DE3143812C2 - Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Mehrlagen-Lichtbogen-Schweißen unter Gas von Abzweigrohren in ein Hauptrohr - Google Patents

Abstract

Ein Drei-Uhr-Schweißverfahren ist in einer engen Nut und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung, womit eine seitliche Stumpfschweißverbindung durch Ausführen der Schweißung in einer engen Nut gebildet wird. Die enge Nut ist zur Horizontalen in der Weise geneigt, daß die Mittelfläche (22) der im wesentlichen parallelen oberen und unteren Nutenflächen an der Anfangsschichtseite abgesenkt wird, wenn das Schweißen durchgeführt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 vorausgesetzten Art und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, wobei vom Stand der Technik nach der US-PS 88 526 ausgegangen wird.

Die in der US-PS 41 88 526 offenbarte Vorrichtung zur Durchführung eines Schweißens nach der 3-Uhr-Methode in einem engen Spalt wurde weiterhin zur Durchführung einer Schweißung von oben, wie z. B. einer Abzweigrohrschweißung, in dicken Platten und einem Sammelrohr verwendet Das unter Verwendung dieser Vorrichtung durchgeführte Schweißen eignet sich am besten zur Verbindung durch Schweißen dicker Platien mit engem Spalt und kann die Vorteile bieten, daß das aufgetragene Metall von geringer Menge ist und eine gesunde Schweißung durch Stapeln von Schichten aus einzelnen Schweißraupen erhalten werden kann. So führt die Vorrichtung zu einer verbesserten Qualität der Schweißung, zur Einsparung des erforderlichen Aufwandes und zu einer verkürzten Zeitdauer zum Durchführen der Arbeit, und es ergab sich ein Bedarf zur Erweiterung des Anwendungsfeldes dieser Vorrichtung.

Aus der DE-OS 23 39 966 ist ein Verfahren zum Stumpf- oder Stoßschweißen von lotrecht angeordneten Metallteilen bekannt, bei dem zwischen den zu verschweißenden Metallteilen eine Nut ausgebildet wird, die durch parallele Nutflanken festgelegt und unter einem bestimmten, wesentlichen Neigungswinkel zu den Metallteilen von der Rückseite zur Vorderseite der Metallteile schräg aufwärts vorgesehen wird. Auf die speziellen Probleme beim Verschweißen eines Abzweigrohres mit einem Hauptrohr geht diese Druckschrift nicht ein.

In der JP-OS 55-136 575 ist ein herkömmliches fühlergesteuerter Verschweißen eines Abzweigrohres offenbart, wobei die Schweißbrennerwinkel konstant an einer Schnittlinie gehalten wird, die durch das Abzweigrohr und das Hauptrohr definiert wird.

Eine ähnliche Anordnung ist auch aus der FR-PS 14 23 458 bekannt

Außerdem ist die in Fig. 4 dargestellte Abzweigrohr-Fugenform aus »Hitachi Review«, Vol. 30 (1981) No. 4, Seiten 217—222 bekannt. Nachteilig dabei ist hier ebenso wie bei der in »Schweißverbindungen im Kessel-, Behälter- und Rohrleitungsbau«, Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band 43, 1966, Deutscher Verlag für Schweißtechnik (DVS) GmbH, Düsseldorf, Teil 2, Blatt 2.1.13 dargestellten Fugenform, daß eine komplizierte Fächerform großer Breite entsteht, eine große Menge von Schweißmetall und ein großer Handarbeitsaufwand benötigt werden und eine Automatisierung nicht mögich ist.

Schließlich ist die in F i g. 5 dargestellte Abzweigrohr-Fugenform aus der JP-AS 27 887/1975 bekannt. Nachteilig dabei ist, daß die Abmessung eines Abzweigrohres und damit dessen Gewicht groß werden und daß das Ausmaß des Ausschneidteils im Hauptrohr groß wird.

so Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs vorausgesetzte Verfahren so weiterzuentwickeln, daß es sich zur Durchführung des Fügens eines Abzweigrohres mit einem Hauptrohr nach der 3-Uhr-Methode unter Verwendung der aus der US-PS 41 88 526 bekannten Vorrichtung mit einem aufwärts vorrückenden und/oder abwärts vorrückenden engen Spalt eignet und eine Verschiebung der Mittellinie des Spalts in der Horizontal- und/oder der Vertikalrichtung ermöglicht, und eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patenanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 4 gelöst.
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteran-Sprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert; darin zeigt

Fig. 1 eine Perspektivdarstellung der Vorrichtung zur Durchführung eines automatischen Schweißens;

F i g- 2 eine auseinandergezogene Perspektivdarstellung der Schweißvci richtung gemäß der Erfindung;

F i g. 3 eine Perspektivdarstellung zur Darstellung eines mit einem Hauptrohr verbundenen Abzweigrohres;

F i g. 4 eine Schnittdarstellung einer Abzweigrohrverbindung unter Verwendung der bekannten Schweißvorrichtung;

Fig.5 einen Vertikalschnitt einer Verschweißung eines Abzweigrohres und eines Hauptrohres großer Dikke;

Fig.6 eine Schnittdarstellung entsprechend Fig.4 mit einem engen I-Spalt gemäß der Ausführung nach der Erfindung;

F i g. 7 eine Perspektivdarstellung einer sattelartigen Kurve der Endfläche eines Abzweigrohres; und

F i g. 8 eine Perspektivdarstellung der zur Durchführung der Erfindung verwendeten automatischen Gas-Metall-Lichtbogen-(GMA) Abzweigrohr-Schweißvorrichtung.

Allgemein ist es erforderlich, daß der Neigungswinkel θ auf einen großen Wert eingestellt wird, wenn das geschmolzene Metall zum Fließen neigt und die Wärme schlecht auf das Basismaterial übertragen wird. So ist es nötig, daß die Geschwindigkeit, mit der das Inertgas von der Düse ausgeblasen wird, etwas erhöht wird.

Durch Arbeiten gemäß der Erfindung kann das Schweißen nach der 3-Uhr-Methode in einem engen Spalt ohne weiteres durchgeführt werden, indem man lediglich dem Spalt eine einfache I-Form gibt und den Neigungswinkel entsprechend der Spaltabmessung einstellt. Beim Inertgas-Metall-Lichtbogenschweißen ermöglicht die Erfindung die Wirkungen, daß das Halten des Inertgases leicht erzielt wird und das die Inertgasatmosphäre leicht gebildet wird, so daß ein automatisches Schweißen ohne weiteres durch glattes Zuführen des Schweißdrahtes durchgeführt werden kann. So kann die Erfindung die Ergebnisse einer Verbesserung der Qualität der Schweißung und einer Ersparnis an Ausgaben erzielen.

Bei Durchführung der Erfindung ist es möglich, die Wirkungen der Schweißung eines Satteltypspalts, wie z. B. einer Verbindung zwischen einem Sammelrohr und einem Abzweigrohr, zu erzielen, die einen aufwärts vorrückenden Teil und einen abwärts vorrückenden Teil aufweist, wobei die Schweißung ohne weiteres und automatisch unter optimalen Bedingungen durchführbar ist.

Erfindungsgemäß gelang es zu ermöglichen, das Schweißen wirtschaftlich mit geringstmöglichen Kosten durchzuführen, um eiue Schweißung hoher Verläßlichkeit zu erhalten, indem man ein wesentliches Minimum der Spaltbreite vorsiehit, auch wenn die Mittellinie des Spalts eine in der Horizontalrichtung und/oder der Vertikalrichtung verlagert ϊ Kurve ist.

Die ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellende Vorrichtung gemäß der Erfindung wird nun erläutert. In F i g. 2 erkennt man einen mit Gas- und Drahtzuführungseinrichtungen ausgestatteten Brenner, im folgenden OüSSCiinCiuL/FCnncr 220 genannt, ail dem ein Vorsprung 229 ausgebildet ist mit einem Kanal 226 im mittleren Teil zum Durchlaß des Schweißdrahtes und einen Schweißkopf 230 mit Zuführrollen 205 zum Vorschub des Schweißdralites. Ein Schwenkring223 ist über den Vorsprung 229 des Gasschneidbrenners 220 am Schweißkopf 230 aufgesetzt, so daß der Schweißkopf 230 den Gasschneidbrenner 220 in Schwenkbewegung hält Der Gasschneidbrenner 220 ist an seinem unteren Teil mit einer Profilierplatte 227 von im wesentlichen U-Form im Querschnitt ausgebildet, die an der Hinterseitenwand angeordnet ist, die das Hinterende bezüg-Hch der Bewegungsrichtung 222 des Gasschneidbrenners 220 ist Die Profilierplatte 227, die im wesentlichen die gleiche Breite wie die Nut hat, dient dazu, in Kontakt mit der Nut zu kommen, wenn sich der Gasschneidbren-•ner 222 innerhalb der Nut bewegt, so daß dadurch der ίο Gasschneidbrenner 220 ständig genau bezüglich der Nut positioniert wird. Die Profilierplatte 227 kann durch Führungsplatten 227a ersetzt werden, die mit der Hinterseitenwand und/oder der Vorderseitenwand des Gasschneidbrenners 220 verbunden sind. Die Führungsplatten 227a sind normalerweise am Vorderendteil des Gasschneidbrenners 220 bezüglich dessen Bewegungsrichtung 222 angeordnet Die Führungsplatten 227a können von der gleichen Form wie die Profilierplatte 227 oder im wesentlichen von Herzform sein, bei der die offenen Seiten der im wesentlichen U-förmigen Führungsplatte nach innen umgebogen sind. Durch Verwendung dieses Aufbaus läßt sich ein Kontakt des Gasschneidbrenners 220 mit der Spaltfläche vermeiden. Man erkennt in F i g. 2 außerdem ein Schutzgaszuführrohr 224 und ein Kühlwasserrohr 225.

F i g. 3 zeigt ein Beispiel eines engen Spalts, in der die Schweißrichtung eine sowohl in der Horizontalrichtung als auch in der Vertikalrichtung verlagerte Kurve ist, zum Verbinden des Abzweigrohres 208 mit dem Hauptrohr 207 durch Schweißen. Der Spalt ist ein Satteltypspalt 240 konstanter Weite. Dabei läßt sich die Weite des Spalts auf einen wesentlichen Minimalw/ert (z. B. 6—15 mm) verringern, da die erfindungsgemäße Vorrichtung zur freien Bewegung innerhalb des Spalts geeignet ist. Der Satteltypspalt 240 ist derart, daß der Winkel in der Mitte des Spalts zur Mittelachse 208a des Abzweigrohres 208 konstant ist, so daß der Gasschneidbrenner sich nur vertikal und in Drehbewegung zu bewegen hat. Dabei bewirkt die Profilierplatte 227 (F i g. 2), daß sich der Gasschneidbrenner 220 zur Bewegung längs des Spalts 240 verschiebt, während die offenen Seiten der U-Form in Berührung mit den Seitenwänden des Spalts 240 gehalten werden.

Dank der Erfindung ist es möglich, den Gasschneidbrenner in einem seitlichen engen Spalt frei zu bewegen, dessen Mittellinie eine unbestimmte Kurve bildet. So ist es möglich, das Schweißen des seitlichen engen Spalts komplizierter Form mittels einer automatischen Schweißmaschine wirksam und zielstrebig durchzuführen. F i g. 2 ist eine Perspektivdarstellung der Schweißvorrichtung insgesamt.

Allgemein sind stumpfgeschweißte Verbindungen in vielen Fällen derart, daß die Nutenflächen der stumpf zu verschweißenden Bauteile die gleiche Form haben und die Mittellinie eines Spalts und die Mittellinie des anderen Spalts in einer Ebene wie beim Verbinden flacher Werkstücke miteinander durch Schweißen sind. Bei der stumpfgeschweißten Verbindung, die beim Verbinden eines Abzweigrohres mit einem Hauptrohr, wie vorstehend beschrieben, gebildet wird, ist die Schweißlinie eine Kurve der Saiteiform, da das zylindrische Abzweigrohr 302 an der Außenoberfläche des Hauptrohres 301 angebracht wird.

Die Form eines zu schweißenden Spalts (einschließ-Hch einer Form entsprechend der Bezugsziffer 303 und eines Spalts e in Fig.4) bringt das Problem, daß die Kurve von so komplizierter Form ist, daß sie eine stufenlose Änderung in der Sattelform vom höchsten

5 6

Punkt der Längserstreckung des Hauptrohres 301 zu fläche 308i des Zweigrohres 302 gebildet wird, ist es

dessen Boden, umfänglich gesehen, zeigt und die Mittel- möglich, entweder durch maschinelle Bearbeitung oder

linie des Spalts nicht in der gleichen Ebene vorliegt. mittels eines Gasschneidbrenners eine enge I-Nut der

Wegen dieser komplizierten Form hat der Spalt keine Weite W₂ zu bilden. In F i g. 7 ist die Tiefe der Schweißbestimmten mathematischen und graphischen Prinzi- 5 nut mit der Länge der Erzeugungslinien des umgekehrpien und widerstrebt einer maschinellen Bearbeitung. ten trapezförmigen Kegels identisch, welche Linien zwi-Obwohl in einigen Anwendungsfällen ein Brennschneid- sehen der Kegelbodenfläche 306Λ mit dem gleichen Vorgang verwendet werden kann, erfordern in vielen Durchmesser wie dem Innendurchmesser des Zweig-Anwendungsfällen das Bearbeiten und das Endbearbei- rohres 302 und der Bodenfläche 306/4'mit dem gleichen ten Vorgänge von Hand. 10 Durchmesser wie dem Innendurchmesser des Zweig-

F i g. 6 zeigt einen engen I-Spalt der Schweißzone, rohres 302 bezüglich der Punkte (m) und (o) definiert

für die die Erfindung anwendbar ist In dieser Figur ist werden. Ähnlich ist die Länge der Erzeugungslinien zwi-

ein X-K-Schnitt (rechte Hälfte) ein Längsschnitt des sehen den Bodenflächen 306S und 306S'bezüglich der

Hauptrohres, und ein X-Z-Schnitt (linke Hälfte) zeigt Punkte (p) und (n) in der Schweißlinie gleich der Tiefe

eine Hälfte der Queroberfläche des Hauptrohres, die ein 15 der Schweißnut Die Bearbeitung kann mit einem hohen

Umfangsschnitt davon ist Genauigkeitsgrad durchgeführt werden, um den Wert

Fig. 7 ist eine Perspektivdarstellung, die nur eine der Weite Wz von 10—8 mm zu ergeben, und der Nei-

Endfläche 305 des Abzweigrohres 302 zeigt gungswinkel β der Erzeugungslinie 307 zur Mittelachse

Der Erfinder sah eine Gas-Metall-Lichtbogen-Auto- kann konstant gemacht werden. Anders ausgedrückt,

matikschweißvorrichtung vor, in der der Schweißdraht 20 kann die I-Nut der geringen Weite dieses Typs mit

dem Kontaktrohr zum Schweißen dicker Platten mit genauer Form und Gestalt erreicht werden, um das au-

einem engen Spalt von weniger als 10—8 mm zugeführt tomatische Gas-Metall-Lichtbogen-Schweißen der en-

wird. Diese Schweißmaschine wurde zum praktischen gen Nut zu erleichtern.

Einsatz gebracht Bei der Verwendung dieser Maschine Durch Verwendung dieser Nut wurde es möglich, eiist es erforderlich, daß die Spaltfläche auf der Basis ma- 25 nen Gegenhaltstreifen 309 von Rohrform geringer Dikthematisch und graphisch festgelegter Prinzipien gebil- ke, wie in F i g. 6 gezeigt, als Gegenhaltstreifen zum det wird. Auch muß die Mittelachse des Kontaktrohres Schweißen zu verwenden. Wie dargestellt, ist es mögihre Lage um die Mittelachse unter einem konstanten lieh, daß im Endteil 309i an der Hauptrohrseite nicht aus Winkel/?zur Mittelachse fV-Achse) des Abzweigrohres der Innenoberfläche des Hauptrohres vorsteht und inändern. Es ist unvermeidlich, daß, wenn das Hauptrohr 30 nerhalb des Abzweigrohres 302 je nach dem Zustand mit größerem Durchmesser mit dem Abzweigrohr eines des Fluids bleiben kann. Alternativ kann dieser Teil geringeren Durchmessers verbunden wird, die Schweiß- durch Bearbeiten entfernt werden, linie Sattelform hat. Die Bildung der Schweißlinie der Fig.8 ist eine Perspektivdarstellung einer automati-Sattelform wird graphisch anhand von F i g. 7 beschrie- sehen Zweigrohr-Gas-Metall-Lichtbogen-Schweißvorben. Das Bezugszeichen 306Λ deutet in Strichpunktli- 35 richtung, die zur Verwirklichung der Erfindung verwennien einen umgekehrten trapezförmigen Kegel 306 mit det wird. Der Betrieb des Schweißkopfes 316 erfordert einer Bodenoberfläche des gleichen äußeren Durchmes- den Sattelformantrieb des Schweißkopfes gemäß der sers wie desjenigen des Abzweigrohres 302 und einem Krümmung der Oberfläche des Hauptrohres 301, wie Vertikalwinkel 2ß an. Im umgekehrten trapezförmigen vorstehend beschrieben wurde. Dies wurde durch AnKegel 306 ist die Bodenfläche mit dem gleichen Durch- 40 trieb einer Kopfdrehstange 317 und einer Kopf-Vertimesser wie dem Innendurchmesser des Zweigrohres kalbewegungsstange 318 entsprechend dem üblichen 302 mit dem Bezugszeichen 306Λ' bezeichnet Fig.7 Speichernachführsystem mitteis eines Microcomputers zeigt in Perspektivdarstellung (in Strichpunktlinien) den erreicht (ein Steuerkasten ist nicht gezeigt), angenommenen umgekehrten trapezförmigen Kegel, Ein Kopfhaltekörper 319 bewegt sich auf Schienen wenn er vorwärts bezüglich der Senkrechten geneigt 45 320 und hält an einer willkürlich gewählten Stelle an. wird. Die Bezugsziffer 307 bezeichnet eine der Erzeu- Die Bezugsziffer 321 bezeichnet einen Rohanpassungsgungslinien des umgekehrten trapezförmigen Kegels. träger zum Einstellen der Lage des Schweißkopfes 316 Dabei ist wenn die Mitte der Bodenoberfläche in einer durch Roheinstellungen.

Hin- oder Herbewegung um die Strecke zwischen der Durch Montage eines nicht dargestellten Gasschneid-Lage A und der Lage Äoder um eine konstante Strecke 50 brenners am äußeren Gehäuse des Schweißkopfes 316 bewegt wird, während der umgekehrte trapezförmige anstelle des Schweißkopfes 316 ist es möglich, ohne wei-Kegel (im folgenden als Kegel bezeichnet) um 180° mit teres einen Gasschneidspalt der Sattelform sowohl für der Achse O- Y als Mittelachse gedreht wird, und in das Hauptrohr 301 als auch das Abzweigrohr 302 einer anderen Hin- oder Herbewegung zwischen den zwecks Konstanthaltung des Neigungswinkel β zur Mk-Lagen A und B bewegt wird, während der Kegel weiter 55 telachse zu bilden, um die Durchführung der Kantenum 180° gedreht wird, eine Kurve m, n, o, p, m, die von vorbereitung mit erhöhter Genauigkeit zu ermöglichen, einem Ende m der Erzeugungslinie 307 beschrieben Durch Ausführung der Erfindung ist es möglich, einen wird, die Linie der Sattelform der Schweißlinie 303. Die Spalt der gleichen Form über den gesamten Umfang zu Beziehung zwischen m und η oder die Abmessung zwi- bilden, indem man den Spalt an der Hauptrohrseite bilschen A und B wird durch den Durchmesser D\ des 60 det und das Abzweigrohr einsetzt (was allgemein als Hauptrohres 301 und den Durchmesser Eh. des Zweig- Einsetztyp-Montage bezeichnet wird), während es bisrohres 302 (F i g. 6) bestimmt Eine Endfläche 308| des her die übliche Praxis war, das Abzweigrohr durch An-Zweigrohres 302 wird bei Bewegung in der Sattelform ordnen desselben auf dem Hauptrohr zu montieren (was durch die Sattelformbewegung der Erzeugungslinie 307 allgemein als Aufsetztyp-Montage bezeichnet wird), gebildet, und ihre Perspektivdarstellung ist durch eine 65 wodurch die Ermöglichung der Kantenvorbereitung mit einer ausgezogenen Linie gezeichnete gekrümmte (Brennschneiden) und die Automatisierung des Schwei-Oberfläche dargestellt Wenn eine Fläche 308₂ mit einer Bens erzielt wird. Da die Gas-Metall-Lichtbogen-Weite Wi an der Hauptrohrseite entsprechend der End- Schweißvorrichtung zur Durchführung des Schweißens

mit niedrigem Wärmeeingang (21 kj/cm) geeignet ist, ist es möglich, eine Schweißzone hoher Zähigkeit mit überlegenen mechanischen Eigenschaften zu erzeugen. Außerdem führt die geringe Menge von diffundierendem Wasserstoff zu einer geringen Wasserstoffsprödigkeit und zu einem verbesserten Wärmebehandlungszustand. Aufgrund der Tatsachen, daß dieses Engspalt-Schweißverfahren eine geringe Menge an Schweißmetall verbraucht und das Schweißverfahren automatisiert ist, sind die Betriebskosten um etwa 70% niedriger als der entsprechende, bei einem bekannten Verfahren einschließlich eines Kantenvorbereitungsschrittes erforderliche Betrag.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

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Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum automatischen Mehrlagen-Lichtbogen-Schweißen unter Gas, mit einer für das Pendeln geeigneten verformten, abschmelzenden Elektrode und mit Hilfe einer Nahtunterlage in beliebig verlaufenden engen Spalten, deren parallele Wände konstanten Abstand aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß für das Fügen eines Abzweigrohres mit einem Hauptrohr nach der 3-Uhr-Methode der sattelförmige enge Spalt mit Hilfe eines Gasbrennschneiders derartig ausgebildet wird, daß die Spaltwände gegenüber der Horizontalen durchweg eine konstante Neigung von höchstens 45° aufweisen, wobei die Tiefe des engen Spaltes von der Wandstärke des Abzweigrohres bestimmt wird, wogegen der innere, jenseits des engen Spaltes gelegene Wandbereich des Hauptrohres in eine Bohrung übergeht, die bezüglich des Abzweigrohres koaxial und von gleicher Weite ist

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nahtunterlage Rohrform aufweist und nicht über die Innenoberfläche des Hauptrohres hinausragt

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial der Rohre Stahl ist und die Spaltweite 8 bis 12 mm beträgt

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mikrocomputer mit Speichernachführsystem zur Bewegung des Schweißkopfes vorhanden ist und daß der Gasschneidbrenner anstelle des Schweißkopfes oder am Schweißkopf montierbar ist

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem man einen Gasschneidbrenner in einem Raum in einem seitlichen Spalt mit einer Mittellinie in der Form einer in der Horizontalrichtung und/oder in der Vertikalrichtung verlagerten Kurve bewegt, gekennzeichnet durch:

einen Schweißkopf (230) zum Zuführen eines Schweißdrahtes und zum Halten des Gasschneidbrenners (220) zwecks Drehung und
eine Einrichtung (227; 227a,) zum ständigen Bewegen des Gasschneidbrenners (220) längs des Raumes in dem engen Spalt (240).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasschneidbrenner (220) an seinem oberen Ende mit einem einen Kanal (226) zum Durchlaß des Schweißdrahtes aufweisenden Vorsprung (229) ausgebildet ist und daß ein Schwenkring (223) auf den Vorsprung (229) zur Montage des Gasschneidbrenners (220) am Schweißkopf (230) in drehbarer Lage aufgesetzt ist.