DE3200072C2 - - Google Patents
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Description
Mit Polymerisat-Dispersionen verfestigte und tiefgezogene
Nadelvliese werden in großem Umfang technisch eingesetzt,
insbesondere zur Innenausstattung von Kraftfahrzeugen,
beispielsweise für Bodenbeläge, Kofferraumauskleidungen
und Wandverkleidungen. Derartige tiefziehbare Nadelvliese
werden meist hergestellt, indem ein genadeltes Vlies von
einer Seite her (die beim Einsatz dann die Unterseite ist)
mit einer Polymerisat-Dispersion bis zu einer gewissen
Tiefe durch Aufpflatschen der Dispersion und Trocknen
verfestigt ist. Vor dem Tiefziehen wird das verfestigte
Vlies gewöhnlich einseitig unter IR-Strahlen erhitzt und
oft nach dem Tiefziehen noch in der geschlossenen Form gekühlt.
Dem Bindemittel kommt dabei die Aufgabe zu, die Fasern des
Nadelvlieses zusätzlich zu binden und damit auch die Form-
und Dimensionsstabilität des verformten Gebildes gegen die
beim Tiefziehen in dem Material erzeugten und nach dem
Entformen noch darin verbliebenen Spannungskräfte zu
gewährleisten. Das für das Verfestigen der Nadelvliese
eingesetzte Bindemittel muß einmal gut an den Fasern
haften und zum anderen eine hohe Steifigkeit besitzen, die
auch bei Temperaturen erhalten bleibt, wie sie bei dem
späteren Gebrauch der geformten Gebilde auftreten können.
Während des Tiefziehens dagegen muß das Bindemittel nachgiebig,
d. h. genügend weich sein, damit Einrisse vermieden
und die im Material verbleibenden Spannungen nicht zu groß
werden.
Da für die Herstellung derartiger genadelter und
verfestigter Faservliese in großem Umfang Polypropylenfasern
eingesetzt werden, darf beim Erhitzen vor dem Tiefziehen
eine Temperatur von 120 bis höchstens 130°C nicht überschritten
werden. Andererseits können beim Gebrauch der geformten
Gebilde in Kraftfahrzeugen unter ungünstigen Bedingungen,
z. B. bei Sonneneinstrahlung oder auch beim Nachlackieren
eines Kraftfahrzeugs, leicht Temperaturen von
80°C und darüber auftreten. Bei derartigen Temperaturen
dürfen dann keine zu großen Veränderungen der Abmessungen
derartiger Innenauskleidungen, insbesondere durch
Schrumpfen, auftreten.
Die im allgemeinen für das Verfestigen von gegebenenfalls
genadelten Faservliesen eingesetzten Copolymerisat-
Dispersionen ergeben zwar ebenfalls tiefziehbare gebundene
Nadelvliese. Diese Copolymerisate sind jedoch für den hier
beabsichtigten Verwendungszweck ungeeignet, was sich darin
äußert, daß die damit verfestigten und tiefgezogenen
Vliese oft schon bei Normaltemperatur, auf jeden Fall aber
bei 80°C zu stark schrumpfen.
Für das Verfestigen von Faservliesen wurden auch schon
Pfropfcopolymerisate, zu deren Herstellung Acrylsäurealkylester
eingesetzt wurden, eingesetzt (vgl. zum Beispiel
DE-AS 12 32 103, Beispiel 14). Derartige Pfropfcopolymerisate
ergeben jedoch beim Verfestigen von genadelten
Faservliesen tiefziehbare Produkte, die gleichfalls stark
schrumpfen und keine Wärmestandfestigkeit aufweisen, die
für eine Verwendung im Automobilbau ausreicht.
Auch die aus der DE-OS 24 52 585 bekannten scherstabilen
Copolymerisat-Dispersionen, die in einer zweistufigen
Emulsions-Copolymerisation aus olefinisch ungesättigten
Monomeren hergestellt sind, und die als Bindemittel für
Faservliese in Frage kommen (vgl. Seite 8, Zeilen 26 und
27 der DE-OS), kommen für die Herstellung von tiefziehbaren,
genadelten Faservliesen für Kraftfahrzeug-Innenausstattungen
nicht in Frage, da sie keine verfestigten
Faservliese mit verminderter Neigung zum Schrumpfen
ergeben.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren
zur Herstellung von tiefziehbaren, gebundenen Nadelvliesen
zur Kraftfahrzeug-Innenausstattung, die eine verminderte
Neigung zum Schrumpfen bei Sonneneinstrahlung und
bei der Nachlackierung der Kraftfahrzeuge aufweisen.
Es wurde nun gefunden, daß man tiefziehbare, gebundene
Nadelvliese für Kraftfahrzeug-Innenausstattungen mit
verminderter Neigung zum Schrumpfen bei Sonneneinstrahlung
und Nachlackierung durch an sich übliches Behandeln des
genadelten Vlieses mit einer wäßrigen Copolymerisat-
Dispersion und Trocknen des behandelten Vlieses bei erhöhter
Temperatur dadurch herstellen kann, daß man das Behandeln
des genadelten Vlieses mit einer durch zweistufige
Emulsionscopolymerisation von olefinisch ungesättigten
Monomeren hergestellten Copolymerisat-Dispersionen vornimmt, bei
der die Latexteilchen aus zwei Phasen bestehen, deren
Glastemperaturen sich um mindestens 40°C unterscheiden,
wobei die Glastemperatur einer Phase über 60°C und das
Mengenverhältnis der Phasen im Bereich von 20 : 80 bis
80 : 20 liegen.
Die als Ausgangsmaterial verwendeten Nadelvliese können
aus den hierfür üblichen Fasern, z. B. Polypropylen-Fasern,
Polyamid-, Polyester-Fasern oder Fasermischungen hergestellt
und in üblicher Weise genadelt sein. Auch das
Pflatschen der genadelten Vliese mit der wäßrigen, durch
zweistufige Emulsions-Copolymerisation hergestellten
Copolymerisat-Dispersion und das Trocknen der mit der
Dispersion behandelten Vliese kann in an sich üblicher
Weise vorgenommen werden. Dabei beträgt die verwendete
Menge an Copolymerisat-Dispersion 20 bis 150, vorzugsweise
40 bis 100 Gew.-% (fest auf fest) und die Copolymerisat-
Dispersion wird im allgemeinen in einer Konzentration von
20 bis 65, vorzugsweise von 35 bis 50 Gew.-%, eingesetzt,
wobei die Dispersion in üblicher Weise geschäumt sein kann
und im allgemeinen bis zu 80, meist von 15 bis 60%,
bezogen auf die Stärke des genadelten Vlieses, in dieses
eindringt. Das Trocknen der auf diese Weise behandelten,
d. h. imprägnierten, genadelten Vliese wird meist bei
Temperaturen von 80 bis 160, insbesondere von 110 bis
130°C, oft unter Einsatz von Infrarotstrahlern zum
Vorerhitzen, gewöhnlich auf Trommeltrocknern, durchgeführt.
Die für das neue Verfahren verwendeten Copolymerisat-
Dispersionen werden durch zweistufige Emulsions-Copolymerisation
von olefinisch ungesättigten Monomeren hergestllt.
Die olefinisch ungesättigten Monomeren werden derart
ausgewählt, daß die Glastemperaturen der bei der Zweistufen-
Emulsionspolymerisation entstehenden Phasen der
Latexteilchen sich um mindestens 40°C, vorzugsweise um 60 bis
150°C, voneinander unterscheiden, wobei die Glastemperatur
einer Phase über 60°C, vorzugsweise zwischen 90 und 120°C,
liegt. Das Mengenverhältnis der Phasen soll im Bereich von
20 : 80 bis 80 : 20, insbesondere von 25 : 75 bis 60 : 40,
vorzugsweise von 30 : 70 bis 50 : 50 liegen. (Die erste
Zahl bezieht sich jeweils auf die Phase mit der niedrigeren
Glastemperatur.) Als olefinisch ungesättigte Monomere
kommen vor allem Styrol, Acrylsäure- und Methacrylsäure-
alkylester von 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 C-Atome
enthaltenden Alkanolen und Butadien in Betracht, die im
Gemisch mit bis zu 70, vorzugsweise bis zu 50, oft 10 bis
30 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Monomeren, Acrylnitril
und mit bis zu 10, insbesondere mit 1 bis 5 Gew.-%,
bezogen auf die gesamten Monomeren, an α,β-monoolefinisch
ungesättigten, 3 bis 5 C-Atome enthaltenden Mono- und/oder
Dicarbonsäuren und/oder deren Amiden oder durch N-
Methylolgruppen substituierten Amiden verwendet werden können. Bei
der Herstellung der zweistufigen Emulsions-Copolymerisate
ist es von besonderem Interesse, zunächst solche Monomere
einzeln oder in Mischung miteinander in Emulsion zu
polymerisieren, die, wie Styrol, Methylmethacrylat, t-
Butylacrylat oder Acrylnitril, harte Homopolymerisate ergeben, wenn
sie für sich polymerisiert werden. Die zweite Stufe der
Emulsions-Copolymerisation schließt sich an, wenn die
Monomeren der ersten Stufe ganz oder nahezu vollständig
polymerisiert sind. Hierfür werden dann solche Monomere
eingesetzt, die, wenn sie für sich polymerisiert werden,
weichere Polymerisate ergeben. Beispiele hierfür sind
Butadien, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, n-Butylmethacrylat
und Isobutylmethacrylat. Als α,β-monoolefinisch
ungesättigte Carbonsäuren sind Acrylsäure, Methacrylsäure und
Itaconsäure von besonderem Interesse. Als Amide werden
Acrylsäure- und Methacrylsäureamide bevorzugt. Geeignete
N-Methylolamide sind vor allem N-Methylolacrylamid und
-methacrylamid. Diese nur in geringen Anteilen mitverwendeten
Monomeren sind gewöhnlich auf beide Stufen verteilt.
Von besonderem Interesse als Bindemittel für die
tiefziehbaren, gebundenen Nadelvliese sind solche in
zweistufiger Emulsions-Copolymerisation hergestellte
Copolymerisate, deren eine Phase aus Styrol oder Gemischen von
Styrol mit bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf diese Gemische,
Acrylnitril und bis zu 10, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%
α,β-monoolefinisch ungesättigten 3 bis 5 C-Atome
enthaltenden Monocarbonsäuren und deren andere Phase aus
Gemischen von 20 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Gemische,
Butadien und 30 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Gemische,
Styrol und ggf. Acrylnitril, a,β-monoolefinisch
ungesättigten 3 bis 5 C-Atome enthaltenden Monocarbonsäuren und/oder
deren ggf. in den Stickstoffatomen durch N-Methylolgruppen
substituierten Amiden hergestellt sind. Als Monomere für
die zweite Phase kommen auch Acrylsäure- und/oder
Methacrylsäureester von 1 bis 8, insbesondere 1 bis 4 C-Atome
enthaltende Alkanolen in Frage.
Bei der praktischen Durchführung der zweistufigen
Emulsions-Copolymerisation wird vorzugsweise nach dem
Emulsions-Zulaufverfahren gearbeitet. Es können die üblichen
Polymerisationsinitiatoren wie insbesondere wasserlösliche
Peroxide, z. B. Ammonium-, Natrium- oder Kaliumpersulfat,
Wasserstoffperoxid, Alkaliperborate oder übliche Redox-
Katalysatoren sowie die für die Emulsions-Copolymerisation
üblichen Emulgatoren und ggf. Schutzkolloide in den
üblichen Mengen eingesetzt werden. Die Mitverwendung von
üblichen Reglern, wie Dodecylmercaptan, kann in manchen
Fällen von Vorteil sein.
Die nach dem neuen Verfahren hergestellten tiefziehbaren,
gebundenen Nadelvliese für Kraftfahrzeug-Innenausstattungen
neigen bei erhöhten Temperaturen, wie sie bei
Sonneneinstrahlung in Kraftfahrzeugen oder bei der
Nachlackierung der Kraftfahrzeuge auftreten können, besonders
wenig zum Schrumpfen. Als Beleg hierfür sind in den folgenden
Beispielen Angaben über die Dimensionsstabilität von
erfindungsgemäß hergestellten Nadelvliesen angegeben, die
wie folgt bestimmt wurden:
Ein Nadelvlies aus 9 cm langen Polypropylenfasern
(17 dtex) eines Flächengewichts von 700-900 g/m² und
einer Dicke von 6-7 mm (bestimmt nach DIN 53 855,
Blatt 3) wird mit einem auf ein Litergewicht von 500 g mit
Luft geschäumten Gemisch aus 100 Gew.-Teilen Copolymerisat-
Dispersion und 10 Gew.-Teilen einer 10%igen wäßrigen
Lösung eines handelsüblichen Verdickungsmittels
(®Collacral VL, auf 10% Feststoffgehalt verdünnt) auf
einem Zweiwalzen-Foulard gepflatscht. Dabei beträgt die
Copolymerisat-Aufnahme ca. 55 bis 65 Gew.-%, bezogen auf
das Fasergewicht (fest auf fest). Anschließend trocknet
man im Trockenschrank bei 120°C bis zur Gewichtskonstanz
und klimatisiert die Probe 16 Stunden bei 23°C/50% relativer
Luftfeuchtigkeit.
Aus dem derart verfestigten genadelten Vlies werden
rechteckige Probestücke der Abmessungen 24,3×8 cm derart
geschnitten, daß die Längsseiten der Stücke parallel zur
Produktionsrichtung des Nadelvlieses verlaufen.
Die Probestücke werden unter Vermeidung einer Einschnürung
bzw. Verschmälerung senkrecht zur Dehnungsrichtung in
der Ebene einachsig gestreckt. (Hierfür wird ein
rechteckiger Metallrahmen einer lichten Breite von 10 cm
verwendet, von dem einer der beiden kürzeren Seitenbalken
parallel verschoben werden kann, so daß die lichte Länge
des Rahmens bis maximal 24,4 cm verändert werden kann. Der
Rahmen enthält Haltevorrichtungen für die Probestücke,
durch die die Probestücke an den Schmalseiten des Rahmens
fest fixiert werden können, indem beide Enden des jeweiligen
Probestücks je 2 cm tief eingeklemmt werden, wodurch
sich eine freie Einspannlänge von 20,3 cm ergibt. Die
beiden längeren Seitenbalken des Rahmens sind als Schienen
ausgebildet, in denen jeweils 11 Rollen laufen, die mit
Klammern versehen sind, die das Probestück an seinen
Längsseiten in gleichmäßigen Abständen halten, wobei
zwischen den beiden Reihen von Klammern ein freier Abstand
von 6,5 cm verbleibt.)
Nach dem Einspannen der Probestücke in den Rahmen (die mit
der Copolymerisat-Dispersion verfestigte Seite nach oben)
wird in waagerechter Anordnung von oben mit einem IR-Strahler
90 sec bestrahlt (strahlende Fläche 50×25 cm,
Strahlerleistung 2 kW, Abstand Strahlerebene zu Vliesebene
22 cm). 5 sec nach Beendigung der Bestrahlung wird das
Probestück in Längsrichtung um 20% gestreckt, indem
innerhalb von 2 sec der bewegliche Balken des Metallrahmens
um 4,1 cm bis zu einem Anschlag verschoben und in
dieser Position befestigt wird. Zum raschen Abkühlen legt
man dann einen Aluminiumblock (24×6×2 cm) mit einer
großen Seitenfläche nach unten auf. Er wird nach 2 min
entfernt. Anschließend wird aus dem noch eingespannten
Probestück ein rechteckiger Prüfkörper einer Oberfläche
von 14×5 cm ausgestanzt. Die Länge des Prüfkörpers, der
sich nach dem Ausstanzen zu verkürzen beginnt, wird
innerhalb 30 sec nach dem Ausstanzen gemessen und ebenso nach
24stündiger Lagerung bei 23°C bei 50% relativer
Luftfeuchtigkeit. Man lagert dann noch 5 Stunden bei 80°C und
klimatisiert 3 Stunden bei 23°C und 50% relativer
Luftfeuchtigkeit, worauf eine dritte Längenmessung folgt. Die
gemessenen Längenänderungen werden auf die Ausgangslänge
des ausgestanzten Prüfkörpers von 14 cm = 100% bezogen.
Die in den folgenden Beispielen angegebenen Teile und
Prozente beziehen sich auf das Gewicht.
Vorlage:
258 TeileWasser 58,8 TeileZulauf I 20 TeileZulauf III
258 TeileWasser 58,8 TeileZulauf I 20 TeileZulauf III
Zulauf I:
258 TeileWasser 300 TeileStyrol 30 Teileeines handelsüblichen Emulgators auf Basis von C₁₅-Paraffinsulfonat, Na-Salz als 40%ige wäßrige Lösung
258 TeileWasser 300 TeileStyrol 30 Teileeines handelsüblichen Emulgators auf Basis von C₁₅-Paraffinsulfonat, Na-Salz als 40%ige wäßrige Lösung
Zulauf II
258 TeileWasser 60 TeileStyrol 240 Teilen-Butylacrylat 30 Teiledes bei Zulauf I genannten Emulgators
258 TeileWasser 60 TeileStyrol 240 Teilen-Butylacrylat 30 Teiledes bei Zulauf I genannten Emulgators
Zulauf III
100 TeileWasser 3 TeileKaliumpersulfat
100 TeileWasser 3 TeileKaliumpersulfat
In einem Polymerisationsgefäß mit Innenthermometer, Rührer
und Rückflußkühler wird die Vorlage auf 85°C erwärmt. Nach
Anspringen der Polymerisation (etwa nach 10 min) werden
die Zuläufe I und II nacheinander jeweils innerhalb von
1½ Stunden gleichmäßig zugefahren. Man polymerisiert
jeweils nach Ende der Zudosierung der Zuläufe I und II
noch etwa ½ Stunde nach und erhält eine stabile 40%ige
Copolymerisat-Dispersion. Mit dieser Dispersion wird die
oben bei der Beschreibung der Prüfmethode ein Nadelvlies
verfestigt. Die damit erhaltenen Prüfergebnisse zur
Dimensionsstabilität sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Vorlage:
258 TeileWasser 117,6 TeileZulauf I 20 TeileZulauf II
258 TeileWasser 117,6 TeileZulauf I 20 TeileZulauf II
Zulauf I:
516 TeileWasser 360 TeileStyrol 240 Teilen-Butylacrylat 60 Teiledes in Beispiel 1 genannten Emulgators
516 TeileWasser 360 TeileStyrol 240 Teilen-Butylacrylat 60 Teiledes in Beispiel 1 genannten Emulgators
Zulauf II:
100 TeileWasser 3 TeileKaliumpersulfat
100 TeileWasser 3 TeileKaliumpersulfat
In dem Polymerisationsgefäß wird die Vorlage auf 85°C
erwärmt. Nach Anspringen der Polymerisation werden
gleichzeitig die Zuläufe I und II gleichmäßig innerhalb von
3 Stunden bei 85°C zugefahren. Nach Zugabe der Monomeren
wird noch 1/2 Stunde nachreagieren lassen. Man erhält
eine stabile 40%ige Copolymerisat-Dispersion. Mit der
Copolymerisat-Dispersion wird ein genadeltes Faservlies,
wie oben bei der Prüfmethode angegeben, verfestigt. Die
damit erhaltenen Meßwerte zur Dimensionsstabilität sind in
der folgenden Tabelle zusammengefaßt.
Man arbeitet wie in Beispiel 1 angegeben, verwendet
jedoch für die erste Stufe als Monomeres 300 Teile
Methylmethacrylat und für die zweite Stufe ein Gemisch aus
270 Teilen n-Butylacrylat und 30 Teilen Methylmethacrylat,
jeweils anstelle der im Beispiel 1 angegebenen Monomeren.
Unter sonst gleichen Bedingungen wird eine stabile 40%ige
Copolymerisat-Dispersion erhalten, mit der, wie oben
angegeben, ein genadeltes Faservlies verfestigt wird. Die
Meßwerte zur Dimensionsstabilität sind in der folgenden
Tabelle zusammengefaßt.
Man arbeitet wie bei Vergleichsbeispiel 1 angegeben,
verwendet aber anstelle der dort angegebenen Monomeren ein
Gemisch aus 330 Teilen Methylmethacrylat und 270 Teilen n-
Butylacrylat. Auch in diesem Fall wird eine stabile
40%ige Copolymerisat-Dispersion erhalten. Mit der
Dispersion wird gleichfalls wie oben angegeben ein genadeltes
Faservlies verfestigt. Die damit erhaltenen Meßwerte zur
Dimensionsstabilität sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Vorlage:
2,000 TeileWasser 0,036 TeileKaliumpersulfat 3 TeileZulauf I
2,000 TeileWasser 0,036 TeileKaliumpersulfat 3 TeileZulauf I
Zulauf I:
8,500 TeileWasser 0,600 Teiledes in Beispiel 1 genannten Emulgators 0,120 Teiletert.-Dodecylmercaptan 0,400 TeileAcrylsäure 0,960 TeileAcrylnitril 6,640 TeileStyrol
8,500 TeileWasser 0,600 Teiledes in Beispiel 1 genannten Emulgators 0,120 Teiletert.-Dodecylmercaptan 0,400 TeileAcrylsäure 0,960 TeileAcrylnitril 6,640 TeileStyrol
Zulauf Ia:
Rest von Zulauf I
4,000 TeileButadien
Rest von Zulauf I
4,000 TeileButadien
Zulauf II:
1,000 TeileWasser 0,024 TeileKaliumpersulfat
1,000 TeileWasser 0,024 TeileKaliumpersulfat
Die Vorlage wird auf 80°C erwärmt und 30 min
anpolymerisiert. Dann werden innerhalb von 3 Stunden gleichmäßig
56 Teile Zulauf I zugegeben und 1 Stunde polymerisieren
lassen. Anschließend gibt man zu dem restlichen Zulauf
I das Butadien und dosiert gleichzeitig Zulauf Ia und
Zulauf II gleichmäßig innerhalb von 2 Stunden zu. Den
Ansatz läßt man bei 80°C auspolymerisieren. Man gibt dann
0,050 Teile 25%ige wäßrige Ammoniaklösung zu und entfernt
die nichtumgesetzten Monomeren (weniger als 0,5% der
Monomeren) durch Einleiten von Wasserdampf und erhält eine
stabile 50%ige Dispersion. Mit der Dispersion wird, wie
bei der Prüfmethode angegeben, ein genadeltes Faservlies
verfestigt. Die damit bestimmten Meßwerte zur
Dimensionsstabilität sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.
Die Vorlage wird in dem Polymerisationsgefäß auf 80°C
aufgeheizt und 30 min anpolymerisieren lassen. Dann läßt man
gleichzeitig Zulauf Ia+Ib und II innerhalb von 4 Stunden
gleichmäßig zulaufen. Nach dem Auspolymerisieren gibt man,
wie bei Beispiel 3 angegeben, Ammoniak zu und entfernt die
restlichen Monomeren. Auch in diesem Fall wird eine stabile
Dispersion erhalten. Mit der Dispersion wird, wie bei
der Prüfmethode angegeben, ein genadeltes Faservlies
verfestigt. Die damit bestimmten Meßwerte zur
Dimensionsstabilität sind in der folgenden Tabelle angegeben.
Vorlage:
2,000 TeileWasser 0,036 TeileNatriumpersulfat 3 TeileZulauf Ia
2,000 TeileWasser 0,036 TeileNatriumpersulfat 3 TeileZulauf Ia
Zulauf I:
8,500 TeileWasser 0,600 Teileeines handelsüblichen Emulgators wie in Beispiel 1 genannt 0,180 Teiletert.-Dodecylmercaptan 0,840 TeileMethacrylsäure 0,060 TeileMethacrylamid 8,100 TeileStyrol
8,500 TeileWasser 0,600 Teileeines handelsüblichen Emulgators wie in Beispiel 1 genannt 0,180 Teiletert.-Dodecylmercaptan 0,840 TeileMethacrylsäure 0,060 TeileMethacrylamid 8,100 TeileStyrol
Zulauf Ia:
Rest Zulauf I (2,73 Teile)
1,500 TeileButadien
Rest Zulauf I (2,73 Teile)
1,500 TeileButadien
Zulauf II:
1,000 TeileWasser 0,048 TeileNatriumpersulfat
1,000 TeileWasser 0,048 TeileNatriumpersulfat
Man arbeitet wie in Beispiel 3 angegeben, läßt jedoch
Zulauf I innerhalb von 2 Stunden und Zulauf II und Zulauf
Ia zusammen innerhalb 1/2 Stunde zulaufen und polymerisiert
nach Zulaufende 2 Stunden nach.
Die Vorlage wird auf 80°C aufgeheizt und 1/2 Stunde
anpolymerisiert. Dann läßt man Zulauf I (entspricht Zulauf I +
Ia in Beispiel 4) und II innerhalb 4 Stunden gleichmäßig
zulaufen. Weiterhin wird wie in Vergleichsbeispiel 3
verfahren.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung tiefziehbarer, gebundener
Nadelvliese für Kraftfahrzeug-Innenausstattungen mit
in tiefgezogenem Zustand verminderter Neigung zum
Schrumpfen in der Wärme, z. B. bei Sonneneinstrahlung
und Nachlackierung durch an sich übliches Behandeln
des genadelten Vlieses mit einer wäßrigen Copolymerisat-
Dispersion und Trocknen des behandelten Vlieses
bei erhöhter Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß
man das Behandeln mit einer durch zweistufige
Emulsionscopolymerisation von olefinisch ungesättigten
Monomeren hergestellten Copolymerisat-Dispersion
vornimmt, bei der die Latexteilchen aus zwei Phasen
bestehen, deren Glastemperaturen sich um mindestens
40°C unterscheiden, wobei die Glastemperatur einer
Phase über 60°C und das Mengenverhältnis der Phasen
im Bereich von 20 : 80 bis 80 : 20 liegen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Copolymerisat mit Latexteilchen verwendet
wird, deren eine Phase aus Styrol, ggf. im Gemisch
mit bis zu 50% seines Gewichts an Acrylnitril und
bis zu 10 Gew.-% einer α,β-monoolefinisch
ungesättigten, 3 bis 5 C-Atome enthaltenden Monocarbonsäure
und/oder ihres Amids und deren andere Phase aus einem
Gemisch von 20 bis 70 Gew.-% des Gemisches Butadien
und 30 bis 80 Gew.-% Styrol, Acrylnitril und/oder
(Meth)-acrylsäurealkylester mit 1 bis 20 C-Atomen im
Alkylrest, das bis zu 10% dieses zweiten Gemisches
an einer α,β-monoolefinisch ungesättigten, 3 bis
5 C-Atome enthaltenden Monocarbonsäure und/oder deren
Amid enthält, in einer zweistufigen Emulsions-Copolymerisation
hergestellt ist.
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Family
ID=25790579
Family Applications (1)
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DE19735960A1 (de) * | 1997-08-19 | 1999-02-25 | Basf Ag | Verwendung von Aktivkohle und/oder Kohlenstoffmolekularsieben zur Verbesserung des Fogging-Verhaltens von Geweben, Ledern und Faserverbundwerkstoffen |
PL3047060T3 (pl) * | 2013-09-20 | 2018-10-31 | Basf Se | Sposób wytwarzania elementu kształtowego |
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-
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