrittmotor, enthält. So wird der Werkstücktisch 10 von den Motoren 18 und 19 angetrieben, um das Werkstück 4 in einer X-Y-Ebene quer zur durchlaufenden Drahtelektrode 1 und zur geradlinigen Bahn L zwischen den Drahtführungskörpern 6 und 7 zu bewegen. Die Motoren 18 und 19 werden mit elektrischen Steuersignalen betätigt, die von einer numerischen Steuereinheit (NC) 20 geliefert werden, in der ein vorgeschriebenes, im Werkstück 4 zu bearbeitendes Schneidprofil vorprogrammiert ist. Der Werkstücktisch 10 wird demgemäß angetrieben, um das Werkstück 4 in der X-Y-Ebene so zu verschieben, daß die Achse der auf der geradlinigen Bahn L gespannten Durchlaufdrahtelektrode 1 längs einer Schneidbahn vorgerückt wird, die durch die vorprogrammierten Daten bestimmt ist, um die funkenerosive Bearbeitung längs der Bahn im Werkstück 4 vorrücken zu lassen.

Die NC-Einheit 20 hat ein Magnetband oder irgendein anderes geeignetes Speichermedium, auf dem die für die gewünschte Schneidbahn vorprogrammierte Information gespeichert wird. Eine geeignete Wiedergabeeinrichtung ist vorgesehen, um die Information abzulesen und Steuersignale wiederzugeben, die Impulsverteilungskreisen 21 und 22 zugeführt werden, die zur Aufteilung von Taktimpulsen von einer Zeitbasis in X- und Y-Komponenten- Steuerimpulsen ausgelegt sind, und diese den Schrittmotoren 18 bzw. 19 zuzuführen, wodurch das Werkstück 4 derart bewegt wird, daß sich die zwischen den Drahtführungskörpern 6 und 7 definierte geradlinige Bahn L wirksam genau längs der gewünschten Schneidbahn bewegt.

Wie bereits erwähnt, geht die Erfindung von einer Feststellung der in Begleitung der elektrischen Bearbeitungsentladungen auftretenden Druckwirkung auf die Schneidgenauigkeit aus. Wie in Fig. 2 veranschaulicht ist, neigt die zwischen den Drahtführungskörpern 6 und 7 durchlaufende Drahtelektrode 1 dazu, infolge eines solchen, mit P bezeichneten Druckes zurückgebogen zu werden. Es wurde empirisch bestimmt, daß der Druck P durch die folgende Formel ausgedrückt wird:

P = K _p · I _p (1),

worin I _p den Spitzenstrom einer elektrischen Entladung und K _p eine Konstante bedeuten, und daß die Ablenkung l der gezeigten Drahtelektrode 1 durch die folgende Formel ausgedrückt wird:

worin Po die Zugspannung an der Drahtelektrode 1, lo den Abstand zwischen den Führungskörpern 6 und 7, h die Dicke des Werkstücks 4, v die Werkstückvorschubgeschwindigkeit, x die Lage der Werkstücklage und K _L eine Konstante bedeuten. Bei Annahme, daß Po, lo und h konstant sind, und bei Einsetzen der Formel (1) für P kann die Formel (2) folgendermaßen angenähert werden:

l = K _L ′ · I _p (3),

worin K _L ′ eine Konstante ist. Es ist gut verständlich, daß die Ablenkung l dem Entladungsdruck P und evtl. dem Arbeitsstrom oder der Bearbeitungsenergie proportional ist. Man versteht so, daß, wenn eine äußere Kraft F auf die Drahtelektrode 1 einwirkt, die den Druck P kompensiert und ausgleicht, die Drahtelektrode 1 in korrekte Übereinstimmung mit der geradlinigen Bahn zwischen den Drahtführungskörpern 6 und 7 gebracht werden wird, wie in Fig. 3 gezeigt ist.

Nach den Prinzipien der Erfindung wird die ausgleichende Kraft F während eines ganzen Schneidvorganges erzeugt und aufrechterhalten, indem man die Zuführrichtung des Bearbeitungsfluids in den Schneidspalt steuert und gleichzeitig den Zuführdruck im Ansprechen auf den Arbeitsstrom steuert.

Demgemäß ist in der Anordnung nach Fig. 1 eine Einrichtung 23 vorgesehen, die zur Verschiebung der Düsen-Einführeinrichtung 11 um die geradlinige Bahn L derart betätigbar ist, daß die von den Düsen 11 a und 11 b abgegebenen Ströme des Bearbeitungsfluids auf einen Teil des Scheidspalts gerichtet gehalten werden, der genau hinter der längs der Schneidbahn vorrückenden Drahtelektrode 1 ist. Nach der Darstellung umfaßt diese Einrichtung 23 eine Konsole 24, auf der die Einrichtung 11 befestigt ist und die, wie in Fig. 4 gezeigt ist, ein ringförmiger Drehtisch ist, der um eine Achse 25 drehbar ist, die in ihrer Lage koaxial zur geradlinigen Bahn L festgehalten wird. Der Drehtisch 24 hat einen gezahnten Rand 24 a im Eingriff mit einer Schnecke 26, die drehbar von einem Motor 27 angetrieben wird. Die Drehung des Motors 27 wird von einem Steuerkreis 28 gesteuert, der auf die NC-Einheit 20 anspricht, um die Einrichtung 11 gesteuert so zu drehen, daß die Düsen 11 a und 11 b zu einem Bereich des Schneidspaltes genau hinter der vorrückenden Drahtelektrode 1 gerichtet gehalten werden. Außerdem ist ein Stromfühler 29 im Arbeitsstromzuführkreis 16 angeschlossen, um den zwischen der Drahtelektrode 1 und dem Werkstück 4 fließenden Entladungsstrom zu erfassen. Ein Steuerkreis 30 ist mit dem Fühler 29 verbunden und spricht auf den erfaßten Entladungsstrom an, um ein Steuersignal zu erzeugen, das dem Motor 14 für die Pumpe 12 zugeführt wird. Die Pumpe 12 wird so gesteuert im Ansprechen auf den Entladungsstrom angetrieben, um den Druck des durch die Düsen 11 a und 11 b in den Schneidspalt zugeführten Bearbeitungsfluids entsprechend dem erfaßten Entladungsstrom zu steuern.

Solange die Drahtelektrode 1 längs einer geradlinigen Schneidbahn vorrückt, wird die Ausrichtung der Düsen 11 a und 11 b beibehalten, wobei die Stellung des Drehtisches oder der Konsole 24 fest aufrechterhalten wird, um die Ströme des Bearbeitungsfluids in einen Bereich des Schneidspaltes gerichtet zu halten, der genau hinter der vorrückenden Drahtelektrode 1 ist. Gleichzeitig wird die Pumpe 12 gesteuert, um die Ströme des Bearbeitungsfluids zu diesem Bereich hin unter einem veränderlichen Druck entsprechend dem erfaßten Entladungsstrom zuzuführen. Wenn die Drahtelektrode 1 längs einer gekrümmten Schneidbahn oder einer Ecke der Bahn vorrücken soll, die von zwei aufeinanderfolgenden oder gekrümmten, miteinander verbundenen Bahnabschnitten gebildet wird, ändert man die Lage bzw. Stellung der Düseneinführeinrichtung 11 augenblicklich, um die erwähnte Ausrichtung aufrechtzuerhalten, und der Druck der Ströme des durch die lagegesteuerten Düsen 11 a und 11 b in den Spalt zugeführten Bearbeitungsfluids wird so geändert, daß die ausgleichende Beziehung der so erzeugten Kraft mit dem Entladungsdruck P aufrechterhalten wird.

Der Steuerkreis 28 ist eingerichtet, Steuersignale von den X-Achsen- und Y-Achsen-Impulsverteilern 21 und 22 der NC-Einheit 20 zu empfangen, welche Signale den Antriebsmotoren 18 und 19 für den Werkstücktisch 11 und so für das Werkstück 4 zugeführt werden. Diese Signale definieren eine gewünschte Profilvorschubbahn des Werkstücks 4 relativ zur geradlinigen Bahn L und damit ein gewünschtes Vorrücken der Drahtelektrode 1 relativ zum Werkstück 4. Der Steuerkreis 28 leitet von diesen Signalen ein "Winkel"-Erfassungssignal ab, das einen Winkel der Tangente an der Profilbahn an jedem voreingestellten Punkt darauf bezüglich einer vorbestimmten Koordinatenachse dargestellt, und erzeugt aufgrund dieses "Winkel"-Erfassungssignals ein "Winkel"-Steuersignal, das dem Motor 27 zuzuführen ist. So wird, wenn eine Änderung in der Vorschubrichtung der geradlinigen Bahn L in der Profilbahn auftritt, ein "Winkel"-Steuersignal dem Motor 27 zugeführt, um die Konsole 24 zu drehen und damit die Winkelstellungen der Düsen 11 a und 11 b darauf derart zu ändern, daß die Ströme des Bearbeitungsfluids wieder in einen Bereich des Schneidspaltes gerichtet werden, der genau hinter der vorrückenden Drahtelektrode 1 ist.

Claims (4)

1. Verfahren zum funkenerosiven Drahtschneiden eines elektrisch leitenden Werkstücks, bei dem

• a) eine Druckkraft auftritt, die die zwischen Drahtführungskörpern durchlaufende Drahtelektrode von ihrer geradlinigen Bahn in Richtung von der Werkstückoberfläche weg ablenken möchte,
• b) Krümmungen oder Winkel der Schneidbahn zur Erzeugung eines ersten Signals erfaßt werden und
• c) der zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück fließende funkenerosive Arbeitsstrom zur Erzeugung eines zweiten Signals erfaßt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

• d) im Ansprechen auf das erste Signal die Zuführrichtung des Bearbeitungsfluids zu einem Bereich des Schneidspaltes, der unmittelbar hinter der in der Schneidbahn vorrückenden Drahtelektrode liegt beibehalten wird, wodurch die Drahtelektrode quer zu ihrer geradlinigen Bahn gegen die zum Ablenken neigende Druckkraft gepreßt wird, und
• e) gleichzeitig der Zuführdruck des Bearbeitungsfluids in diesen Bereich im Ansprechen auf das zweite Signal derart gesteuert wird, daß die zum Ablenken neigende Druckkraft mittels des gesteuerten Fluidzuführdruckes ausgeglichen und dadurch die Drahtelektrode im wesentlichen in Übereinstimmung mit der geradlinigen Bahn gebracht wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit

• a) einer Stromquelle (15) zum Erzeugen einer Folge elektrischer Entladungen durch den Arbeitsspalt (G) zwecks funkenerosiver Materialabtragung vom Werkstück (4) unter Auftreten einer zur Ablenkung der zwischen Drahtführungskörpern (6, 7) durchlaufenden Drahtelektrode (1) von ihrer geradlinigen Bahn (L) in Richtung von der Werkstückoberfläche weg neigenden Druckkraft,
• b) einer ersten Schaltung (21, 22) zum Erfassen von Krümmungen oder Winkeln der vorgeschriebenen Schneidbahn und zum Erzeugen eines ersten Signals und
• c) einer zweiten Schaltung (29) zum Erfassen des zwischen der Drahtelektrode (1) und dem Werkstück (4) fließenden funkenerosiven Arbeitsstromes zum Erzeugen eines zweiten Signals,

gekennzeichnet durch

• d) einen ersten, im Ansprechen auf das erste Signal betätigbaren Steuerkreis (28) zum Steuern einer Einführeinrichtung (11) derart, daß die Zuführrichtung des Bearbeitungsfluids zu einem Bereich des Schneidspaltes unmittelbar hinter der in der Schneidbahn vorrückenden Drahtelektrode (1) beibehalten wird, wodurch die Drahtelektrode (1) quer zu ihrer geradlinigen Bahn (L) gegen die zum Ablenken neigende Druckkraft (P) gepreßt wird, und
• e) einen zweiten, in Verbindung mit der zweiten Erfassungsschaltung (29) betätigbaren Steuerkreis (30) zur Einwirkung auf die Einführeinrichtung (11) im Ansprechen auf das zweite Signal zwecks Steuerns des Zuführdrucks des Bearbeitungsfluids in diesen Bereich derart, daß die zum Ablenken neigende Druckkraft (P) mittels des gesteuerten Fluidzuführdruckes ausgeglichen und dadurch die Drahtelektrode (1) im wesentlichen in Übereinstimmung mit der geradlinigen Bahn (L) gebracht wird.