DE3113848A1

DE3113848A1 - "schuhsohlengelenk und verfahren zu dessen herstellung"

Info

Publication number: DE3113848A1
Application number: DE19813113848
Authority: DE
Inventors: Fritz 6782 Rodalben Tempel
Original assignee: PAPPENFABRIK APOSTELMUEHLE HEL
Current assignee: PAPPENFABRIK APOSTELMUEHLE HEL
Priority date: 1981-04-06
Filing date: 1981-04-06
Publication date: 1983-01-05

Description

Schuhsohlengelenk und Verfahren zu dessen
Herstellung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schuhsohlengelenk nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahrern zur Herstellung dieses Schuhsohlengelenks.
Es sind Schuhsohlengelenke bekannt, die aus Pappe oder einen pappenähnlichen Material bestehen und bei denen zur Erhöhung der Festigkeit entweder eine in der Längsrichtung aufgenietete Stahlfeder oder ein auf- bzw. eingeklebter Versüärkungsstreifen aus dem Material des Gelenks vorgesehen ist. Ein Nachteil derartiger Schuhsohlengelenke besteht darin, daß ihre Herstellung durch die zur Aufbringung der Stahlfedern bzw. der Verstärkungsstreifen erforderlichen Verfahrensschritte aufwendig und teuer ist.
Aus ctem DE-GM 1 970 903 ist ein Schuhsohlengelenk bekannt, das <tus PVC-gebundenen Holzfasern besteht. Ein Vorteil von Schultsohlengelenken dieser Art besteht darin, daß keine Verst.ärkungsstreifen oder Stahlfedern zur Herstellung der erforderlichen Festigkeit des Schuhsohlengelenks erforderlich sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Schuhsohlengelenk und ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhsohlengelenks anzugeben, das eine wesentlich größere Festigkeit aufweist, als ein Schuhsohlengelenk der zuvor erwähnten Art.
Diese Aufgabe wird durch ein Schuhsohlengelenk bzw. durch ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhsohlengelenks gelöst, das durch die in dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 17 angegebenen Merkmale gekennzeichnet ist.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß Schuhsohlengelenke mit einer we?sentlich größeren Festigkeit herstellbar sind, ohne daß zusätzliche Verfahrensschritte zum Anbringen von Stahl federn bzw. von Verstärkungsstreifen erforderlich sind.
Vorteilhafterweise kann bei der Herstellung der erfi.ndungsgemäßen Schuhsohlengelenke das Warmverformen des Materials bzw. des Ausgangsmaterials ohne Trennmittel erfolgen. Dies ist deshalb möglich, weil infolge der Beschaffertheit des Materials heim Warmverformen kein Verkleben mit dem Werkzeug erfolgt.
Vorteilhafterweise sind die erfindungsgemäßen Schuhsohlengelenke infolge der einfachereren Verarbeitbarkeit des Ausgangsmaterials und infolge der Einsparung von Verfahrensschritten wesentlich billiger als bekannte Schuhsohlengelenke.
Zudem sind vorteilhafterweise keine zusätzlichen Stahlfedern oder dergleichen zur Verstärkung erforderlich.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß auf erfindungsgemäße Schuhsohlengelenke wenigstens 100.000 Biegungen bei einer Belastung von 20 bis 30 kg ausgeübt werden können.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus, daß bei der Herstellung von einem Ausgangsmaterial ausgegangen werden kann, das die Form eines leicht weiter zu verarbeitenden Vlieses aufweist. Dieses kann vorteilhafterweise auch in mehreren Lagen gestanzt werden.
Vorteilhafterweise ist das Ausgangsmaterial mit einem die Brandsohle bildenden Zellstoffvlies verschweißbar. Es kann aber auch in üblicher Weise verklebt werden.
Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltungen mit den Figuren näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Schuhsohlengelenk; Fig, 2 eine Seitenansicht des Schuhsohlengelenks der Fig. 1; Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie III-III der Fig. 1; Fig. 4 eine Aufsicht auf die untere Seite von Weiterbildungen eines erfindungsgemäßen Schuhsohlengelenks; Fig. 5 eine Seitenansicht des Schuhsohlengelenks der Fig. 4; Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie VI-VI der Fig. 4.
In der Fig. 1 ist das erfindungsgemäße Schuhsohlengelenk mit 1 bezeichnet. Zur Herstellung des Schuhsohlengelenks wird ein Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 150 bis 220°C, insbesondere bei einer Temperatur von 160 bis 1900C verpreßt.
Dabei besteht dieses Ausgangsmaterial aus einem ersten Faseranteil in der Form von Holzfasern, Natronfasern, Altpapierfasern oder reinen Zellstoff-Fasern oder in der Form einer beliebigen Mischung aller oder einiger dieser Faserarten und einem zweiten synthetischen Faseranteil, der vorzugsweise aus Polyäthylen, Polypropylen oder einem Gemisch aus Polyäthylen und Polypropylen besteht. Vorzugsweise enthält das Ausgangsmaterial etwa 30 bis 60 % des ersten Faseranteils und etwa 25 bis 50 % des zweiten synthetischen Faseranteils.
In dem ersten Faseranteil sind vorzugsweise etwa 50 % Papierfaserzellstoff, 30 % Holzfaserzellstoffunc32 Natron enthalten.
Dem Ausgangsmaterial kann außerdem vorzugsweise Talkum oder Füllstoffkreide beigemischt werden.
Das bei der zuvor angegebenen Temperatur zu verpressende Ausgangsmaterial kann vorzugsweise durch eine Zuillischung von Glasfasern, insbesondere von etwa 2 bis 15 t Glasfasern verstärkt werden. Im Falle einer solchen Zumischung wird bei den zuvorangegebenen Beispielen der erste Faseranteil, insbesondere der Papierfaser-Zelistoffanteil, der Holzfaser-Zellstoffanteil oder der Natronanteil um 2 bis 15 z vermindert.
Zur Ausführung des Pressvorgangs wird das Ausgangsmaterial etwa 1 bis 6 Minuten, vorzugsweise etwa 5 Minuten vorgeheizt.
Außerdem wird das zum Verpressen verwendete Werkzeug auf etwa 0 bis 1200C, vorzugsweise auf etwa 40 bis 1000C beheizt. Das Verpressen erfolgt etwa 5 bis 10 Sekunden, vorzugsweise etwa 10 Sekunden lang,bei einem Druck von etwa 3 - 600 kg/cm2, vorzugsweise bei einem Druck von etwa 500 kg/cm2.
Infolge der Beschaffenheit des Ausgangsmaterials tritt beim Verpressen kein Verkleben des Ausgangsmaterials mit dem Presswerkzeug ein. Aus diesem Grunde sind zusätzliche Trennmittel nicht erforderlich.
Durch das oben beschriebene Pressen des Ausgangsaterials, das in der zuvor angegebenen Weise zusammengesetzt ist, läßt sich ein erfindungsgemäßes Schuhsohlengelenk herstellen, wie es beispielsweise in den Fig. 1 bis 3 dargestellt ist. Dieses Schuhsohlengelenk weist eine gleichmäßige Dicke von etwa 3 bis 4 mm auf. Vorzugsweise beträgt die gleichmäßige Dicke etwa 2,5 oder 3,5 mm. Ein solches Schuhsohlengelenk hat den Vorteil, daß es durch besonders einfache Pressformen herstellbar ist und außerdem äußerst stark belastbar ist.
In dEn Figuren 4 bis 6 ist ein weiteres Schuhsohlengelenk dargestellt, das im Gegensatz zu dem zuvor beschriebnen Schuhsohlengelenk keine gleichmäßige Dicke aufweist. Im mittLeren Bereich weist dieses Schuhsohlengelenk 1' eine Mitt.lnverstärkung 2 auf, die vorzugsweise streifenförmig ausg,Ebildet ist. Vorzugsweise beträgt die Dicke dieser Mittnverstärkung etwa 5,5 mm. Die Dicke der die Mittenverstärkung umgebenden Bereiche des Schuhsohlengelenks beträgt vorzugsweise etwa 3,5 mm. Vorzugsweise ist die Mittf!nverstärkung 2 bei einer Gesamtbreite des Schuhsohlengelenks von etwa 40 bis 80 mm etwa 10 bis 20 mm breit. Die Längs der Mittenverstärkung beträgt vorzugsweise bei einer Gesamtlänge des Schuhsohlengelenks von etwa 100 bis 170 mm etwa 60 bis 90 mm.
Die Randbereiche der Mittenverstärkung 2 sind, wie dies insbesondere aus der Fig. 6 ersichtlich ist, vorzugsweise so gestaltet, daß sie stetig in die die Mittenverstärkung 2 umcebenden Bereiche des Schuhsohlengelenks 1' übergehen.
Der Ubergang kann auch die Form einer Rundung aufweisen oder rechteckförmig ausgestaltet sein.
An der Stelle einer einzigen Mittenverstärkung 2 können auch mehrere Mittenverstärkungen vorgesehen sein. Beispielsweise können, wie dies in der Fig. 3 durch die punktierten Linien 3 und 4 dargestellt ist, wenigstens zwei Mittenverstärkungen vorgesehen sein, die vorzugsweiso strcifenförmige ausgebildet sind und parallel zueinander verlaufen. Vorzugsweise sind die durch die Linien 3 und 4 dargestellten Mittenverstärkungen weniger breit als die einzige Mittenverstärkung 2. Die Länge der Mittenverstärkungen 3 und 4 entspricht vorzugsweise etwa der Länge der Mittenverstärkung 2.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schuhsohlen-gelenke ist es vorteilhafterweise möglich, von einem auf üblichen Papierherstellungsmascllinen oder Pappenmaschinen erzeugten Vlies der vorangchend beschriebenen Zusammensetzung als Ausgangsmaterial auszuyehen. Aus diesem Vlies werden dann die Schuhsohlengelenke ausgestanzt. Das ausgestanzte elastische blattförmigc Material wird dann anschließend in der voranstehend beschriebenen Weise verpresst. Dabei kann dieses Verpressen in extrem kurzen Taktzeiten erfolgen.

Claims

-Patentansprüche 1. Schuhsohlengelenk aus einem Fasern aufweisenden verpreßten Material, dadurch gekennzeichnet, daß das Material einen ersten Faseranteil von etwa 30 bis 60 der aus Holzfasern, Altpapierfasern, Natronfasern oder reinen Zellstoff-Fasern oder einer beliebigen Mischung einiger oder aller dieser Faserarten besteht,und einen zweiten synthetischen Faseranteil von etwa 25 bis 50 % enthält.
2. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der synthetische Faseranteil aus Polyäthylen besteht.
3. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der synthetische Faseranteil aus Polypropylen besteht.
4. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der synthetische Faseranteil aus Polyäthylen und Polypropylen besteht.
5. Schuhsohlengelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Faseranteil aus einem Papierfaserzellstoffanteil von etwa 50 %, einem Holzfaserzellstoffanteil von etwa 30 % und aus einem Natronfaseranteil von etwa 20 % besteht
6. Schuhsohlengelenk nach einem der Jnsprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Material zur Verstärkung ein Glasfaseranteil zugemischt ist.
7. Schuhsohlengelenk nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch.

gekennzeichnet, daß der Papierfaserzellstoffanteil von etwa 2 bis 15 % vermindert ist und daß dafür ein Glasfaseranteil von etwa 2 bis 15 % zuyeniischt ist.
8. S(huhsohlengelenk nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzfaserzellstoffanteil um etwa 2 bis 15 % vermindert ist und daß dafür ein Glasfaseranteil von etwa 2 bis 15 % zugemischt ist.
9. Schuhsohlengelenk nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Natronfaseranteil um etwa 2 bis 15 8 vermindert ist und daß dafür ein Glasfaseranteil von etwa 2 bis 15 % zugemischt ist.
10. Schuhsohlengelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Material etwa 5 bis 8 % Talkum oder Füllstoffkreide für den synthetischen Faseranteil zugemischt sind.
11. Schuhsohlengelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß es eine gleichmäßige Dicke aufweist (Fig. 1 bis 3).
12. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß seine Dicke etwa 3 bis 4 mm beträgt.
13. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet,daß seine Dicke etwa 2,5 mm beträgt.
14. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß seine Dicke etwa 3,5 mm beträgt.
15. Schuhsohlengelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens eine Mittenverstärkungt2)einer größeren Dicke aufweist (Fig. 4 bis 6).
16. Schuhsohlengelenk nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittenverstärkung (2) eine Dicke von etwa 5,5 mm aufweist und daß die Dicke der restlichen Bereiche des Schuhsohlengelenks (1') etwa 3,5 mm beträgt.
17. Verfahren zur Herstellung eines Schuhsohlengelenks nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Material etwa 1 bis 6 Minuten vorgeheizt wird, daß das Verpressen bei einer Temperatur von etwa 150 bis 2200C mit einem auf etwa 0 bis 120°C beheizten Werkzeug erfolgt und daß das Verpressen etwa 5 bis 20 Sekunden unter Druck erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Material etwa 5 Minuten vorgeheizt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gckennzeichnet, daß das Verpressen bei etwa 160 bis 1900C erfolgt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug auf etwa 0 bis 1000C beheizt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen unter Druck etwa 5 bis 10 Sekunden lang erfolgt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen bei einem Druck von etwa 3 - 600 kg/cm2 erfolgt.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck etwa 500 kg/cm2 beträgt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Material ein vliesförmiges Material verwendet wird.