DE3147923A1 - Verfahren zum schleifen von einander gegenueberliegenden, schraegen flaechen auf einer innenschleifmaschine und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

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D-8023 München-Pullach. Wiener Sir. 2: P5I. (089) 7. B3 30 7TL'Tetex 5212147 l;rös d^Cables: «Palentibus- München

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Cincinnati Milacron-Heald Corp.
10 New Bond Street
Worcester, MA 01606
USA

ihr zeichen: Tag: 1. Dezember 1981

Yourref.: Gase 8014 D^ate:

Verfahren zum Schleifen von.einander gegenüberliegenden, schrägen Flächen auf einer Innenschleifmaschine und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung "bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Beim Schleifen, insbesondere bei Innenschleifmaschinen für das Schleifen von Lagerschalen bzw. deren Laufbahnen tritt es häufig auf, daß die Lager-Laufbahn ein Paar von einander gegenüberliegenden, unter identischem Winkel abgeschrägte Ausbohrungen aufweist, w.z.B. bei einem zweireihigen Schrägkugellager. Es ist wünschenswert, daß die schrägen "Ausbohrungen" der Lagerlaufbahn mit einer gemeinsamen Einstellung bzw. Einrichtung geschliffen werden, um die Konzentrizität mit den Klemmbacken eines Spannbockes sicher zu stellen und die plane Ausrichtung mit der gemeinsamen

Antriebsplatte der Maschine. Generell wird eine einzige Schleifscheibe eines Scheibenkopfes verwendet, die in radialer Richtung des Werkstückes bewegbar ist, um die Endbearbeitung der "Ausbohrungen" durchzuführen. Hierbei wird bevorzugt, daß zwischen identischen Lehren-Durchmessern an den beiden Ausbohrungen ein konstantes Maß aufrechterhalten wird, um den konischen Zwischenraum bei der fertigen Lageranordnung aufrecht zu halten. Die beiden Ausbohrungen müssen daher sehr präzise geschliffen werden. Es würden keine Schwierigkeiten auftreten, wenn die Werkstücke umgedreht werden, d.h. mit vertauschten Stirnseiten und das Schleifen jeder Ausbohrung durchgeführt wird, mit Ausnahme des Falles, bei dem die Gesaratbreite des Werkstückes innerhalb erlaubter Herstellungstoleranzen von einem Standard-Lehr-Urstück abweicht. Würde ein Werkstück, das breiter als das Urstück istf'Xrertauschten Stirnseiten mit einer fest vorgegebenen Schleifscheibenbewegung geschliffen, so ist es möglich, daß an gegenüberliegenden Enden des Werkstückes tiefere Ausbohrungen erzeugt werden, wodurch die gewünschten konstanten Abmessungen nicht eingehalten würden und die konischen Flächen der fertigen Anordnung näher zueinander kämen. Es ist daher in der Praxis wünschenswert ein "Lehren-Schleifen" der Bohrungen durchzuführen; dies bedeutet, daß ein Ablehr-Finger verwendet wird₅ um den Schleifzyklus an vorbestimmten Ausbohr-Stellungen zu beenden.

Ein vorgeschlagenes Verfahren bestand darin, einen einzigen Ablehr^Finger zu verwenden, der innen an die erste zu formende Ausbohrung angelegt wurde. Danach, wenn das Werkstück umgedreht worden ist, d.h. wenn seine Stirnflächen vertauscht wurden, wurde der_;AbIehr-Finger axial durch das Werkstück hindurch vorgeschoben, um die dann der Antriebsplatte gegenüberliegende Ausbohrung erneut zu berühren, um jegliche Verschiebung der Position, die,aufgrund von Breitentoleranzen des Werkstückes verursacht .Wird,?, zu erfassen«. Darauffolgend kann eine Wiederholung ausge-

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führt werden, um irgendwelchen Lageänderungen Rechnung zu tragen, worauf der Ablehr-Finger wieder herausgezogen wurde zu der nächsten zuschleifenden Ausbohrung, um den SchleifVorgang abzulehren, bis zu einem Punkt, bei dem sichergestellt ist, daß die Ablehrmaße konstant sind und entsprechend die Abstände der konischen Lagerflächen. Bei diesem Verfahren liegt eine inhärente Schwierigkeit darin, daß ein komplizierter Ablehr-Kopf verwendet werden muß, der Vorschubeinrichtungen enthält, zum vorwärts und rückwärts Verschieben des Ablehr-Fingers innerhalb des Werkstückes. Zusätzlich müssen Positions-Stopps für den Ablehr-Finger vorgesehen sein, woraus Ungenauigkeiten an den Stoppunkten der Lehre während ihres Durchlaufens durch das Werkstück hindurch entstehen können.

Mit der vorliegenden Erfindung sollen diese Nachteile beseitigt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem ein präziseres Schleifen von konischen, einander gegenüberliegenden Flächen möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Folglich werden durch die Erfindung die bei den bekannten Einrichtungen vorhandenen Schwierigkeiten überwunden, ir^jiem ein einzigartiges Ablehr-Schleif-Verfahren angegeben wird, das ein Ablehr-Finger-Paar verwendet, das vorher geschliffene Durchmesser abtastet und mit bekannten Standardmaßen vergleicht und dann einen Endbearbeitungs-SchMfVorgang einer abgeschrägten Ausbohrung ausführt. Eine Schleifmaschine, bei der die _vvorliegende Erfindung angewandt werden kann, ist in der US-PS 3 157 007 beschrieben. Es handelt sich hierbei um eine Innenschleifmaschine mit Spannbock-Klemmbacken, die das Werkstück radial ergreifen sowie mit einer Antriebsplatte, die das Werkstück antreibt und axial hält, während eine Schleifscheibe

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radial für einen SchleifVorgang in das Werkstück hinein zugestellt wird. Wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung ist es hierbei, einen Standard-Abstand von zwei schrägen Durchmessern einer Ausbohrung an einem Werkstück zu erhalten, unabhängig von der Länge des Werkstückes.

Die Erfindung wird an Hand eines Ausführungsbeispieles bei einem Schleifverfahren beschrieben, das an einer Innenschleifmaschine angewandt werden kann. Dort hat ein Werkstück einander gegenüberliegende End-Ausbohrungen, die auf der Maschine fertig bearbeitet werden sollen, wobei das Werkstück erste und zweite einander gegenüberliegende Stirnflächen aufweist und an radialen Spannbock-Klemmbacken und an einer Antriebsplatte für eine Positionierung ihrer Enden gehalten ist. Eine erste Stirnfläche des Werkstückes ist an der Antriebsplatte angeordnet während eine erste schräge Ausbohrung an der zweiten nach Außen weisenden Stirnfläche des Werkstückes geschliffen wird. Die erste Ausbohrung wird bei einem vorbestimmten Lehr-Abstand von der Antriebsplatte während des SchleifVorganges von einem Ablehr-Finger abgelehrt, wobei der SchleifVorgang unterbrochen wird, wenn der erste Ablehr-Finger einen ersten vorbestimmten Durchmesser anzeigt. Darauf wird das Werkstück umgedreht, d. h. seine Stirnseiten werden vertauscht, worauf seine zweite Stirnfläche an die Antriebsplatte gebracht wird. Der abgetastete Durchmesser wird mit einem zweiten vorbestimmten gespeicherten Wert verglichen, wobei der abgetastete Durchmesser von dem zweiten vorbestimmten gespeicherten Wert subtrahiert wird, woraus ein Differenzwert gebildet wird. Der erste vorbestimmte Durchmesser wird zu dem Differenzwert addiert, um den vorbestimmten ersten Durchmesser auf einen hierdurch erzeugten dritten vorbestimmten Durchmesserwert einzustellen. Danach wird eine zweite abgeschrägte. Ausbohrung in dem Werkstück an der ersten Stirnseite geschliffen, während die zweite Stirnseite festgelegt ist, worauf die zweite Ausbohrung mit dem ersten Ablehr-Finger, der sich an der ersten AbIehr-Distanz befindet, abgelehrtvWnrend die zweite Ausbohrung geschliffen wird. Das Schleifen der zweiten Ausbohrung wird abgebrochen, wenn der erste Ablehr-Finger anzeigt, daß bei dem

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ersten Ablehr-Abstand der dritte vorbestimmte Durchmesser erreicht wurde.

Im folgenden wird die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispieles im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines Werkstückes, bei dem das erfindungsgemäße Verfahren angewandt wird;

Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht eines Werkstückes mit vergrößerter Breite während des Schleifens der ersten abgeschrägten Ausbohrung;
Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht des Werkstückes der Fig. 2 mit vertauschten Stirnseiten zum Schleifen der zweiten abgeschrägten Ausbohrung; und

Fig. 4- ein Blockschaltbild einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein Standard-Werkstück oder ein Urstück 10, das als Doppelre±Enaußenring bekannt ist, der die äußere Laufbahn einer Doppelreihenschrägkugellageranordnung darstellt. Das Urstück 10 ist so dargestellt, daß es radial von einer Klemmbackenanordnung 11 gehalten ist und mit seinem Ende gegen eine Antriebsplatte 12 in bei Innenschleifmaschinen herkömmlicher Weise abgestützt ist. Zur Vereinfachung der Beschreibung sind sowohl an dem Urstück als auch an dem zu bearbeiteten Werkstück die gleichen Bezugszeichen verwendet.

Eine herkömmliche Schleifscheibe 13 wird zur Bearbeitung der einander gegenüberliegend angeordneten abgeschrägten Ausbohrungen 14 und 15 verwendet, wobei die Schleifscheibe 13 radial in Richtung des Doppelpfeiles verschiebbar ist. Zum Anzeigen und Abtasten der Durchmesser während des SchleifVorganges werden zwei Ablehr-Finger 16 und 17 verwendet, von denen der erste Ablehr-Finger 16 außerhalb des äußeren Endes 18a des Werkstückes 10 von einem ersten Ablehr-Kopf 16 a (nicht dargestellt) gehalten ist, während der zweite Ablehr-Finger 17 durch die Antriebsplatte 12 hindurch von einem zweiten (ebenfalls nicht dargestellten) Ablehr-Kopf 17a gehalten ist. Die Ablehr-Finger 16 und

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17 sind in radialer Richtung bezüglich des Werkstückes 10 bewegbare Es sei erwähnt, daß der zweite Ablehr-Finger 17 alternativ auch außerhalb des äußeren Endes 18a des Werkstückes 10 gehalten sein kann» Der erste Ablehr-Finger 16 ist an einer fest vorgegebenen AhTehr-Distanz L_x. von der Stirnseite 19 der Antriebsplatte angeordnet, während der zweite Ablehr-Finger 17 gegenüber der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte mit einer Distanz L„ angeordnet ist, so daß der Abstand"C" zwischen den Ablehr-Fingern gleich L_x, minus Lp ist und somit ein konstantes Maß zwischen identischen Durchmessern D_x, und Dp an den abgeschrägten Ausbohrungen 14 und 15 darstellt. Die abgeschrägten Seiten 20 und 21 der Ausbohrungen sind unter einem Winkel θ gegenüber dem Mittendurchmesser 20 geneigt, so daß eine radiale Verschiebung an einer der Ausbohrungen 14· bzw. 15 zu einer korrespondierenden axialen Verschiebung entsprechend dieser Neigung führt. Es ist wünschenswert, den AbIehr-Abstand C zwischen den identischen Durchmessern konstant zu halten, um den Abstand der Lagerkonusse der inneren Laufflächen einer fertigen Lageranordnung

konstant zu halten. Der erste Durchmesser D_x. entspricht einem identischen zweiten Durchmesser ^i wobei die entsprechenden Schnitte bzw β Kreuzungspunkte der Durchmesser D_x, und Dp mit ihren entsprechenden abgeschrägten Ausbohrungen durch die Bezugspunkte A und B bezeichnet sind. Sofern alle Teile eine konstante Breite W hätten, würde ein Schleifen der ersten Ausbohrung auf den Durchmesser D_x, bei dem Bezugsmaß L_x. stets dazu führen, daß der Durchmesser D_? an dem Abstand L~ entsprechend obigem hergestellt würde, wenn das Teil mit vertauschten Stirnflächen bearbeitet würdeο Allerdings tritt aufgrund von Herstellungstoleranzen häufig auf, daß die Gesamtbreite der Werkstücke von der Standardbreite W in positiver oder negativer Richtung abweicht; es ist daher wünschenswert, ein Schleifverfahren anzugeben, das diese Breitenänderungen berücksichtigt, um das feste Ablehr-Maß G aufrechtzuerhalten.

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Fig. 2 zeigt einen Schleif Vorgang an einem Werkstück 10, dessen Breite um plus ÄW verändert ist. Zur einfacheren Er&iterung des Schleifvorganges ist das Standard- oder Urteil 10 in gestrichelten Linien überlagert dargestellt; auch kann angenommen werden, daß das zu schleifende Werkstück aus einem festen "Stapel" bzw. Vorrat geformt ist, während in Wirklichkeit die herzustellenden abgeschrägten Ausbohrungen mittels eines Abdrehvorganges vorgeformt wurden und somit einen gewissen Werkstückabtrag aufweisen, der zum Zwecke der deutlicheren Darstellung nicht gezeigt ist.

In dem ersten Bearbeitungsschritt wird das Werkstück 10 an der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte 12 abgestützt und es wird die erste abgeschrägte Ausbohrung 14- geschliffen, während die Schlafscheibe durch den radial beweglichen ersten Ablehr-Finger 16 überwacht wird. Wenn der in dem Abstand L. von der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte angeordnete Ablehr-Finger 16 zu einem solchen radialen Punkt bewegt ist, der anzeigt, daß der vorbestimmte Durchmesser D. erreicht wurde, so wird der Schleifvorgang unterbrochen und die Schleifscheibe wird aus der Ausbohrung 14- herausgezogen. Hier ist nun zu erkennen, daß die erste abgeschrägte Ausbohrung 14- bezogen auf die Fläche 18a jetzt tiefer ist, wenn von der äußeren oder zweiten Stirnfläche 18a des Werkstückes 10 aus gemessen wird; auch ist zu ersehen, daß, wenn das Werkstück 10 umgedreht wird, so daß seine Stirnseiten vertauscht sind und wenn an dem gegenüberliegenden Ende 18b ein identischer Schleif durchmesser ausgebildet wird, die beiden Ausbohrungen 14- und 15 näher als gewünscht zueinander liegen.

Wenn das Werkstück 10 umgedreht würde, so daß seine Stirnflächen vertauscht sind, wie in Fig. 3 gezeigt, und wenn das zweite Ende 18b des Werkstückes 10 an der Stirnfläche 19 der Antriebsplatte gehalten ist, so kann man erkennen, daß die erste fertiggestellte Ausbohrung 14- nicht mit der gestrichelten Linie des Urteiles 10 übereinstimmt, sondern tiefer in das Werkstück 10 hineinreicht. Folglich wird der zweite, an dem Abstand L„ befindliche Ablehr- ■ Finger 17 radial bewegt und fühlt den äquivalenten Durchmesser

ab, der dem Maß L₂ entspricht. Dieser abgetastete Durchmesser ⁿD_s" wird dann mit dem gespeicherten theoretischen bzw. Bezugs-Durchmesser D₂ verglichen, worauf festgestellt wird, daß eine radiale Differenz 4R zwischen der tatsächlichen abgeschrägten Ausbohrung 14 und der theoretischen Bohrung des gestrichelt dargestellten Urstücks existiert. Da die abgeschrägte Ausbohrung

14 eine geradlinige Oberfläche 20 unter dem Winkel θ (Fig. 2) aufweist, hat sie eine konstante Neigung. Hieraus ist zu erkennen, daß eine axiale Verschiebung AL₂ an dem Durchmesser Dp zwischen der gestrichelten Darstellung des Urstücks und der abgetasteten Fläche 20 der abgeschrägten Bohrung aufgetreten ist. Da die Neigungen bzw. Abschrägungen der beiden abgeschrägten Ausbohrungen 14 und 15 identisch, jedoch entgegengesetzt zueinander sind, kann man. erkennen, daß die gestrichelte Fläche des Urstücks auf der rechten Seite des Urstücks 10 axial um das Maß AIm verschoben werden müßte, wobei ΔL^. gleich dem Maß AL₂ ist. Um die Verschiebung AL,, zu erreichen und um zu signalisieren, daß sie bei radialer Verschiebung des ersten AbIehr-Fingers 16 die gleicheist, muß der Finger 16 folglich radial bis zu einem Punkt verschoben werden, der um das Maß -^R von dem theoretischen bzw. gespeicherten Maß D. abweicht, d.h. bis zu einem justierten Durchmesser D^, damit das Schleifen der zweiten abgeschrägten Ausbohrung 15 durchgeführt werden kann. Wenn nun mit dem Sdleiien der zweiten abgeschrägten Bohrung 15 begonnen wurde, so wird der an dem Abstand L^ angeordnete erste Ablehr-Finger 16 radial bewegt, bis der eingestellte Schleifdurchmesser D, festgestellt wird; zn diesem Zeitpuiifc wird der SchleifVorgang unterbrochen und die Schleifscheibe 15 wird aus der abgeschrägten Ausbohrung

15 herausgezogen. Aus der obigen Beschreibung ist zu erkennen, daß das konstante Maß C zwischen den äquivalenten Durchmessern D, und D₂ an den abgeschrägten Ausbohrungen 14 und 15--eingehalten wird, itfobei es gegenüber den theoretischen Punkten A und B des Urteils zu den Punkten A¹ und B' der fertiggestellten Ausbohrungen 14 und 15 des Werks'tückes 10 verschoben ist.

In dem in Fig_o 4 dargestellten Blockschaltbild ist das Werkstück 10 schematisch so dargestellt, daß es von einem Werkstück-Greifklauen=Spannfutter 11 und der Antriebsplatte 12 gehalten ist.

Ein Scheibenschlitten 23 und eine zugeordnete Schleifscheibe 13 sind so dargestellt, daß sie durch einen geeigneten Zustellmotor 24- verschoben werden können. Die ersten und awcsiL^u Ablehr-Finger 16 und 17 sind in ersten und zweiten Ablehr-Köpfen 16a bzw. 17a gehalten. Eine Motor-Energiequelle 25 ist in Serie durch Leitungen 26 und 27 durch einen Schalter 28 zum Sperren des Scheibenschlittens eines Steuerschaltkreises 29 für den Scheibenschlitten hindurch mit dem Zustellmotor 2A- verbunden, wobei die Energiezufuhr zu dem Zustellmotor 24- durch geeignete Steuersignale unterbrochen werden kann. Ein Auswahlschalter 30 für eine erste oder eine zweite Ausbohrung wird bei dem ersten Ablehr-Kopf 16a verwendet, um die verscliiedenen Schleif vorgänge anzuzeigen. Wenn die Betriebsart für die erste Ausbohrung ausgewählt ist, so wird die erste Bohrung durch, die Schleifscheibe 13 fertiggestellt, bis zu einem solchen Punkt, bei dem der erste Ablehr-Kopf 16a anzeigt, daß der gewünschte Schleifdurchmesser D. erreicht wurde. Der erste Ablehr-Kopf 16a gibt dann längs der Leitung 31 ein Signal aus, das einem Komparator-Schaltkreis 32 für das Schleifen der ersten Ausbohrung zugeführt wird, wobei dieser Komparatorschaltkreis 32 das Signal des ersten Ausbohr-Durchmessers mit einem ersten Bezugssignal aus einem Bezugssignalgenerator 33 vergleicht. DerKömparator-Schaltkreis 32 für das Schleifen der ersten Ausbohrung gibt dann ein Signal zu einem entsprechenden Zeitpunkt aus, zu dem der Durchmesser D- erreicht wurde. Dieses Signal wird einem Scheibenschlitten-Sperr-Schalter 28 zugeführt, der das Signal längs der Leitung 27 zu dem Zustellmotor 24- unterbricht, was zu einer Beendigung des Schleifens der ersten Ausbohrung führt. Danach kann der Scheibenschlitten 23 aus der Schleif-Ausbohrung zurückgezogen werden, was durch herkömmliche, nicht dargestellte, Rückziehmechanismen erfolgt. Wenn das Schleifen der ersten Ausbohrung volls-Sndig ausgeführt ist, wird das Werkstück 10 umgedreht, d.h. seine Stirnseiten werden vertauscht, so daß nun die andere Stirnseite an der Antriebsplatte 12 anliegt. Darauf wird die Betriebsart für die zweite Ausbohrung ausgewählt und von dem ersten Ablehr-Kopf 16a festgestellt. In ähnlicher Weise wird zu einem geeigneten Zeitpunkt der Abtast-Auswahl-Schalter 34- betätigt, was bewirkt, daß der zweite Abtast-Kopf 17a den Aus-

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bohr~Durchmesser der zuvor fertiggestellten Ausbohrung abtastet, worauf ein Signal auf die Leitung 35 und von dort zu einem Abtastund Differenz-Schaltkreis 36 gegeben wird, der auch ein zweites Bezugssignal von dem Bezugssignal-Generator 33 empfängt, welches dem gespeicherten Durchmesser Dp entspricht. Der abgetastete Durchmesser wird von dem Durchmesser D₂ in dem Abtast- und Differenz-Schaltkreis 36 subtrahiert, wodurch ein Differenzwert gebildet wird. Dieser Differenzwert aus dem Abtast- und Differenz-Schaltkreis 36 wird einem Summierschaltkreis 37 zusammen mit einem dritten Bezugssignal, das dem Durchmesser D,, entspricht, eingegeben, worauf der Summierschaltkreis 37 die Werte des Durchmessers D und des Differenzwertes addiert und das gesamte Maß als Signal D- ausgibt. Ein Komparatorschaltkreis 38 für das Schleifen der zweiten Ausbohrung empfängt das Ausgangssignal D^ des Summierschaltkreises 37 sowie ein Signal auf einer Leitung 39» das dem tatsächlichen Durchmesser entspricht, der von dem ersten Ablehr-Kopf 16a während des Schleiferis der zweiten Ausbohrung gemessen wird. Der Komparatorschaltkreis 38 für das Schleifen der zweiten Ausbohrung vergleicht folglich das gewünschte Signal D, mit dem tatsächlichen Signal auf der Leitung 39, das von dem ersten Ablehr-Kopf 16a festgestellt wird und gibt; zu einem vorbestimmten Koinzidenz-Zeitpunkt ein Signal an den Scheibenschlitten-Sperr-Schalter 28, der die Energiezufuhr zu dem Scheibenschlitten-Zustellmotor 24· unterbricht, worauf der zweite Schleifvorgang angehalten wird. Danach wird die Schleifscheibe 13 aus der zweiten fertiggestellten abgeschrägten Ausbohrurg in herkömmlicher Weise zurück« gezogen«,

Es sei noch erwähnt, daß der Auswahlschalter für die Betriebsarten des Schleifens der ersten und zweiten Ausbohrung sowie der Auswahlschalter 34- für die Abtastung automatisch betrieben werden können und unter der Steuerung eines weiteren, nicht dargestellten, Maschinenschaltkreises entsprechend der richtigen Ablauffolge betätigt werden können. Weiterhin sei auf folgendes hingewiesen: der zweite Abtastfinger ist so dargestellt, daß er in einem Abstand Lp entsprechend dem Durchmesser Dg, der

gleich dem Durchmesser D ist, angeordnet ist. Diese Darstellung soll lediglich das Verständnis erleichtern* Ebenso ist es nämlich möglich, daß eine andere axiale Lage für Lp gewählt wird und ein Wert für D^₁ der von dem Durchmesser D^ abweicht, wobei die entsprechenden Werte dann in dem Abtast- und Differenzier-Schaltkreis gespeichert werden können. Dies ist deshalb möglich, da die Neigungen der beiden Bohrungen 14- und 15 identisch sind und da radiale Inkremente^R längs der Fläche 20 der abgetasteten Bohrung der Fig. 3 konstant sind, wenn man sie mit der gestrichelten Linie des Urteils 10 vergleicht.

Sämtliche in den Patentansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen dargestellten technischen Einzelheiten können sowohl für sich als auch in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sän.

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Leerseite

Claims (2)

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   Cincinnati Milacron-Heald Corp.
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   Worcester, MA 01606

   [^ Diplom Ingenieure

   ihr zeichen: Tag: 1. Dezember 1981

   Yourref.: Case 8014- ^Date:

   Patentanspr üche

   Verfahren zum Schleifen von einander gegenüberliegenden abgeschrägten End~Ausbohrungen an Serien-Werkstücken auf einer Innenschleifmaschine, gemäß folgenden Schritten: Ca) Positionieren einer ersten Stirnfläche des Werkstückes an einer Antriebsplatte;

   φ>) Schleifen einer ersten abgeschrägten Ausbohrung in dem Werkstück an einer zweiten gegenüberliegenden Stirnseite des Werkstückes während es an der Antriebsplatte angeordnet istj

   (c) Ablehren der ersten.Ausbohrung mit einem ersten Ablehr-Finger an einer ersten vorgegebenen Ablehr-ßstanz gegenüber der Antriebsplatte wahrend des Schleifens der ersten Bohrung;

   (d) Abbrechen des Schleifens der ersten Ausbohrung, wenn der erste Ablehr-Finger einen ersten vorbestimmten Durchmesser an der ersten AbIehr-Distanz anzeigt;

   (e) Umdrehen des Werkstückes, so daß die Stirnflächen vertauscht sind und Positionieren der zweiten Stirnfläche an der Antriebsplatte ;

   gekennzeichnet durch folgende Schritte:

   (f) Abtasten des Durchmessers der ersten Ausbohrung mit einem zweiten Ablehr-Finger an einer vorgegebenen zweiten Ablehr-Distanz gegenüber der zweiten Stirnfläche, während diese positioniert ist;

   (g) Vergleichen des abgetasteten Durchmessers mit einem zweiten vorbestimmten gespeicherten Durchmesserwert;

   (h) Subtrahieren des abgetasteten Durchmessers von dem zweiten vorbestimmten gespeicherten Durchmesser zur Erzeugung eines Differenzwertes;

   (i) Einstellen des Wertes des ersten.vorbestimmten Durchmessers durch Addieren des Differenzwertes zu diesem ersten vorbestimmten Durchmesserwert zur Erzeugung eines dritten vorbestimmten Durchmesserwertes;

   (j) Schleifen einer zweiten abgeschrägten Ausbohrung in dem Werkstück an der ersten Stirnfläche, während die zweite Stirnfläche an der Antriebsplatte positioniert ist;

   (k) Ablehren der zweiten Ausbohrung mit dem ersten Ablehr-Finger an der ersten Ablehr-Distanz während des Schleifens der zweiten Ausbohrung;

   (1) Abbrechen des Schleifens der zweiten Ausbohrung, wenn der erste Ablehr-Finger anzeigt, daß an der ersten vorgegebenen Ablehr-Distanz der dritte vorbestimmte Durchmesser erreicht ist, wodurch eine feste Dimensionierung zwischen identischen Durchmessern an gegenüberliegenden Schrägungen von gleichen eingeschlossenen Winkeln aufrechterhalten wird.
2. 2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Antriebsplatte, an der wahlweise eine Stirnfläche eines zu schleifenden Werkstückes positionierbar ist, mit einer verschiebbaren Schleifscheibe sowie einem ersten Ablehr-Pinger, der radial beweglich ist und in einer vorgegebenen ersten Distanz zu der Antriebsplatte den Durchmesser einer geschliffenen Ausbohrung mißt, gekennzeichnet durch einen zweiten Ablehr-

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   Pinger (17)» der in einer zweiten vorgegebenen Distanz zu der Antriebsplatte (12) angeordnet ist, mit einem Bezugssignalgenerator (33), der einen ersten vorbestimmten Durchmesserwert (D,.) erzeugt, mit einem Komparatorschaltkreis (32), der den ersten vorbestimmten Durchmesserwert (D.) mit dem von dem ersten Ablehr-Finger (16) ermittelten Durchmesserwert vergleicht und in Abhängigkeit von dem Vergleich die Zustellbewegung der Schleifscheibe (13) beim Schleifen der abgeschrägten ersten Ausbohrung

   (14) anhält, mit einem Abtast- und Differenz-Schaltkreis (36), der einen zweiten vorbestimmten Durchmesserwert (J)^ &^us dem Bezugssignalgenerator (33) sowie einen von dem zweiten Ablehr-Finger (17) beim Schleifen der zweiten abgeschrägten Ausbohrung

   (15) an der zuvor fertiggestellten ersten Ausbohrung (14) empfängt und einen Differenzwert (AR) erzeugt, der einem Summierschaltkreis (37) zugeführt wird, welcher an seinem andeien Eingang den ersten vorbestimmten Durchmesserwert (D.) von dem Bezugssignalgenerator (33) empfängt sowie mit einem Komparatorschaltkreis (38) für das Schleifen der zweiten Ausbohrung (15)» der den Ausgangswert des Summierschaltkreises mit dem von dem ersten Ablehr-Pinger (16) gemessenen Durchmesserwert während des Schleifens der zweiten abgeschrägten Bohrung (14) vergleicht und in Abhängigkeit von diesem Vergleich die Zustellbewegung der Schleifscheibe (23) anhält.