DE3215066C1 - Sicherheitsabschaltvorrichtung fuer eine Zahnradschleifmaschine - Google Patents
Sicherheitsabschaltvorrichtung fuer eine ZahnradschleifmaschineInfo
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Description
a) eine feste Verbindung des Stellzylinders (9) mit dem Schleifscheibenträger (3),
b) ein Abschaltventilsystem (V 2, V 3,11), welches
bei Strom- und/oder Druckaus- oder -abfall eine Rückflußverbindung (R V) zwischen einer Seite
des Stellzylinders (9) und dem Hydraulikrücklauf (R) öffnet und dadurch der Kraftspeicher
(13,14) den Schleifscheibenträger (3) bis an den Anschlag (K) verfährt, und
c) ein Abschaltsteuersystem (12) zum Überwachen der Flankenkorrekturstellgröße (FKS), um bei
Überschreitung eines Stellgrößengrenzwertes durch elektrische Einwirkung auf das Abschaltventilsystem
(V2, VZ, 11) den Abschaltprozeß
auszulösen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschaltventilsystem (V2, V3,11)
eine elektrisch betätigbare Steuervorrichtung (11) enthält, die den Abschaltprozeß bei Stromausfall
auslöst.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschaltventilsystem (V2, V3,11)
ein durch die Steuervorrichtung (11) elektrisch betätigbares Wegeventil (V3) zwischen der Hydraulikdruckquelle
(P) und der Vorsteuerseite eines in der Rückflußverbindung (RV) angeordneten und
hydraulisch betätigbaren Wegeventils (V2) enthält.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (11)
durch einen zwischen ihr und der Hydraulikdruckquelle (P) angeordneten Druckwächter (16) bei
einem bestimmten Druckabfall betätigbar ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschaltsteuersystem
(12) zur Überwachung der Flankenkorrekturstellgröße (FKS) ein einstellbarer Schwellwertschalter
ist.
Die Erfindung betrifft eine Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine Zahnradschleifmaschine nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine Zahnradschleifmaschine der vorstehend angegebenen Art, für die die Sicherheitsabschaltvorrichtung
vorgesehen ist, ist bekannt (maschine + werkzeug, Coburg, 23/1979, S. 62-72). Bei dieser Zahnradschleifmaschine
wird die Zahnflankenform ausschließlich durch kinematische Bewegungen erzeugt. Da- die
Zahnflanken zumeist nicht als unveränderte Evolventenschraubenflächen erzeugt, sondern mit gewollten
Korrekturen der Evolvente und der Flankenlinie versehen werden müssen, ist die Maschine mit einer
entsprechenden Flankenkorrekturvorrichtung ausgerüstet. Zur Erzielung der gewünschten Flankenkorrektur
wird die axiale Stellung der Schleifscheibe während des Ablaufs und in Funktion der Wälz- und Vorschubbewegungen
stetig geändert. Die Korrekturoszillation, die der Schleifscheib^nträger dafür ausführt, beträgt in der
Regel einige hundertstel Millimeter. Die dem Schleifscheibenträger mitzuteilende Korrekturbewegung geht
von einem Rechner aus. Mit Hilfe der rechnergesteuerten topologischen Flankenkorrekturvorrichtung kann
die Zahnflanke mit einer in gewissen Grenzen frei wählbaren Topographie erzeugt werden. Der Rechner
verarbeitet hierzu die eingehenden Informationen über die momentane Wälz- und Vorschubstellung und
ermittelt durch einen Soll-Istwertvergleich den Schleifscheibenzustellwert,
d. h. die Flankenkorrekturstellgröße für die entsprechenden Koordinaten der Zahnflanke.
Die rechnergesteuerte topologische Korrekturvorrichtung enthält zu diesem Zweck eine Dateneingabe, einen
Wälzwegaufnehmer, einen Vorschubwegaufnehmer, den Rechner und das durch diesen betätigte Servoventil,
das auf den Stellzylinder einwirkt, welcher dem Schleifscheibenträger die Korrekturbewegungen verleiht,
die durch den Istwertgeber gemessen werden. Der Schleifscheibenträger befindet sich auf einem entsprechend
der gewünschten Flankenform verfahrbaren Schlitten, und auf diesem Schlitten wird dem Schleifscheibenträger
über den Stellzylinder die der gewünschten Flankenkorrektur entsprechende Bewegung gegeben.
Die Übertragung der Flankenkorrekturbewegung vom Stellzylinder erfolgt in Vorschubrichtung über ein
Hebelsystem. In Gegenrichtung ist der Schleifscheibenträger durch einen Kraftspeicher beaufschlagt. Bei einer
solchen Zahnradschleifmaschine ergeben sich Probleme, wenn der elektrische Strom oder der Druck ausfällt
oder unter einen bestimmten Wert abfällt. In diesem Fall kann sich die Schleifscheibe in eine Undefinierte
Stellung bewegen und ein Loch in die gerade bearbeitete oder bei Druckabfall durch die Wirkung des
Kraftspeichers in die gegenüberliegende Zahnflanke schleifen, da der Anschlag des Kolbens im Zylinder nicht
definiert ist und bei geringem Zahnflankenabstand nicht zur Wirkung kommt. Die Undefinierte Stellung hat
außerdem den Nachteil, daß das Wiederanfahren der Maschine und des Lageregelkreises des Schleifscheibenträgers
erschwert wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine Zahnradschleifmaschine der
eingangs genannten Art zu schaffen, die bei einem Störfall, wie z. B. einer Fehlfunktion, Strom- und/oder
Druckaus- oder abfall gewährleistet, daß der Schleifscheibenträger in eine definierte Stellung gebracht wird.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.
Durch die feste Verbindung zwischen Stellzylinder und Schleifscheibenträger wird der Kraftspeicher nicht
mehr für die Korrekturoszillation benötigt. Er übt somit auf den Schleifscheibenträger ständig eine Kraft aus, der
im normalen Betrieb aber eine größere Hydraulikkraft entgegenwirkt, so daß der Schleifscheibenträger immer
um eine bestimmte Strecke von dem festen Anschlag entfernt ist. Bei einer Fehlfunktion, einem Notstop und
einem Aus- oder Abfall des elektrischen Stroms oder des Hydraulikdruckes macht die Sicherheitsabschalt-
vorrichtung den dem Kraftspeicher entgegenwirkenden Druck ausreichend klein, damit der Kraftspeicher den
Schleifscheibenträger gegen den festen Anschlag verfährt und dadurch die Schleifscheibe von der
Zahnradflanke, die gerade geschliffen wird, abgehoben wird. Zusätzlich wird durch das Abschaltsteuersystem
die Flankenkorrekturstellgröße ständig überwacht. Wenn die durch den Sollkorrekturwert vorgegebene
Position nicht erreicht oder der Schleifscheibenträger zu weit verschoben wird, so überschreitet die überwach- ι ο
te Flankenkorrekturstellgröße einen bestimmten, vorwählbaren Grenzwert, was dazu führt, daß das
Abschaltsteuersystem den Abschaltprozeß auslöst, was wiederum dazu führt, daß der Schleifscheibenträger
gegen den festen Anschlag verfahren und die Schleifscheibe von der Zahnflanke, die gerade geschliffen wird,
abgehoben wird. Die Sicherheitsabschaltvorrichtung nach der Erfindung gewährleistet also, daß in jedem
Störungsfall, sei es aufgrund einer Fehlfunktion in der Maschine, eines Notstops, eines Aus- oder Abfalls des
elektrischen Stroms oder des Hydraulikdruckes, der Schleifscheibenträger in eine definierte Stellung gebracht
und die Schleifscheibe von der Zahnradflanke abgehoben wird. Das bei der bekannten Maschine
auftretende Problem, daß die nach einem Stromausfall noch auslaufende Schleifscheibe ein Loch in die
Zahnradflanke schleift, wird dadurch sicher vermieden. Außerdem kann das Wiederanfahren der Zahnradschleifmaschine
immer mit an dem Anschlag, d.h. in definierter Ausgangsstellung befindlichem Schleifscheibenträger
erfolgen.
In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 kann das Abschaltsteuersystem durch einen einfachen
Schaltvorgang die Steuervorrichtung betätigen und dadurch den Abschaltprozeß auslösen.
In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 3 sind lediglich ein elektrisch und ein hydraulisch
betätigtes Wegeventil erforderlich, um in einem Störungsfall die Rückflußverbindung des Stellzylinders
zu öffnen und den Kraftspeicher wirksam werden zu lassen. Dei den Wegeventilen handelt es sich um
handelsübliche Ventile, die gestatten, bereits vorhandene Zahnradschleifmaschinen auf einfache Weise mit der
Sicherheitsabschaltvorrichtung nachträglich auszurüsten.
In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 4 wird der den Abschaltprozeß auslösende Schaltvorgang
einfach durch einen Druckwächter bewirkt, der einen bestimmten Druckabfall erkennt.
In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 5 ist als Abschaltsteuersystem lediglich ein einstellbarer
Schwellwertschalter vorgesehen, der, wenn die Flankenkorrekturstellgröße zu groß ist, so daß sie nicht
erreicht werden kann, weil sie einen Stellgrößengrenzwert hat oder übersteigt, der außerhalb eines durch die
Einstellung des Schwellwertschalters vorwählbaren Wertebereiches liegt, den Schaltvorgang zum Auslösen
des Abschaltprozesses auslöst.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher
beschrieben.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt schematisch den Aufbau einer Sicherheitsabschaltvorrichtung nach
der Erfindung für eine Zahnradschleifmaschine.
Im folgenden wird als Beispiel die Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine nach dem Einzelteilverfahren
arbeitende Zahnradschleifmaschine beschrieben, die gemäß der Darstellung in der Figur mit einer
tellerförmigen Schleifscheibe 1 versehen ist. Bei dem Einzelteilverfahren wird eine Zahnflanke 2 geschliffen,
dann wird geteilt, d. h. das Zahnrad wird um eine Zahnteilung weiter geschaltet, und dann wird die
nächste Flanke geschliffen. Die Schleifscheibe ist in einem Schleifscheibenträger 3 auf einer kugelgelagerten
Spindel 4 befestigt, die durch einen Motor 5 angetrieben wird. Der Schleifenscheibenträger 3 ist auf einem nur
angedeuteten Schlitten 10 befestigt, dessen Bewegungen zum Schleifen der gewünschten Flanke durch einen
nicht dargestellten Rechner gesteuert werden.
Der Schleifscheibenträger 3 ist auf dem Schlitten 10
zusätzlich durch einen Lageregelkreis 6 verfahrbar, der auf eine hydraulische Vorrichtung einwirkt, die in der
Figur insgesamt mit 7 bezeichnet ist. Der Lageregelkreis 6 gestattet in Verbindung mit der hydraulischen
Vorrichtung 7, in die Zahnflanke topologische Korrekturen zu schleifen. Die Bewegungen für das Korrekturschleifen
werden der normalen Flankenschleifbewegung überlagert, indem die Schleifscheibe 1 zusätzlich
zu der Zahnflanke hin- und von dieser wegbewegt wird.
Der Lageregelkreis 6 enthält einen Soll-Istwertvergleicher
61 und einen diesem nachgeschalteten Verstärker 62. Der Soll-Istwertvergleicher 61 empfängt einen
Sollwert Ws für die zu schleifende Flankenkorrektur
(beispielsweise aus dem nicht dargestellten Rechner, in den auch der gesamte Lageregelkreis 6 integriert sein
kann). Weiter empfängt der Soll-Istwertvergleicher 61 aus einem mit dem Schleifscheibenträger 3 verbundenen
Istwertgeber 8, bei welchem es sich um ein übliches Wegmeßsystem handelt, einen Istwert Wi des Weges
oder der Position der Schleifscheibe 1 während des Flankenkorrekturvorganges.
Die hydraulische Vorrichtung 7 enthält ein Servoventil Fl, das auf seiner Vorsteuerseite einen Elektromagneten
aufweist, der durch den Verstärker 62 betätigt wird. Das Servoventil Vi ist ein schnelles Wegeventil,
das in der Mittelstellung den Durchfluß zwischen seinen beiden Eingangs- und Ausgangsanschlüssen sperrt und
bei Verschiebung nach links oder nach rechts die aus der Figur ersichtlichen Durchflußverbindungen herstellt.
Die beiden Eingangsanschlüsse des Servoventils Vi sind mit einer Hydraulikdruckquelle P (symbolisch
dargestellt durch eine Hydraulikförderpumpe) bzw. mit einem Hydraulikrücklauf R ständig verbunden.
Der Schleifscheibenträger 3 enthält einen Stellzylinder 9. Der Kolben K des Stellzylinders 9 ist auf einer
Kolbenstange befestigt, die auf beiden Seiten aus der Zylinderkammer des Stellzylinders hinausgeführt und
an einem Ende mit dem Schlitten 10 fest verbunden und am anderen Ende in den Istwertgeber 8 eingeführt ist.
Die Zylinderkammer des Stellzylinders 9 ist auf der einen Seite des Kolbens K mit dem einen Ausgangsanschluß
und auf der anderen Seite des Kolbens K mit dem anderen Ausgangsanschluß des Servoventils Vi verbunden.
Wenn eine Seite des Kolbens K mit Druck beaufschlagt wird, wird gleichzeitig die andere Seite mit
dem Rücklauf R verbunden, so daß sich der Schleifscheibenträger 3 und damit die Schleifscheibe 1 entsprechend
nach links oder rechts bewegt. Die Bewegung des Schleifscheibenträgers wird dabei aufgrund seiner
Relativverschiebung in bezug auf die Kolbenstange des Stellzylinders 9 abgefühlt und als Istwert W,- an den
Soll-Istwertvergleicher 61 abgegeben. Dieser bildet als Soll-Istwertdifferenz eine Flankenkorrekturstellgröße
FKS, die durch den Verstärker 62 entsprechend verstärkt und zum elektrischen Vorsteuern des Servoventils
Vi über dessen Elektromagneten verwendet
wird. Bei der Bewegung der Schleifscheibe 1 in der Figur nach links ergibt sich ein Anschlag, wenn die rechte
Seite B des Stellzylinders 9 an der rechten Seite des festen Kolbens K in Anlage kommt.
Bei einem Flankenkorrekturschleifvorgang wird die >
rechte Seite B des Schleifscheibenträgers 3 von dem Kolben K um eine Strecke A wegbewegt, die
beispielsweise eine Länge von 1 oder V2 mm haben kann. Das ist die Ausgangsstellung, die durch den
Lageregelkreis 6 eingehalten wird, wenn keine Flanken- l()
korrektur erfolgen soll. Um diese Ausgangsstellung führt während des Flankenkorrekturschleifens der
Schleifscheibenträger 3 Hin- und Herbewegungen aus, die überlagerten Korrekturbeträgen entsprechen, welche
über den Sollwert Ws in den Soll-Istwertvergleicher 1 r>
61 eingegeben werden. Die Korrektur bedeutet also eine zusätzliche Verstellung des Schleifscheibenträgers
3 aus der der Strecke A entsprechenden Ausgangsstellung heraus. Das Servoventil Vl ist ein analog
wirkendes und kontinuierlich verschiebbares Ventil. Je 2I)
schneller es nach einer Seite verschoben wird, um so größer wird der Durchfluß durch das Servoventil. In der
Figur ist das symbolisch durch die Pfeile und Drosselstellen dargestellt.
Der vorstehend beschriebene Aufbau ist der herkömmliche Aufbau einer Zahnradschleifmaschine mit
hydraulischer Flankenkorrekturvorrichtung. Im folgenden wird nun deren Verbindung mit der Sicherheitsabschaltvorrichtung
beschrieben.
Die Sicherheitsabschaltvorrichtung enthält zwei wei- ^o
tere Wegeventile V2 und V3, die hydraulisch bzw. elektrisch betätigbar und jeweils mittels einer Feder
rückstellbar sind. Weiter enthält die Sicherheitsabschaltvorrichtung
eine elektrisch betätigte Steuervorrichtung 11, die mit der Vorsteuerseite (Elektromagnet) 3^
des im folgenden als Schaltventil bezeichneten Wegeventils V3 verbunden ist, und ein Abschaltsteuersystem
12, das die Steuervorrichtung 11 betätigt.
Das im folgenden als Druckventil bezeichnete Wegeventil V 2 liegt in einer Rückflußverbindung RV
zwischen dem rechten Ausgangsanschluß des Servoventils Vi und dem Hydraulikrücklauf R. Es hält die
Rückflußverbindung R V in dem dargestellten (strom- und drucklosen) Abschaltzustand geöffnet, dagegen
sperrt es die Rückflußverbindung R V, wenn es auf seiner Vorsteuerseite durch Hydraulikdruck über das Schaltventil
V3 aus der Hydraulikdruckquelle P nach rechts verstellt wird. Die beiden Eingangsanschlüsse des
Schaltventils V3 sind mit der Hydraulikdruckquelle P bzw. mit dem Hydraulikrücklauf R verbunden. Von den
beiden Ausgangsanschlüssen des Schaltventils V3 ist der eine blockiert, während der andere mit der
Vorsteuerseite des Druckventils V2 verbunden ist. In dem dargestellten Abschaltzustand ist die Vorsteuerseite
des Druckventils V2 über das Schaltventil V3 mit dem Hydraulikrücklauf R verbunden. Wenn das
Schaltventil V3 betätigt ist, d. h. aus der in der Figur dargestellten Stellung nach links verstellt ist, ist die
Vorsteuerseite des Druckventils V2 mit der Hydraulikdruckquelle P verbunden, und das Druckventil V2 ist
aus der in der Figur dargestellten Stellung nach rechts verstellt und blockiert die Rückflußverbindung R V.
Die Betätigung der Steuervorrichtung 11 zum Verstellen des Schaltventils V3 erfolgt durch das
Abschaltsteuersystem 12, bei dem es sich einfach um 6^
einen einstellbaren Schwellwertschalter handeln kann, mittels welchem sich für den Soll-Istwertvergleich ein
Wertebereich (Hysterese) einstellen läßt. Das Abschaltsteuersystem empfängt die aufgrund des Soll-Istwertvergleiches
gebildete Flankenkorrekturstellgröße FKS. Wenn die Flankenkorrekturstellgröße FKS außerhalb
des Wertebereiches liegt oder wenn die Stromversorgung der Maschine und damit des Abschaltsteuersystems
ausfällt, so schaltet dieses die Steuervorrichtung 11 ab, bei der es sich einfach um einen Schalter handeln
kann, der die Stromversorgung des Elektromagneten auf der Vorsteuerseite des Schaltventils V3 unterbricht.
Dieses wird dann durch die auf der entgegengesetzten Seite angeordnete Feder in die in der Figur dargestellte
Stellung gebracht, in der die Rückflußverbindung RV geöffnet ist und der Druck auf der rechten Seite des
Kolbens K abgebaut wird.
Schließlich enthält die Sicherheitsabschaltvorrichtung einen Kraftspeicher in Form eines Federspeichers 13
oder eines Druckspeichers 14. Der Federspeicher 13 ist eine Feder, die sich mit ihrem einen Ende an dem
Schlitten 10 und mit ihrem anderen Ende an dem Schleifscheibenträger 3 abstützt und so stark vorgespannt
ist, daß sie bei geöffneter Rückflußverbindung RV den Schleifscheibenträger 3 so weit nach links
drücken kann, bis die rechte Seite B des Stellzylinders 9 an der rechten Seite des Kolbens K anliegt und die
Schleifscheibe 1 von der Zahnflanke 2 abgehoben ist. Solange auf der rechten Seite des Kolbens K in dem
Stellzylinder 9 ein ausreichend hoher Hydraulikdruck vorhanden ist, ist der Federspeicher 13 nicht in der Lage,
den Schleifscheibenträger 3 aus der dargestellten Stellung nach links zu bewegen. Der Druckspeicher 14,
bei dem es sich in dem dargestellten Beispiel um einen Hydraulikdruckspeicher handelt, ist über ein Magnetventil
15 mit dem Stellzylinder 9 auf der linken Seite des Kolbens K verbunden. Der von ihm gelieferte Druck ist
erst in der Lage, den Schleifscheibenträger 3 analog der Wirkung des Federspeichers 13 nach links zu bewegen,
wenn der Druck auf der rechten Seite des Kolbens K durch Öffnen der Rückflußverbindung R V ausreichend
weit abgebaut wird. Wenn die Steuervorrichtung 11 durch einen Stromausfall oder durch das Abschaltsteuersystem
12 betätigt wird, fällt gleichzeitig das Magnetventil 15 ab, um den Druckspeicher 14 mit dem
Stellzylinder 9 zu verbinden.
Zusätzlich enthält die Sicherheitsabschaltvorrichtung noch einen Druckwächter 16, der den von der
Hydraulikdruckquelle P gelieferten Hydraulikdruck überwacht und bei Unterschreitung eines bestimmten
Druckwertes ebenfalls die Steuervorrichtung 11 abschaltet.
Die Arbeitsweise der Sicherheitsabschaltvorrichtung im Normalbetrieb und bei verschiedenen Störungsfällen
wird nun beschrieben:
Im Normalbetrieb liefert die Hydraulikdruckquelle P einen ausreichenden Druck, und das Schaltventil V3 ist
durch die Steuervorrichtung 11 betätigt, d. h. aus der in der Figur dargestellten Stellung heraus nach links
verstellt. Über das Schaltventil V3 wird die Vorsteuerseite des Druckventils V2 mit dem Hydraulikdruck
beaufschlagt, so daß dieses aus der in der Figur dargestellten Stellung nach rechts verstellt und die
Rückflußverbindung R V gesperrt ist. Die rechte Seite des Stellzylinders 9 hat daher keine Verbindung mit dem
Hydraulikrücklauf R. Über den Sollwert Ws wird der
Lageregelkreis 6 so gesteuert, daß sich der Schleifscheibenträger 3 um die Strecke A nach rechts bewegt.
Zusätzliche Flankenkorrektursollwerte bewirken dann, daß der Schleifscheibenträger um die in der Figur
dargestellte Ausgangsstellung oszilliert, wobei nur das
über den Verstärker 62 gesteuerte Servoventil Vi wirksam ist, wie oben beschrieben.
Es können drei Störungsfälle auftreten, in denen die Sicherheitsabschaltvorrichtung wirksam wird, nämlich
Hydraulikdruckabfall, Nichterreichen der Sollabhebestrecke A oder Stromausfall.
Bei einem Hydraulikdruckabfall wird bei Unterschreitung eines bestimmten Druckwertes das Druckventil
V2 durch seine Rückstellfeder wieder nach links verstellt und dadurch die Rückflußverbindung RV ι ο
geöffnet. Der Stellzylinder 9 wird dadurch auf der rechten Seite des Kolbens K drucklos. Dadurch ist der
Federspeicher 13 oder der Druckspeicher 14 in der Lage, den Schleifscheibenträger 3 so weit nach links zu
bewegen, bis er an der rechten Kolbenseite anliegt und dann die Schleifscheibe 1 um die Strecke A von der
Zahnradflanke 2 abgehoben ist. Der Druckabfall wird durch den Druckwächter 16 erkannt, der die Steuervorrichtung
It betätigt, die dann die Speisung des Elektromagneten des Schaltventils V3 abschaltet, so
daß dieses durch seine Rückstellfeder in die in der Figur gezeigte Stellung zurückbewegt wird. Wenn statt des
Federspeichers 13 der Druckspeicher 14 vorhanden ist, so wird durch die Steuervorrichtung 11 das Magnetventil
15 geöffnet, um den Schleifscheibenträger 3 um die Strecke A nach links zu verfahren.
Wenn der Sollwert der Abhebestrecke A nicht erreichbar ist, dann liegt die Soll-Istwertdifferenz
Ws — Wi, d.h. die Flankenkorrekturstellgröße FKS,
außerhalb einer vorwählbaren Toleranz, die durch das Abschaltsteuersystem 12 erkannt wird. Dieses schaltet
dann über die Steuervorrichtung 11 das Schaltventil V3
ab, wodurch dieses wieder in die in der Figur dargestellte Stellung gebracht wird. Im Endeffekt wird
dann dieselbe Wirkung erzielt, wie sie oben für den Hydraulikdruckabfall beschrieben worden ist.
Bei einem Ausfall der Stromversorgung wird das Schaltventil V3 auf seiner Vorsteuerseite nicht mehr
betätigt, so daß es selbsttätig in die in der Figur dargestellte Stellung gelangt und sich wiederum die
zuvor beschriebene Wirkung ergibt.
In allen beschriebenen Störungsfällen wird der Schleifscheibenträger 3 wieder in eine definierte
Ausgangsstellung gebracht und gleichzeitig die Schleifscheibe 1 von der Zahnradflanke 2 abgehoben.
In einem praktischen Ausführungsbeispiel sind für die beschriebenen drei Wegeventile folgende Typen verwendet
worden:
Servoventil Vi:
Druckventil Vl:
Schaltventil V3:
Druckventil Vl:
Schaltventil V3:
Bosch 0814-SMV2-5/40
übliches Absperrventil
Rexroth 4 WE 6 D30 G24 NZ4
übliches Absperrventil
Rexroth 4 WE 6 D30 G24 NZ4
Bezüglich Einzelheiten des elektrohydraulischen Servoventils Vi wird auf die Druckschrift K6/VWM-AKY
814/1 D (10.73) der Robert Bosch GmbH Stuttgart, Geschäftsbereich K6-Hydraulik, Bezug genommen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 230 265/536
- Leerseite -
Claims (1)
1. Sicherheitsabschaltvorrichtung für eine Zahnradschleifmaschine mit durch einen lagegeregelten
Schleifscheibenträger in Richtung zur Zahnflanke verfahrbarer Schleifscheibe und mit einer überlagerten
hydraulischen Flankenkorrekturregelung mit einem Wegmeßsystem, das über einen Soll-Istwertvergleicher
auf ein Servoventil arbeitet, welches über einen mit dem Schleifscheiben träger gekuppelten
Stellzylinder die Korrekturbewegungen des Schleifscheibenträgers bewirkt, und mit einem
Kraftspeicher, der den Schleifscheibenträger mit der Schleifscheibe von der Zahnflanke weg in Richtung
eines Anschlages beaufschlagt, gekennzeichnet durch:
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH1909/82A CH655882A5 (de) | 1982-03-29 | 1982-03-29 | Sicherheitsabschaltvorrichtung an einer zahnradschleifmaschine. |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3215066C1 true DE3215066C1 (de) | 1983-02-03 |
Family
ID=4221433
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3215066A Expired DE3215066C1 (de) | 1982-03-29 | 1982-04-22 | Sicherheitsabschaltvorrichtung fuer eine Zahnradschleifmaschine |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4473971A (de) |
JP (1) | JPS58177231A (de) |
CH (1) | CH655882A5 (de) |
DD (1) | DD209587A5 (de) |
DE (1) | DE3215066C1 (de) |
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