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Verfahren zur Herstellung eines Belags für Sportanlagen, ins-
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besondere Tennisplätze Beschreibung: Die Erfindung betrifft ein Verfahren
nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
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Die deutsche Patentanmeldung P 31 11 128.9 vom 20. März 1981 beansprucht
einen Belag für Sportanlagen, insbesondere Tennisplätze, und dessen Herstellung.
Die Deckschicht jenes Belags wird aus einer abbindenden Masse aus im wesentlichen
Ziegelmehl, mineralischem Material und anorganischem Bindemittel gebildet. Jene
abbindende Masse ist eine teigartige, wässrige Aufschlämmung, welche als Bindemittel
einen Fliesenkleber, nämlich einen hydraulisch erhärtenden Dünnbettmörtel gemäß
DIN
18 156 enthält. Entsprechend dem Verfahren zur Herstellung jenes Belags wird auf
einem vorbereiteten Unterbau mit im wesentlichen ebener Oberfläche eine teigartige
Aufschlämmung aus Fliesenkleber, Ziegelmehl, mineralischem Material, vorzugsweise
Quarzsand; in Wasser aufgebracht.
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Die Erfindung gemäß jener Patentanmeldung P 31 11 128.9 geht ebenfalls
auf den zur vorliegenden Anmeldung benannten Erfinder zurück. Mit der Bezugnahme
auf die Anmeldung P 31 11 128.9 soll deren Inhalt auch zum Bestandteil der vorliegenden
Anmeldungsunterlagen gemacht werden, soweit dies zum Verständnis und zur weiteren
Erläuterung der vorliegenden Erfindung erforderlich ist.
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Nach jenem älteren Vorschlag werden die Belagbestandteile in Form
einer wässrigen Aufschlämmung auf dem vorbereiteten Unterbau aufgebracht und binden
dort ab. Die fertige-Aufschlämmung soll eine breiartige Konsistenz mit verhältnismäßig
geringem Wassergehalt aufweisen, damit nach dem Abbinden eine gute Wasserdurchlässigkeit
des Belags gewährleistet ist. Die Bereitung einer brauchbaren Aufschlämmung bereitet
einige Schwierigkeiten, da beim Kontakt des Fliesenklebers mit feuchtem Ziegelmehl
Klumpenbildung auftreten kann( und die hohe Viskosität der sich bildenden Aufschlämmung
hohe Schwerkräfte erfordert,um eine gleichmäßige Verteilung aller Komponenten zu
erzielen. Beim Transport der vorgefertigten wässrigen Aufschlämmung
auf
den vorbereiteten Unterbau besteht die Gefahr, daß die vorher planierte Unterbau-Oberfläche
durch Radeindrücke oder dgl. uneben wird. Nach dem Abbinden weist der aus der wässrigen
Aufschlämmung gebildete Belag eine glatte, dichte Oberfläche auf, vergleichbar der
Oberfläche von abgebundenem Beton, die vor der Benutzung des Belags als Tennisplatz
oder dgl. in einem gesonderten Arbeitsgang mechanisch aufgerauht werden muß.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren
zur Herstellung eines Belags für Sportanlagen, insbesondere Tennisplätze anzugeben,
welcher Belag die in der deutschen Patentanmeldung P 31 11 128.9 dargelegten Vorteile
aufweist, bei der Herstellung jedoch die mit der Bereitung und Aufbringung einer
wässrigen Aufschlämmung der Belagbestandteile verbundenen Nachteile zu vermeiden.
Insbesondere soll das Aufbringen auf dem vorbereiteten Unterbau erleichtert, die
Wasserdurchlässigkeit des fertigen Belags erhöht und/oder eine mechanische Aufrauhung
der Oberfläche des abgebundenen Belags vermieden werden.
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Ausgehend von einem Verfahren zur Herstellung eines Belags für Sportanlagen,
insbesondere Tennisplätze, bei welchem Verfahren auf einem vorbereiteten Unterbau
Ziegelmehl, mineralisches Material und Fliesenkleber, nämlich hydraulisch erhärtender
Dünnbettmörtel gemäß DIN 18 156 aufgebracht werden, besteht die erfindungsgemäße
Lösung obiger Aufgabe darin,
daß a) Ziegelmehl, mineralisches Material
und dieser Fliesenkleber- in Form eines trocken-vermischten Teilchengemisches auf
dem Unterbau aufgebracht werden; b) das trockene Teilchengemisch dort eben planiert
und verdichtet wird; und c) das verdichtete Teilchengemisch mit Wasser besprüht
wird, um die Teilchengemisch-Schicht gleichmäßig zu befeuchten.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen
die Auswahl des Fliesenklebers, des mineralischen Materials, die Zusammensetzung
des trocken-vermischten Teilchengemisches, die Abfolge der- Zugabe der Komponenten
bei der Bereitung des Teilchengemisches, das Aufbringen des Teilchengemisches auf
der Unterbau-Oberfläche sowie das vorzugsweise mehrmalige Besprühen des verdichteten
Teilchengemisches mit recht feinen Wassertröpfchen, wie das in den Unteransprüchen
angegeben ist.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit ein Belag für Sportanlagen,
insbesondere Tennisplätze erhalten, der eine ziegelmehlhaltige Deckschicht auf einem
zumeist üblichen Unterbau aufweist, beispielsweise auf einem Unterbau mit der typischen
Schichtenfolge einer Tennenfläche gemäß DIN 18 035 Blatt 5; in einem solchen Fall
wird das trocken-vorgemischte Teilchengemisch auf der dynamischen Schicht eines
solchen Unterbaues zur Bildung des Tennenbelags aufgebracht.
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Der Belag muß neben Ziegelmehl harte, vorzugsweise abgerundete Teilchen
aus einem inerten Material, beispielsweise Quarzsandteilchen, enthalten. Ein weiterer,
besonders wichtiger Unterschied zu herkömmlichen Ziegelmehl-Deckschichten ist darin
zu sehen, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein "gebundener" Belag erhalten
wird, wobei als spezielles und zusätzliches Bindemittel Fliesenkleber dient. Überraschenderweise
hat sich gezeigt, daß beim Arbeiten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Bildung
einer harten, estrich-oder betonartigen Deckschicht vermieden wird, und statt dessen
nach der gezielten Wasserzugabe aus dem trocken-vermischten und verdichteten Teilchengemisch
nach Durchführung der Abbinde-Reaktion eine locker gebundene Masse erhalten wird.
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Am vom Fliesenkleber verursachten Abbinde-Vorgang beteiligen sich
offensichtlich auch die Tonmineralien des Ziegelmehls.
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Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich einerseits
die Festigkeit der Ziegelmehlschicht erheblich steigern, so daß eine größere Strapazierfähigkeit
erhalten wird; andererseits kann durch gezielte Auswahl der Mengenanteile der Belagbestandteile
der Wert des Rutschverhaltens, beispielsweise bestimmt als Haft- oder Gleitreibung
an der Belagoberfläche unter bestimmter Belastung in einem weiten Bereich eingestellt
werden. Insbesondere kann trotz der gesteigerten Festigkeit weitgehend das Rutschverhalten
der bekannten Ziegelmehl-Deckschicht erhalten werden. Daneben kann das Rutschverhalten
auf bestimmte Werte für gezielte Anforderungen
eingestellt werden.
Schließlich kann bei gegebener Zusammensetzung der Deckschicht deren Weichheit durch
Auswahl bestimmter Schichtdicken beeinflußt werden.
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Das -erfindungsgemäße Verfahren ergibt eine Deckschicht von außerordentlich
hoher Strapazierfähigkeit, so daß auch nach mehrstündigem Tennisspiel praktisch
keine Pflege- und/oder Wartungsarbeiten erforderlich sind. Die Deckschicht erweist
sich als frostsicher, so daß in Verwendung mit einem winterfesten Unterbau auch
nach der Winterpause keine besonderen Renovierungsarbeiten erforderlich sind.
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Der erfindungsgemäß erzeugte Belag erweist sich als wasserfest und
ist im erforderlichen Ausmaß wasserdurchlässig; d.
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h. nach einem Regenfall werden überschüssige Wassermengen rasch, d.h.
innerhalb weniger Minuten, durch die poröse Deckschichtdem Unterbau zugeführt und
von diesem abgeleitet. Auch bei erheblicher, langandauernder Trockenheit lösen sich
die oberflächigen Deckschichtteilchen nicht ab, -so daß keine nennenswerte Staubbildung
auftritt. Damit erlaubt der erfindungsgemäß hergestellte Belag ohne zusätzliche
Maßnahmen wie das bekannte Abziehen, Walzen und/oder Wässern eine weitgehend wetterunabhängige
Bespielbarkeit. Da die Staubbildung ganz erheblich vermindert ist, kann der erfindungsgemäß
hergestellte Belag auch als Bodenbelag in Tennishallen und dgl. vorgesehen werden.
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Schließlich läßt sich der erfindungsgemäß hergestellte Belag besonders
leicht ausbessern, da an abgenutzten Stellen einfach erneut das trocken vorgemischte
Teilchengemisch aufgebracht wird und daraufhin vorsichtig mit Wasser besprüht wird.
Das neu aufgebrachte Material bindet auch in sehr dünner Schichtdicke ohne zusätzliche
Maßnahmen sicher mit dem vorhandenen Belagmaterial ab.
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Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren im einzelnen anhand
der Erzeugung einer Deckschicht für Tennisplätze erläutert. Als wesentliche Komponenten
zur Erzeugung einer solchen Deckschicht dienen Ziegelmehl, Fliesenkleber und Quarzsand.
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Als Ziegelmehl wird das bekannte, handelsübliche Produkt eingesetzt,
das in weitem Umfang zur Bildung der Deckschicht bei bekannten Tennisplätzen verwendet
wird. Vorzugsweise wird Ziegelmehl der Körnung 0/3 verwendet, d.h. ein Material,
dessen mittlere Teilchengröße 3 mm nicht wesentlich überschreiten soll.
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Fliesenkleber stellt ebenfalls ein bekanntes handelsübliches Produkt
dar, das von der Fachwelt als hydraulisch erhärtender Dünnbettmörtel (vgl. DIN 18
156, Teil 1 und 2) bezeichnet wird.
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Solche hydraulisch erhärtende Dünnbettmörtel sind pulverförmige Gemische
aus hydraulischen Bindemitteln, mineralischen Zuschlägen
(zumeist
0,5 mm Korngröße) und organischen Zusätzen. Vorzugsweise werden im Rahmen dieser
Erfindung solche Fliesenkleber eingesetzt, welche die Bedingungen für Dünnbettmörtel
DIN 18 156-M (vgl. DIN 18 156, Teil 2) erfüllen. Abweichend von der üblichen Verarbeitung
von Fliesenkleber wird im vorliegenden Falle das trockene Fliesenkleberpulver mit
weiteren Feststoffen sorgfältig vermischt, und das erhaltene Gemisch gleichmäßig
mit Wasser befeuchtet.
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Die Zusammensetzung solcher Fliesenkleber ist bekannt. Beispielsweise
offenbart die deutsche Patentschrift 1 158 430 die Verwendung eines Mörtels, der
trocken 24,8 bis 89,9 Gew.-% Portland-Zement, 0,2 bis 6,5 Gew.-% Methylzellulose
einer Viskosität zwischen 10 und 7000 cP, gemessen in einer 2%-igen wässrigen Lösung,
und etwa 10 bis 75 % Zuschläge wie Sand oder gemahlenen Kalkstein enthält und dem
zum Gebrauch etwa 10 bis 40 % Wasser beigemischt werden, so daß die Viskosität der
Wasserphase der Mischung mindestens 500 cP beträgt, zum Verlegen von Fliesen und
Kacheln, wobei die zu fliesende Fläche mit einer Mörtelschicht bedeckt und die Fliesen
trocken in diese gedrückt werden. Dort, sowie in der US-Patentschrift 2 934 932
sind eine Reihe beispielhafter, für den vorliegenden Zweck brauchbarer Fliesenkleber-Zusammensetzungen
angegeben.
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Aus der deutschen Patentschrift 1 646 493 ist ein Verlegemörtel bekannt,
der neben Zement und abgestuftem Sand 0,1 bis 1,5 Gew.-% Methylzellulose und 1,0
bis 10 Gew.-% eines Mischpolymerisates aus 20 bis 80 Gew.-% Vinylchlorid und 80
bis 20 Gew.-% Vinylpropionat enthält. Zusätzlich kann dieser Verlegemörtel noch
5 bis 25 Gew.-% Traß enthalten. Weiterhin beschreibt
die deutsche
Auslegeschrift 2 146 709 die Verwendung einer Mörtelmischung zum Verlegen von Fliesen
und Kacheln im Dünnbettverfahren, bestehend aus 25 bis 85 Gew.-% Zement, 0,05 bis
0,15 Gew.-% Methylzellulose einer Viskosität von 1000 bis 3000 cP, gemessen in einer
2-%igen wässrigen Lösung, 1,5 bis 6 Gew.-% Sulfonsäuregruppen enthaltende Melamin-Formaldehyd-Kondensationsprodukte
einer Viskosität von 40 bis 500 cP, gemessen in 20-%iger wässriger Lösung, 0,02
bis 0,1 Gew.-% wasserlösliches, nichtionisches Polyacrylamid, jeweils bezogen auf
das Gesamtgewicht der trockenen Mischung, Rest Sand und/oder gemahlener Kalkstein.
Diese Mörtelmischung kann zusätzlich einen Gehalt an 0,5 bis 5 Gew. - % Asbestfasern
enthalten.
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Mit Bezugnahme auf diese Druckschriften soll deren Inhalt, soweit
er die Zusammensetzung von Fliesenkleber, nämlich hydraulisch erhärtendem Dünnbettmörtel
im Sinne von DIN 18 156, Teil 1 und Teil 2, betrifft, auch zum Bestandteil der vorliegenden
Unterlagen gemacht werden.
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Ausweislich dieser Druckschriften bestehen solche Fliesenkleber im
wesentlichen aus etwa 24,8 bis 89,8 Gew.-% Zement, etwa 10 bis 75 Gew.-% Zuschlägen
wie Sand und/oder gemahlenem Kalkstein und etwa 0,2 bis 6,5 Gew.-% Methylzellulose,
und können darüberhinaus wahlweise weitere Komponenten enthalten, nämlich bis 10
Gew.-% Mischpolymerisat aus Vinylchlorid und Vinylpropionat, bis 6 Gew.-% Melamin-Formaldehyd-Kondensationsprodukt,
bis 0,1 Gew.-% Polyacrylamid, bis 25
Gew.-% Traß und/oder bis 5Gew.-%
faseriges Material, vorzugsweise Asbest. Als Zement kommen beispielsweise Portland-Zement,
Portland-Schlacken-Zement, Kalk-Schlacken-Zement, Eisenerz-Zement, Puzzolan-Zement
und dergleichen in Betracht.
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Für den vorliegenden- Zweck besonders bewährt haben sich die nachfolgenden
Zusammensetzungen: Fliesenkleber I mit 48,0 Gew.-% Portland-Zement PZ 55 F 45,0
Gew.-% gewaschener, feuergetrockneter Quarzsand 0,1 - 0,6 mm 4,2 Gew.-% Dispersionspulver
Polymerisat auf Basis Vinylchlorid/Vinylpropionat 2,5 Gew.-% Methylzellulose (Substitutionsgrad
30% Methoxyl; Viskosität 10 000 mPas für eine 2%-ige wässrige Lösung nach Brookfield
bei 20°C und 20 UpM) 0,3 Gew.-% Calciumoxalat Fliesenkleber II mit 47,0 Gew.-% Hochofenzement
HOZ 35 L 48,0 Gew.-% gewaschener, feuergetrockneter Quarzsand 0,2 - 0,6 mm 2,5 Gew.-%
Methylhydroxyäthylzellulose (Substitutionsgrad 25% Methoxyl, 10% Äthylenglykoläther;
Viskosität: 20 000 mPas für eine 2%-ige wäßrige Lösung nach Brookfield bei 20 0C
und 20 UpM) 2,0 Gew.-% Zellulosefasern, Durchmesser: ca. 30 Länge: ca. 300 0,5 Gew.-%
Calciumchlorid
Als Quarzsand dient das üblicherweise in der Bauindustrie
verwendete Produkt der Qualitätsstufe "grob"; solcher Quarzsand weist eine mittlere
Teilchengröße bis etwa 0,7 mm auf. Die Bezeichnung "Quarzsand" soll neben fein gemahlenem
Siliciumdioxid auch andere feinteilige, inerte Mineralstoffe, sowie Gemische aus
Siliciumdioxid mit solchen Mineralstoffen einschließen.
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Sofern das angestrebt wird, können neben den angegebenen wesentlichen
Komponenten weitere Zusätze vorgesehen werden, wie etwa Farbstoffe, fungizid, bakterizid
oder herbizid wirkende Mittel und andere bekannte Zusätze.
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Die Härte und Festigkeit der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
erhaltenen Deckschicht, sowie das Rutschverhalten an der Oberfläche dieser Deckschicht
lassen sich in weitem Umfang durch entsprechende Auswahl der Anteile der genannten
Komponenten einstellen. Ohne einen Mindestanteil an Quarzsand läßt sich das angestrebte
Rutschverhalten nicht verwirklichen, insbesondere bei Nässe. Bei vorgegebenen Anteilen
an Ziegelmehl und Quarzsand führt eine Erhöhung des Fliesenkleberanteils zu einer
Zunahme der Härte und einer Erhöhung des Reibbeiwertes der Haftung bzw. der Gleitreibung.
Solche Reibbeiwerte können als Anhaltspunkt für das Rutschverhalten gewertet werden.
Zur Bestimmung dieser Reibbeiwerte wird ein Prüfkörper (10 cm lang, 5 cm breit,
0,5 cm hoch) aus glattem Schuhsohlengummi
unter einer Belastung
von 156 N mit einer Geschwindigkeit von anfånglich 0 bis schließlich 3 cm/sec über
die Prüffläche geführt; Die erforderlichen Zugkräfte werden mit einer Kraftdose
gemessen, und der Reibbeiwert entsprechend der Formel: Reibbeiwert - Zugkraft /
Belastung ermittelt. Der Reibbeiwert der Haftung bezieht sich auf die erforderliche
Kraft, um den Prüfkörper in Bewegung zu versetzen; der Reibbeiwert der Gleitreibung
entspricht der erforderlichen Kraft bei einer Geschwindigkeit von 3 cm/sec.
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Unter diesen Bedingungen wurden für bekannte Ziegelmehlbeläge Reibbeiwerte
der Haftung und der Gleitreibung im Bereich von etwa 2,7 bis 3,0 ermittelt. Durch
geeignete Auswahl der Anteile der verschiedenen Komponenten lassen sich auch an
den erfindungsgemäß erzeugten Deckschichten. Reibbeiwerte in diesem Bereich erzielen.
Bei vorgegebenen Anteilen an Ziegelmehl und Fliesenkleber führt eine Erhöhung des
Quarzsandanteils zu einer Abnahme dieser Reibbeiwerte, was im Ergebnis das Rutschen
auf der Deckschicht-Oberfläche fördert.
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Zur Bereitung einer insbesondere als Tennisplatzbelag gut geeigneten
Deckschicht können 100 Vol.-Teile Ziegelmehl mit 10 bis 90 Vol.-Teilen Quarzsand
und 20 bis 60 Vol.-Teilen Fliesenkleber vermischt werden. (Das Arbeiten mit~Vol.-Teilen
hat sich in der Praxis gut bewährt, da hier die Auswirkungen des häufig stark wechselnden
und in der Praxis nur schwer überprüfbaren
Feuchtigkeitsgehaltes
des Ziegelmehls weitgehend ausgeschaltet sind). Vorzugsweise werden zur Bereitung
des trocken-vermischten Teilchengemisches 100 Vol.-Teile Ziegelmehl mit 20 bis 60
Vol.-Teilen Quarzsand und 35 bis 55 Vol.-Teilen Ziegelmehl vermischt. Hierbei diente
als Fliesenkleber fallweise die oben angegebene Zusammensetzung "Fliesenkleber I
oder "Fliesenkleber II", ohne daß dies zu nennenswerten Unterschieden der Deckschicht-Eigenschaften
führte.
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Dank der hohen Festigkeit des erfindungsgemäß erzeugten Belags kann
dieser in einer relativ geringen Schichtdicke auf dem vorbereiteten Unterbau erzeugt
werden. Die Mindestschichtdicke wird durch die vorgesehene Lebensdauer des Belags
bestimmt. In dieser Hinsicht soll die Mindestschichtdicke des fertigen, abgebundenen
Belags 10 mm, mindestens jedoch 5 mm betragen. Eine maximale Schichtdicke ergibt
sich aus der Beobachtung, daß bei einer Erhöhung der Schichtdicke der Deckschicht
deren Weichheit zunimmt; die Schichtdicke soll daher nicht mehr als 30 mm, insbesondere
nicht mehr als 35 mm betragen. Bei größeren Schichtdicken muß ferner mit Rißbildung
und einer Abnahme der Wasserdurchlässigkeit gerechnet werden.
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Gut bewährt haben sich Schichtdicken zwischen 15 und 25 mm, wobei
eine Schichtdicke von ca. 20 mm besonders bevorzugt wird. Beim erfindungsgemäßen
Verfahren wird das trockenvorgemischte Teilchengemisch in trockenem Zustand auf
dem vorbereiteten Unterbau aufgebracht, dort eben planiert und verdichtet. Bei der
Verdichtung nimmt die Schichtdicke ab,
so daß das lockere, trockene
Teilchengemisch in einer grösseren Schichtdicke aufgebracht werden muß, um nach
dem Verdichten und Abbinden einen Belag mit den oben angegebenen Schichtdicken zu
erhalten. Im allgemeinen nimmt die Schichtdicke des lockeren, losen.Teilchengemisches
durch das Verdichten und Abbinden um etwa 15 bis 20% ab, so daß zur Gewährleistung
der oben angegebenen Schichtdicken des fertigen Belags das trockene, lose Teilchengemisch
in einer entsprechend höheren Schichtdicke auf den vorbereiteten Unterbau aufgebracht
werden muß.
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Für viele Anwendungsfälle wird ein zufriedenstellender Belag bereits
dann erhalten, wenn der Belag nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einem ebenen,
festen, trockenen und wasserabführenden Untergrund erzeugt wird. Bei einem solchen
Untergrund kann es sich um den natürlich anstehenden Boden handeln, oder um einen
vorbereiteten Unterbau. Als Unterbau kommt insbesondere die für Tennenflächen typische
Schichtenabfolge mit Filterschicht, Tragschicht und dynamischer Schicht gemäß DIN
18 035, Blatt 5, in Betracht, wobei dann als Tennenbelag die erfindungsgemäß erzeugte
Deckschicht dient.
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Mit Bezugnahme auf DIN 18 035, Blatt 5,soll deren Inhalt, soweit er
zur weiteren Erläuterung von Untergrund, Filterschicht, Tragschicht und dynamischer
Sch-icht einschl. deren Materialien, Korngrößen und Anforderungen erforderlich ist,
auch zum Bestandteil der vorliegenden Unterlagen gemacht werden. Weiterhin
kann
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren der Belag auf einer wasserdurchlässigen, bituminös-
oder zementgebundenen Unterlage erzeugt werden, beispielsweise auf einer Unterlage
in Form eines bekannten Hartplatzes. Sofern als Unterlage eine vorgegebene Asphalt-
oder Betonschicht dient, und deren Wasserdurchlässigkeit unzureichend ist, kann
eine Anzahl Bohrungen durch diese Schicht hindurch bis in den wasserabführenden
Untergrund erzeugt werden.
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Auf der im wesentlichen ebenen Oberfläche des vorbereiteten Untergrundes
bzw. Unterbaues wird das trocken-vorgemischte Teilchengemisch aus den genannten
Bestandteilen in trockener Form aufgebracht. Das Vermischen der Komponenten kann
in üblichen Vorrichtungen erfolgen, beispielsweise in rotierenden Trommeln mit die
Durchmischung fördernden Trommeleinsätzen.
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Gut bewährt haben sich beispielsweise die zur Erzeugung von Beton
üblichen Vorrichtungen, beispielsweise die bekannten Fahrzeuge zum gleichzeitigen
Mischen und Transportieren von gebrauchsfertigem Beton. Vorzugsweise werden zuerst
das Ziegelmehl und der Quarzsand in die Mischtrommel oder dgl. gegeben, diese beiden
Komponenten grob miteinander vermischt, indem man die Trommel einige Male rotieren
läßt.Daraufhin wird der pulverförmige, trockene Fliesenkleber zugesetzt, und einheitlich
in den anderen Komponenten verteilt. Bei der Zugabe des Fliesenklebers ist es zweckmäßig,
einen örtlichen Fliesenkleberüberschuß zu vermeiden. Soweit es möglich ist,
soll
der Fliesenkleber indie rotierende Mischtrommel zu dem vorgelegten Gemisch aus Quarzsand
und Ziegelmehl eingebracht werden. Nach der Zugabe.des Fli-esenklebers soll wenigstens
5 min lang gemischt werden, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten.
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Das erhaltene trocken-vermischte Teilchengemisch wird in der vorgesehenen
Schichtdicke auf der Oberfläche des Unterbaues aufgebracht, dort weitgehend eben
planiert und anschließend in trockenem Zustand verdichtet. Das Verdichten kann mit
verschiedenen Vorrichtungen erfolgen. Als geeignet hat sich eine von Hand ziehbare
Walze erwiesen, wie sie üblicherweise zum Verdichten von Tennisplätzen verwendet
wird.
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Das Verdichten soll nicht zu weit betrieben werden, da ansonsten beim
anschließenden Wässern die Feuchtigkeit nur ungenügend in das verdichtete Material
eindringt. Vorzugsweise wird das Walzen dann beendet, wenn die Schichtdicke des
lose aufgebrachten und eingeebneten Teilchengemisches um etwa 15 bis 20% abgenommen
hat.
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Daraufhin wird die immer noch trockene, verdichtete Teilchengemisch-Schicht
mit Wasser besprüht. Bei diesem Besprühen soll eine gleichmäßige Feuchtigkeitsaufnahme
über die gesamte Schichtdicke der verdichteten Schicht hindurch erzielt werden.
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Zweckmäßigerweise wird hierzu mit möglichst feinen Wassertröpfchen
gearbeitet,9und ein erheblicher lokaler Wasserüberschuß
vermieden.
Sofern man auf die Oberfläche der verdichteten Schicht zu viel Wasser aufbringt,
erfolgt die Abbindereaktion relativ rasch begrenzt in den oberflächennahen Bereichen
der Deckschicht, was das Vordringen der Feuchtigkeit in tiefere Bereiche verhindert.Hierdurch
kann die Homogenität des Belags über seine gesamte Schichtdicke hinweg beeinträchtigt
werden. Gute Ergebnisse wurden beispielsweise damit erzielt, daß man die verdichtete
Oberfläche mit einem möglichst feinen Sprühstrahl solange besprühte, bis das Wasser
an der Schichtoberfläche kurz stehen blieb. Dieses Besprühen wurde nach wenigen
Minuten wiederholt, bis das Wasser erneut an der Schichtoberfläche kurz stehen blieb,
und daraufhin nochmals unter diesen Bedingungen wiederholt. Bei einem praktischen
Versuch wurden unter diesen Bedingungen pro m2 einer ca. 25 mm starken, verdichteten
Schicht etwa 4 bis 6 1 Wasser aufgebracht.
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Nachdem die verdichtete Teilchenschicht möglichst gleichmäßig befeuchtet
worden ist, bindet diese Schicht über die gesamte Schichtdicke innerhalb ca. 12
h ab. Die Bespielbarkeit des Platzes ist dann bei trockenem Wetter nach ca. 2 bis
3 Tagen gegeben. Nach dem Abbinden der Schicht kann die Oberfläche bei Bedarf mit
sehr feinem Ziegelmehl eingestreut werden, um die Ausbildung des für herkömmliche
Ziegelmehlplätze typischen Rutschverhaltens zu beschleunigen.
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Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Belag ist als
Belag bei den verschiedensten Sportanlagen einsetzbar. Insbesondere ist dieser Belag
für Tennisplätze geeignet und bestimmt. Da bei Anwendung als Tennisplatz weder eine
übermäßige Staubentwicklung auftritt, noch das bei herkömmlichen Ziegelmehlplätzen
erforderliche Wässern nötig ist, kann dieser Belag auch in Sporthallen vorgesehen
werden.
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Weitere Anwendungsbeispiele betreffen u .a. Hartplätze für andere
Ballspiele, die Anlaufstrecke von Weitsprunganlagen sowie Lauf- und Sprintbahnen.