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Beschreibung:
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Die Erfindung betrifft eine hydraulische Presse mit einem in einem
Pressenzylinder geführten, hydraulischen Pressenkolben, einem damit relativ unbeweglich
verbundenen Werkzeug und mit mindestens einem eine Dämpfungskraft entgegengesetzter
Richtung bewirkenden, in einem Dämpfungszylinder geführten, hydraulischen Dämpfungskolben,
wobei der Pressenzylinder und der Dämpfungszylinder ventilgesteuert einem hydraulischen
Leitungssystem zugeordnet sind und wobei die Dämpfungskraft des Dämpfungskolbens
nur während des letzten Teiles des Hubes des Pressenkolbens dessen Kraft entgegengerichtet
ist sowie die Verwendung dieser Presse in einem Verfahren zur Herstellung von Elementen,
die mindestens zwei unterschiedlichen Fertigungsvorgängen unterworfen werden.
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Eine hydraulische Presse der vorgenannten Art ist u.a. aus der DE-OS
28 24 176 bekannt. Über zwei voneinander völlig getrennte Leitungssysteme ist einerseits
der Pressenzylinder und andererseits die beiden Dämpfungszylinder einem hydraulischen
Leitungssystem zugeordnet. Nachteilig ist hierbei, daß zu einer effektiven Schnittschlagdämpfung
der beiden Dämpfungszylinder zuvor in einem Speicher ein Druck
aufgebaut
sein muß, der sogar erforderlichenfalls von einem Zusatzspeicher und einer zusätzlichen
Pumpe unterstützt werden kann. Das erfordert nicht nur eine komplizierte Steuerung
und Regelung, sondern auch einen aufwendigen Umfang dieser Steuer- und Regelungsmittel.
Ferner ist nachteilig, daß der Wegaufnehmer in Abhängigkeit vom Zeitpunkt der gewünschten
Schnittschlagdämpfung sehr exakt eingestellt werden muß.
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Dabei darf der Schnittschlag erst dann erfolgen, wenn der Pressenstößel
sich mit dem Dämpfungskolben in Berührungskontakt befindet. Erfolgt der Schnittschlag
früher, z.B. aufgrund einer Lunkerstelle im Material oder einer Sprödigkeitszone,
schlägt der Pressenstößel erst nach Zurücklegung einer freien Wegstrecke hammerartig
auf die Dämpfungskolben, wodurch eine unerwünschte Schwingungsübertragung auf den
Maschinenrahmen und damit auf das Fundament nicht unterbunden werden kann.
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Und schließlich ist die gesamte vorbekannte hydraulische Presse nicht
nur sehr investitionsintensiv, sondern hinsichtlich der Betriebskosten sehr energieaufwendig.
Denn erfordert werden immerhin drei Speicher und zwei Pumpensysteme sowie sieben
Ventile.
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Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, eine hydraulische Presse der eingangs genannten Art in ihrem Aufbau zu
vereinfachen, ihre Betriebsenergie herabzusetzen und überraschende Stöße des Pressenkolbens
auf den Dämpfungskolben zu unterbinden. Insbesondere soll die Presse in einem Verfahren
zur Herstellung von
Elementen Verwendung finden können, die mindestens
zwei unterschiedlichen Fertigungsvorgängen unterworfen werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Pressenkolben
und der Dämpfungskolben miteinander relativ unbeweglich verbunden sind und die Arbeitsseite
des Pressenkolbens über eine erste sowie dessen Kolbenstangenseite und die Arbeitsseite
des Dämpfungskolbens über eine zweite, von der ersten getrennten Leitung über ein
erstes und zweites ventilgesteuerte 5 Rückschlagventil einem gemeinsamen Vierwege-Hauptventil
zugeordnet sind, wobei in der zweiten Leitung vor dem zweiten Rückschlagventil ein
Überdruckventil angeordnet ist.
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Durch die relativ unbewegliche Verbindung von Pressenkolben einerseits
und Dämpfungskolben andererseits sowie durch die direkte Verbindung des Pressenzylinders
mit dem Dämpfungszylinder entsteht ein ineinander mechanisch und hydraulisch integriertes
System, wobei einerseits eine Bewegung des Pressenkolbens nie ohne eine gleichzeitige
Bewegung des Dämpfungskolbens erfolgen kann und andererseits bei einer Entspannung
des Druckes an der Arbeitsseite des Pressenkolbens im gleichen Augenblick und im
gleichen Maße im Dämpfungszylinder zu einem Aufbau eines Dämpfungsdruckes führt.
Diese neue hydraulische Presse weist nicht nur einen einfachen Aufbau auf, sondern
zeichnet sich auch durch geringere Betriebskosten aus.
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Dabei ist es grundsätzlich gleichgültig, an
welcher
Stelle in der zweiten Leitung vor dem zweiten Rückschlagventil das Überdruckventil
angeordnet wird.
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Jedoch ist es besonders günstig, dieses Überdruckventil zwischen der
Arbeitsseite des Dämpfungskolbens und dem Rückschlagventil anzuordnen, da dadurch
der hydraulischen Verbindung zwischen Pressenzylinder und Dämpfungszylinder eine
größere Elastizität verliehen wird.
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Vorteilhaft wird das Vierwege-Hauptventil mit seinen übrigen beiden
Wegen einerseits über eine Pumpenleitung mit einer Hydraulikpumpe und andererseits
über eine Tankleitung mit einem Tank verbunden.
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Eine weitere Pumpe ist grundsätzlich nicht erforderlich. Dabei ist
vorteilhaft, daß die Pumpe beim Rückfahren des Pressenzylinders in seine Ausgangsstellung
zugleich auch den oder die Dämpfungskolben beaufschlagt, wodurch dieser Anhebevorgang
unterstützt wird und harmonischer verläuft.
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Nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist
jedes Rückschlagventil über je eine hydraulische Steuerleitung mit einem gemeinsamen
hydraulischen Vierwege-Steuerventil verbunden, dessen übrigen beiden Weganschlüsse
einerseits mit einem Tank und andererseits mit der Pumpenleitung der Hydraulikpumpe
des Vierwege-Hauptventils in Verbindung stehen. Hierdurch werden die beiden Rückschlagventile
von nur einem einzigen Steuerventil betätigt, welches seinerseits direkt von der
Hydraulikpumpe der Presse beaufschlagt wird. Dieses Vierwege-Steuerventil ist beispielsweise
elektromagnetisch über mindestens
Signalgeber steuerbar, der in
Abhängigkeit von dem für die Fertigung eines Elementes erforderlichen Hub des Pressenkolbens
einjustierbar ist. Selbst bei Ausfall (Stromloswerden) der elektrischen Regelleitung
zu diesem Steuerventil und/oder bei Defektwerden einer der Steuerleitungen zu den
Rückschlagventilen, ist gleichwohl die Schnittschlagdämpfung aufgrund der vollen
hydraulisch-mechanischen Integration von Pressenkolben und Pressenzylinder einerseits
und Dämpfungskolben und Dämpfungszylinder andererseits voll wirksam. Dabei geht
die Schnittschlagdämpfung aus hydraulischer Sicht etwa wie folgt vonstatten: Nach
dem Aufbau des Arbeitsdruckes an der Kolbenseite im Pressenzylinder erfolgt bei
der schlagartigen Nachgabe der Reaktionskraft des zu bearbeitenden Werkzeuges eine
schlagartige Entspannung im Pressenzylinder. In diesem Augenblick entsteht im Pressenzylinder
an der Seite des Pressenkolbens ein Unterdruck, da die Hydraulikpumpe in diesem
Augenblick nicht so viel Hydraulikflüssigkeit nachschieben oder letztere selbsttätig
nachströmen kann, wie momentan benötigt wird. Zugleich wird ebenso schlagartig das
zweite Rückschlagventil geschlossen und die Hydraulikflüssigkeit von der Kolbenstangenseite
des Pressenzylinders in den oder die Dämpfungszylinder gedrückt. Dadurch erfolgt
- die Elastizität der Flüssigkeitssäule zwischen diesen beiden Zylindern einmal
vernachlässigt - eine ebenso unvermittelte Dämpfung in einem in sich geschlossenen
System, deren Überschuß durch das vorteilhaft weich eingestellte
Überdruckventil
zu einer entsprechend weichen, sofortigen Dämpfung führt.
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Zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Kraftverteilung und einer
stabilen Führung des Pressenstößels und des daran befestigten Werkzeuges ist vorteilhaft
der Pressenstößel in der Nähe seines Außenbereiches relativ unbeweglich mit mindestens
zwei Dämpfungskolben gekuppelt, während in seinem Mittenbereich als Werkzeug, z.B.
ein Messer oder ein Stanzdorn angeordnet ist.
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Zur Einsparung von Betriebsenergie sowie zur Herabsetzung der Dimensionierung
der vorbeschriebenen Presse bei der Herstellung von Elementen, die zwei unterschiedlichen
Fertigungsvorgängen unterworfen werden, wird bei der Arbeitsbewegung des Pressenkolbens
von seiner Ausgangsstellung in seine Endstellung zunächst der Fertigungsvorgang
mit dem höchsten erforderlichen Pressendruck und erst hiernach der mit dem nächstniedrigen
Pressendruck erforderliche Fertigungsvorgang durchgeführt. Durch dieses vorteilhafte
Verfahren braucht nicht die gesamte im Pressenzylinder gespeicherte Druckenergie
im Dämpfungszylinder vernichtet zu werden, sondern nur der Teil, der nach dem letzten
Fertigungsvorgang noch davon übrig bleibt. Das ist insbesondere überall dort von
Vorteil, wo Elemente geschnitten und/oder verformt werden müssen und sich an diese
Vorgänge ein Stanzvorgang, z.B. zur Anbringung von Ausnehmungen, anschließen soll.
Vorteilhaft wird dabei so verfahren, daß der Einsatz des oder der Dämpfungskolben
in
Abhängigkeit von dem Durchdringungsweg des Werkzeuges, z.B.
bei Trenn- und Stanzherstellung, durch die Dicke des Materials eines Elementes um
so eher erfolgt, je spröder und um so späteidurchgeführt wird, je zäher sich dessen
Materialbeschaffenheit erweist. Dadurch wird in optimaler Weise der sich im Pressenzylinder
angestaute Arbeitsdruck verwertet und nur noch der Restdruck in dem oder den Dämpfungszylinder(n)
vernichtet bzw. über das Überdruckventil abgeleitet.
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Das Vierwege-Steuerventil wird während oder kurz nach dem letzten
Fertigungsvorgang, jedoch noch vor Erreichen des Endhubes stromlos, in seine Mittelstellung
gefahren und dadurch die Kolbenstangenseite des Pressenzylinders und der Raum der
Dämpfungszylinder hydraulisch durch das zweite Rückschlagventil geschlossen.
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Das Vierwege-Hauptventil kann von Hand, Fuß, durch Nocken, einen
Magneten1 durch Öldruck oder eine Feder betätigt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der neuen Presse ist in den Zeichnungen schematisch
dargestellt und wird anhand mehrerer Verfahrensbeispiele erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt von oben nach unten durch die erfindungsgemäße hydraulische
Presse mit den erforderlichen hydraulischen Ventilen in schematischem Aufbau, Fig.
2 eine schematische Ansicht eines Werkzeuges bei Einwirkung auf ein Werkstück, dessen
Herstellung zwei unterschiedliche
Fertigungsvorgänge erfordert,
in der Reihenfolge Schneiden und Stanzen, Fig. 3 die Ansicht des Werkzeuges von
Fig. 2 in der umgekehrten Fertigungsfolge Stanzen und Schneiden, Fig. 4 den Querschnitt
durch eine Lasche aus profiliertem Stangenmaterial, welches mit der neuen Presse
zuerst beidendig mit Stanzöffnungen und hiernach im gleichen Hub des Pressenkolbens
geschnitten wird, Fig. 5 die Querschnittsansicht der Lasche von Fig. 4 mit jedoch
umgekehrter Reihenfolge der Werkzeuge und damit der Fertigungsvorgänge.
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Die hydraulische Presse 1 gemäß Fig 1 besteht im wesentlichen aus
einem Rahmen 2, in dem ein Pressenzylinder 3 mit einem Pressenkolben 4 sowie zwei
Dämpfungszylinder 5, 6 mit Dämpfungskolben 7, 8 angeordnet sind. Die Dämpfungskolben
7, 8 sind über ihre Kolbenstangen 7', 8'und einen Pressenstößel 9-mit der Kolbenstange
4' des Pressenkolbens 4 relativ unbeweglich miteinander verbunden. Am Pressenstößel
9 ist ein Werkzeug 10 lösbar befestigt.
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Der mit dem Rahmen 2 verbundene Pressentisch ist mit 11 bezeichnet.
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Die Arbeitsseite 12 des Pressenkolbens 4 ist über eine erste Leitung
13 und die Kolbenstangenseite 14 des Pressenkolbens 4 über eine zweite Leitung 15
mit einem ersten Rückschlagventil 16 und
einem zweiten Rückschlagventil
17 hydraulisch verbunden. Mit der zweiten Leitung 15 sind außerdem die beiden Dämpfungszylinder
5, 6 verbunden. Nach dem ersten und zweiten Rückschlagventil 16, 17 führen die beiden
Leitungen 13, 15 an ein Vierwege-Hauptventil 18, welches mit seinen übrigen beiden
Wegen 19, 20 einerseits über eine Pumpenleitung 21 mit einer Hydraulikpumpe 22 und
über eine Tankleitung 23 mit einem Tank 24 andererseits verbunden ist.
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Den beiden Rückschlagventilen 16, 17 ist über je eine Steuerleitung
25, 26 ein elektrisch betätigbares Vierwege-Steuerventil 27 zugeordnet. Die beiden
übrigen Wege dieses Steuerventils 27 führen einerseits über die Leitung 28 an die
Pumpenleitung 21 und andererseits über die weitere Tankleitung 29 zum Tank 30. Vor
dem Rückschlagventil 17 ist mit der zweiten Leitung 15 über die Leitung 31 ein Überdruckventil
32 mit dem Tank 33 verbunden. Das Vierwege-Steuerventil 27 wird über die elektrische
Zuleitung 34 von einem Signalgeber 35 gesteuert, der in Abhängigkeit von dem für
die Fertigung eines Elementes erforderlichen Hub des Pressenkolbens 4 am Maschinenrahmen
2 einjustierbar ist.
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Die Wirkungsweise der neuen hydraulischen Presse wird nachfolgend
in drei Arbeitsphasen beschrieben: Phase I: Der Arbeitskolben 4 fährt mitsamt den
Dämpfungskolben 7, 8 aus seiner Arbeitsendlage in seine Ausgangslage gemäß Fig.
1 zurück. In dieser Phase ist das von Hand, Fuß, durch Nocken, einen
Magneten,
durch Öldruck oder eine Feder betätigbare Hauptventil 18 in seine Parallel-Schaltstellung
18' gerückt, wohingegen das Steuerventil 27 sich in seiner Kreuz-Schaltstellung
27' befindet. Bei diesen Schaltstellungen der Ventile 18, 27 wird das Rückschlagventil
16 zwangsweise von der Steuerleitung 26 geöffnet, die über die Leitung 28 mit der
Pumpenleitung 21 in Verbindung steht. Hingegen ist-das zweite Rückschlagventil 17
geschlossen, da die Steuerleitung 25 über die Tankleitung 29 mit dem Tank 30 verbunden
und somit drucklos ist. Das zweite Rückschlagventil 17 öffnet sich jedoch unter
dem Druck der Hydraulikpumpe 22, die über die Leitung 21, das Hauptventil 18 und
die zweite Leitung 15 die hydraulische Flüssigkeit an die Kolbenstangenseite 14
des Pressenkolbens 4 und in die Dämpfungszylinder 5, 6 drückt, die über die Leitungen
5', 6' gleichfalls mit der zweiten Leitung 15 verbunden sind. Dadurch wird der Pressenkolben
4 mitsamt dem Pressenstößel 9 und den Dämpfungskolben 7, 8 in die in Fig. 1 dargestellte
Ausgangslage hochgefahren, wobei zugleich über die erste Hydraulikleitung 13 von
der Arbeitsseite 12 des Pressenkolbens 4 Hydraulikflüssigkeit über das zwangsweise
geöffnete Rückschlagventil 16 und die Tankleitung 23 in den Tank 24 zurückgedrückt
wird.
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Phase II: Der Pressenkolben 4 fährt mitsamt dem Pressenstößel und
dem Werkzeug 10 zur Verrichtung von Pressenarbeit in Richtung des Pfeiles 36 nach
unten. In dieser Arbeitsphase wird das
Hauptventil 18 in seine
Kreuz-Schaltstellung 18" und das Steuerventil 27 in seine Parallel-Schaltstellung
27" gerückt. Bei diesen Stellungen der Ventile 18, 27 wird das zweite Rückschlagventil
17 zwangsweise geöffnet, da nunmehr die Steuerleitung 25 über die Leitung 28 mit
der Pumpenleitung 21 in Verbindung steht. Durch die Kreuz-Schaltstellung des Hauptventils
18 steht die Pumpenleitung 21 ferner über die erste Leitung 13 mit dem ersten Rückschlagventil
16 in Verbindung und drückt hierüber hydraulische Flüssigkeit an die Kolbenseite
12 des Pressenkolbens 4. Entsprechend der Verdrängung strömt zugleich von der Kolbenstangenseite
14 des Pressenkolbens 4 und aus den Dämpfungszylindern 5, 6 über die Leitungen 5',
6' und die zweite Leitung 15 hydraulische Flüssigkeit über das zwangsweise geöffnete
Rückschlagventil 17, die Leitung 15 und die Tankleitung 23 in den Tank 24. An der
Kolbenseite 12 des Pressenzylinders 4 baut sich dementsprechend ein Arbeitsdruck
auf, der den Pressenkolben 4 mit dem Pressenstößel 9 und dem daran befestigten Werkzeug
10 sowie den Dämpfungskolben 7, 8 in Richtung des Pfeiles 36 nach unten drückt.
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Sobald das Werkzeug 10 in Kontakt mit dem nichtdargestellten Werkstück
gelangt, baut sich an der Arbeitsseite 12 des Pressenkolbens 4 ein erhöhter Arbeitsdruck
auf. Unter diesem Arbeitsdruck werden nacheinander die erforderlichen Ferügungsvorgänge
am Werkstück durchgeführt. Während bzw. kurz nach Beendigung des letzten Fertigungsvorganges
findet
eine schlagartige Expansion des aufgebauten Arbeitsdruckes
an der Kolbenseite 12 des Pressenzylinders 3 statt. Diese schlagartige Expansion
würde bei ungedämpfter Bewegung des Pressenkolbens 4 zu einem Schnittschlag auf
den Tisch 11, von dort auf den Maschinenrahmen 2 und von diesem auf die Umgebung
führen. Dieser Schnittschlag und die damit zusammenhängenden Schwingungen sind unerwünscht.
Aus diesem Grunde wird die Bewegung des Pressenkolbens 4 während oder kurz nach
Beendigung des letzten Fertigungsvorganges gedämpft. Dies geschieht erfindungsgemäß
in der Phase III.
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Phase III: Dämpfung des Pressenkolbens 4 und damit des Pressenstößels
9 und des Werkzeuges 10 während bzw. nach Beendigung des letzten Fertigungsvorganges.
In dieser Phase verbleibt das Hauptventil 18 in seiner vorbeschriebenen Kreuz-Schaltstellung,
wohingegen das Steuerventil 27 bei stromloser elektrischer Leitung 34 in die dargestellte
Mittelstellung der Fig. 1 rückt. Da demzufolge auch die Steuer1eitun#n25, 26 drucklos
sind, nehmen die Rückschlagventile 16, 17 die eingezeichnete Schließlage ein. Durch
die Hydraulikpumpe 22 wird jedoch das erste Rückschlagventil 16 geöffnet werden.
Im Augenblick der schlagartigen Entspannung des Arbeitsdruckes an der Kolbenseite
12 des Pressenzylinders 3 versucht das zusammenhängende mechanische System aus Pressenkolben
4, Pressenstößel 9, Werkzeug 10 und Dämpfungskolben 7, 8 mit Dämpfungskolbenstangen
7', 8' in Richtung des Pfeiles 36 nach unten zu
beschleunigen.
Diese Bewegung wird jedoch durch zwei Vorgänge gedämpft und auf Null abgebremst.
Denn zum einen kann die Hydraulikpumpe 22 über die Pumpenleitung 21, das Hauptventil
18 und die erste Leitung 13, das erste Rückschlagventil 16 und weiterhin über die
Leitung 13 nicht so viel Hydraulikflüssigkeit an die Kolbenseite 12 des Pressenzylinders
3 befördern, wie im Augenblick der Entspannung zu einer ungedämpften Bewegung erforderlich
wäre.
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Zum anderen wird hydraulische Flüssigkeit von der Kolbenstangenseite
14 des Pressenzylinders 3 über die zweite Leitung 15 und die beiden Leitungen 5',
6' in die Dämpfungszylinder 5, 6 gedrückt. Unter diesem Druck wird das zweite Rückschlagventil
17 geschlossen. Dadurch findet eine momentane Druckverlagerung von der Arbeitsseite
12 des Pressenkolbens 4 in die Dämpfungszylinder 5, 6 statt. Der Überdruck wird
durch das Überdruckventil 32 abgebaut, welches öffnet, um überschüssige Hydraulikflüssigkeit
über die Leitung 31 in den Tank 33 gelangen zu lassen.
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Dadurch wird nicht nur eine momentan einsetzende Dämpfung, sondern
auch eine weiche Dämpfung des Pressenkolbens 4 erzielt.
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Die Verwendung der neuen hydraulischen Presse in einem Verfahren
zur Herstellung von Elementen, die mindestens zwei unterschiedlichen Fertigungsvorgängen
unterworfen werden, wird nachfolgend anhand der Fig. 2 und 3 beschrieben.
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Darin ist an dem Pressenstößel 9 jeweils ein Schnittwerkzeug 10'
und ein Stanzwerkzeug 10"
angeordnet. Auf dem nicht dargestellten
Tisch 11 wird in Richtung des Pfeiles 37 beispielsweise ein Stangenmaterial 38 befördert,
welches auf eine bestimmte Länge geschnitten sowie mit Ausnehmungen 39 versehen
werden soll.
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Gemäß Fig. 2 wird von den beiden Fertigungsvorgängen (Schneiden und
Stanzen) zunächst der Fertigungsvorgang mit dem höchsten erforderlichen Pressendruck,
also im dargestellten Fall der Fig. 2 der Schnittvorgang und erst hieran anschließend
der Fertigungsvorgang mit dem nächstniedrigen Pressendruck durchgeführt.
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Gemäß Fig. 3 hingegen ist die Anordnung der Werkzeuge 10', 10" so
getroffen worden, daß hier die Stanzung des Werkstückes 38 einen höheren Pressendruck
erfordert als der Schneidvorgang. In diesem Fall sind in Bewegungsrichtung des Pfeiles
36 des Werkzeuges 10 die Stanzwerkzeuge 10" vor dem Schnittwerkzeug 10' angeordnet.
Durch diese zwar in einem Arbeitshub des Pressenkolbens 4, jedoch hintereinander
auszuführenden Fertigungsvorgänge braucht der Arbeitsdruck an der Kolbenseite 12
des Pressenzylinders 3 bei weitem nicht so hoch bemessen zu werden, wie er bei gleichzeitiger
Durchführung der Fertigungsvorgänge bemessen werden müßte. Auch hierdurch werden
Betriebs-Energiekosten und auch Investitionskosten gespart.
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In Fig. 4 ist der Querschnitt einer Lasche 40 aus profiliertem Stangenmaterial
dargestellt, welches mit der neuen Presse 1 zuerst beidendig mit auszustanzenden
Ausnehmungen
41 versehen und sodann auf Länge abgeschnitten wird. Im vorliegenden Fall besteht
das gestrichelt dargestellte Stanzwerkzeug aus zwei in einem Abstand voneinander
angeordneten Stanzdornen 42 und das gleichfalls gestrichelt angedeutete Schneidwerkzeug
43 aus einem der Konfiguration der Lasche 40 angepaßten Obermesser, welches mit
einem nicht dargestellten Untermesser zusammenwirkt. Wie aus der Fig. 4 ersichtlich
ist, erfolgt zunächst die Stanzung mittels der Stanzdorne 42 und erst hiernach die
Abtrennung der Lasche 40 mittels des Schneidwerkzeuges 43.
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In umgekehrter Reihenfolge der vorbeschriebenen Fertigungsvorgänge
erfolgt die Herstellung der Lasche 40 gemäß Fig. 5. Hier wird die Lasche zunächst
mittels des Schneidwerkzeuges 43 auf Länge abgetrennt und erst danach wird sie mittels
der Stanzdorne 42 mit den Öffnungen 41 versehen.
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Stückliste "Hydraulische Presse und ihre Verwendung in einem Verfahren
zur Herstellung von Elementen, die mindestens zwei unterschiedlichen Fertigungsvorgängen
unterworfen werden" ------------ - - - u = = = = ====~======================
| hydraulische Presse 1 |
| Rahmen 2 |
| Pressenzylinder 3 |
| Pressenkolben 4 |
| Dämpfungszylinder 5 6 |
| Leitungen 5' 6' 13 15 21 23 25 26 |
| 28 29 31 34 |
| Dämpfung sko lben 7 8 |
| Kolbenstangen der |
| Dämpfungskolben 7' 8' |
| Pressenstößel 9 |
| Kolbenstange des |
| Pressenkolbens 4 4' |
| Werkzeug 10 10' 10" 43 |
| Pressentisch 11 |
| Arbeitsseite des |
| Pressenkolbens 4 12 |
| Kolbenstangenseite des 14 |
| Pressenkolbens 4 |
| Ventil 16 17 18 27 32 |
| Wege des Ventils 18 19 20 |
| Hydraulikpumpe 22 |
| Tank 24 30 33 |
| Signalgeber 35 |
| Pfeil 36 37 |
| Kreuz-Schaltstellung 18' |
| Parallel-Schaltstellung 27' |
| Stangenmaterial 38 |
| Ausnehmungen 39 41 |
| Lasche 40 |
| Stanzdorn 42 |
Leerseite