DE3110191A1 - Verfahren zur kuehlung von kammerkoks - Google Patents
Verfahren zur kuehlung von kammerkoksInfo
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Description
dh-bro Firma Carl Still GmbH & Co. KG Recklinghausen
Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks (Inanspruchnahme der inneren Priorität der Anmeldung
P 30 37 564)
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks.
Neben der allgemein üblichen Naßlöschung, bei der die fühlbare Wärme des Kokses in der Regel gar nicht oder
nur zu einem geringen Teil ausgenutzt wird, ist insbesondere die trockene Kokskühlung bekannt, bei der
die Wärme des ca. 1000 0C heißen Kammerkokses durch ein
umgewälztes Kreislaufgas abgeführt und in einem Abhitzekessel zur Dampferzeugung genutzt wird. Bekannt
ist weiterhin, diesen Dampf zur Vorerhitzuny der feuchten
Kokskohle zu nutzen, wobei die Wärme z. B. beim Wirbelbett- oder Drehtrommeltrockner über geeignete Heizflächen
an die Kohle übertragen wird. (P 3 013 325.6 und
P 3 034 952)
Darüberhinaus ist bekannt, den Koks aus Koksofenkammern mit einer Temperatur von ca. 1000 0C einer ersten Küh'l-
und Vergasungsstufe zuzuführen und unter Zugabe von Wasserdampf teilweise zu vergasen und bis auf 500 SOO
0C abzukühlen und anschließend über ein Druck-Dosier-System
in einen Druckvergaser zu geben und dort durch Festbettvergasung unter Zugabe von Luft bzw.
Sauerstoff und Wasserdampf zu vergasen fP 30 32 212.4).
Bei den bisherigen trockenen Kokskühlverfahren kann der erzeugte Dampf unter Berücksichtigung des Wärmehaushaltes
einer Kokerei ausschließlich bei der Vorerhitzung der Kokskohle genutzt werden. Es giht die
Ausnahme, daß zufälligerweise in der Nähe der Kokerei ein Kraftwerk angesiedelt ist, so daß der Dampf aus
der Kokstrockenkühlung zur Stromerzeugung im Kraftwerk dienen kann. Dies ist aber nicht die Regel.
Beim Einsatz des Dampfes im Normalfall zur Vorerhitzung der feuchten Kokskohle kommt zudem zur Übertragung
der Wärme an die Kohle über indirekte Heizflächen ausschließlich Sattdampf zur Anwendung. Dies bedeutet,
daß bezogen auf das hohe Temperaturniveau des mit ca. 1000 °C angebotenen Kokses aus der Kammerverkakung
die Wärme auf relativ niedrigem Temperaturniveau genutzt wird. Ct = 232 0C bei 30 bar oder t = 249 0C
bei 40 bar) und daß große Wärmeübertragungsflächen oder auch spezielle, sehr aufwendige Maßnahmen, zur
Verbesserung der Wärmeübertragung (z. B. Wirbelbett) erforderlich sind.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein neues verbessertes Verfahren zur Kühlung des heißen Kammerkokses mit einem
erhöhten thermischen Wirkungsgrad im Vergleich zu den bekannten Verfahren vorzuschlagen, bei dem auch andere
Kohle- bzw. Koksbehandlungsverfahren mit einbezogen und verfahrensmäßig verbessert werden.
Die Lösung der Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß
der heiße Koks aus der Verkokungskammer in direktem Wärmeaustausch mit einem feinkörnigen Medium, vorzugsweise
einer Feinkohle, abgekühlt und anschließend das feinkörnige Medium wieder von dem Stückkoks getrennt
wird.
ν,
Durch den direkten Wärmeaustausch von Festkörper zu Festkörper ist eine nahezu verlustlose Wärmeübertragung
möglich, ohne daß ein zusätzliches übertragendes Medium zwischengeschaltet wird. Man benötigt hierbei
keine Umwälzenergie für ein Kühlgas, keine Vorrichtung zur Staubabscheidung und zum Wärmeaustaisch. Stattdessen
werden der heiße Koks und das feinkörnige Medium der Kühlstufe zugeführt und miteinander vermischt und anschließend
mit Hilfe eines Siebrostes wieder getrennt.
Es ist erfindungsgemäß besonders günstig, als feinkörniges
Medium feuchte oder vorerhitzte, nichtbackende, vorzugsweise hochflüchtige, Feinkohle zu verwenden.
Dabei kann man die Trocknung, Erhitzung und Schwelung dieser Einsatzkohle auf einfache und wirkungsvolle Art
mit der Kokskühlung verbinden. Der Einsatz dieser Kohle, die in konventionellen Koksofenkammern nicht ausschließlich
eingesetzt werden kann, ist besonders wirtschaftlich und preiswert.
Die Kühlung des Kokses kann man erfindungsgemäß auch
mit einer Vergasung derart kombinieren, daß der 900 - 1100 0C heiße Kammerkoks durch direkten I'rärmeaustausch
mit Feinkohle auf ca. 650 °C abgekühlt und anschließend über ein Druck-Dosier-System einem
Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 32 212.4, vergast wird.
Man ist damit in der Lage, eine gewisse Men^e Feinkohle soweit zu schwelen, daß ein teerfreier Schwelkoks
anfällt, andererseits bietet die .Abkühlung auf eine
Temperatur von ca. 650 0C den Vorteil, daß der Eintrag des Kokses in die nachgeschaltete Druckvergasung von
der Werkstoffauswahl und der Abdichtung her sehr viel unproblematischer ist als bei Temperaturen um
1000 0C.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß die Kühlung des Kammerkokses durch direkten Wärmeaustausch in
zwei oder mehr Stufen erfolgt und das feinkörnige Medium und der Stückkoks nach jeder Stufe wieder
getrennt werden. Diese mehrstufige Kühlung ist besonders wirtschaftlich und erlaubt eine genauere Einstellung
der Temperaturen vor allem im Hinblick auf die weitere Verwendung des Kokses, der aufzuheizenden Kohle
und der entstehenden Gase.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dann besonders
vorteilhaft, wenn der Koks in einer ersten Stufe von 900 -'1100 0C auf ca. 650 0C und in einer zweiten
Stufe auf ca. 300 0C abgekühlt und dabei die feuchte Feinkohle in der zweiten Stufe getrocknet und bis auf
150 bis 250 0C vorerhitzt und in der ersten Stufe bis auf ca. 600 0C erhitzt und weitgehend entgast
wird, wobei feinkörniger Schwelkoks entsteht. Dabei ist es möglich, in der Stufe niedrigerer Temperatur
der Kohle zunächst die Feuchtigkeit zu entziehen, wobei der entstehende Wasserdampf praktisch frei von
flüchtigen Bestandteilen ist und ohne großen apparativen Aufwand aufgearbeitet werden kann. In der
Stufe höherer Temperatur kann dann die Kohle weiter erhitzt, entgast und von den Teeranteilen vollständig
befreit werden.
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Man kann zudem zur Ausnutzung der fühlbaren Wärme des Kokses auch noch vorsehen, daß der mit ca. 300 0C
nach der zweiten Stufe anfallende Kammerkoks über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zugeführt und
dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 52 212.4,
vergast wird. Es hat sich ferner als günstig herausgestellt, daß nach der ersten Stufe der heiße Schwelkoks '
zusammen mit dem anfallenden Koksgrus aus dem Kammerkoks bis zu einer Korngröße von 10 mm, vorzugsweise von 5 nun
abgetrennt wird. Somit bleibt ein heißer Stückkoks übrig, der weitgehend von dem bei der Weiterverarbeitung oft
störenden Koksgrus befreit ist.
Besonders vorteilhaft ist auch, den 600 0C heißen Schwelkoks
bzw. Koksgrus derart weiterzuverwenden, daß die etwa
600 0C heiße Mischung aus Schwelkoks und Koksgrus mit Fettkohle, die eine Temperatur von ca. 3 20 0C hat,
gemischt und bei einer Temperatur von 450 bis 500 0C
heißbrikettiert wird. Da bei den bekannten Heißbrikettierverfahren die Erzeugung des heißen Schwelkokses
mit einem erheblichen aprjarativen Aufwand und Energiebedarf
verbunden ist, ist diese erfindungsgemäße Kombination mit der Heißbrikettierung sehr günstig.
Sowohl bei der Heißbrikettierung als auch bei der Kühlung in der ersten Stufe fällt ein Rohgas an, das einen relativ
hohen Heizwert besitzt. Daher ist es von Vorteil, daß das bei der Heißbrikettierung anfallende teerund staubhaltige Starkgas zusammen mit dem Starkgas aus
der ersten Stufe in einer Gasreinigungsstufe aufgearbeitet wird.
Die bei der Heißbrikettierung erzeugten Briketts, die praktisch teerfrei sind, können zwar in üblicher Feise
abgekühlt und im Hausbrand oder im Hochofen eingesetzt werden, die Erfindung schlägt aber dazu als Besonderheit
vor, daß die erzeugten Heißbxi'ketts.'niiX eijxer.."Temperatur
von ca. 450 0C über ein Druck-Dosier-System einem
Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 32 212.4, vergast werden. Auch
dabei kann wiederum die im heißen Koks vorhandene Wärme nahezu vollständig ausgenutzt werden.
Gemäß den Unteransprüchen 11 bis 18 werden zusätzliche
Varianten aufgezeigt, um den erfindungsgemäß bei der Abkühlung des Kokses anfallenden Schwelkoks als Magerungsmittel
für Kokskohlen zu verwenden, die für sich allein zum Einsatz bei der Kammerverkoküng nicht geeignet
sind. Insbesondere bei Einsatz des so erzeugten Schwelkokses zur Magerung von Kokskohlen mit überschüssigem
Kokungsvermögen wird ein grobstückiger und fester Koks erzeugt. Man ist mit diesem Verfahren in
der Lage, einen überproportionalen Anteil an hochflüchtigen und schlechtbackenden Kohlen zu einem grobstückigen und abriebfesten Koks zu verarbeiten. Der
gemäß der Erfindung anfallende Schwelkoks einschließlich Koksgrus wird nach der Abtrennung des Kammerkokses auf
eine Körnung von 90 bis 100 % kleiner 1 mm zerkleinert und in einer Menge von 5 -'40 I, insbesondere 10 - 20 %
als Magerungsmittel der Kokskohle zugesetzt.
Die Eigenschaften des Magerungsmittel (z. B. Restflüchtige,
Porosität usw.) lassen sich vorteilhaft beeinflussen und verändern durch z. B.:
- eine verschieden hohe Endtemperatur des Magerungsmittels
am Austritt des Wärmetauschers,
- die Dauer des Schwelkokses im Wärmeaustauscher,
- die Temperatur der eingesetzten hochflüchtigen Feinkohle (feucht, getrocknet bzw. vorerhitzt),
- das Mengenverhältnis von heißem Kammerkoks zur eingesetzten Feinkohle.
Das erfindungsgemäß hergestellte Magerungsmittel zusammen mit der feuchten Kokskohle wird entweder brikettiert oder
im Stampfbetrieb verdichtet und anschließend der Kammerverkokung zugeführt.
Zweckmäßig läßt sich das erfindungsgemäß hergestellte
Magerungsmittel auch derartig einsetzen, daß es mit der Kokskohle auf 70 - 150 0C erhitzt und getrocknet, mit
einem organischen Bindemittel versetzt und teilweise oder vollständig brikettiert und anschließend der Kammerverkokung zugeführt wird. Ein derartiges Verfahren
ist aus der DEPS 26 40 787.4 näher bekannt. Ein weiterer Einsatz dieses erfindungsgemäß hergestellten Magerungsmittel hat sich als günstig erwiesen für den Stampfbetrieb, indem das Gemisch aus Magerungsmittel und
Feinkohle auf 100 - 300 0C erhitzt und mit einem organischen Bindemittel versetzt, auf ca. 1,0 t/m gestampft
und anschließend der Kammerirerkokuncr zugeführt wird.
Besonders vorteilhaft ist erfindungsgemäß, wenn anstelle
der Zerkleinerung des Magerungsmittel eine zweite Siebanlage
gewählt wird, bei der der Grobanteil (Körnung ca. 1 - 5 mm) als Sinterbrennstoff und der Feinanteil (Körnung
ca. 0 - 1 mm) als Magerungsmittel eingesetzt wird. Sollte bei der erfindungsgemäßen Herstellung des Schwelkokses
die Absiebung des Kammerkokses vom Schwelkoks und Koksgrus bei einer Korngröße bis zu 10 mm oder darüber
erfolgen, so ist es vorteilhaft, den Grobanteil über 5 bis 6 mm auf kleiner 5 bis 6 mm zu brechen und in einer
zweiten Siebanlage in einen Grob- und Feinanteil zu trennen. Der Grobanteil (Körnung ca. 1 - 5 mm) kann dann wieder
als Sinterbrennstoff und der Feinanteil (Körnung ca.
0 - 1 mm) als Magerungsmittel eingesetzt werden.
Es hat sich überraschenderweise Rezeigt, daß der erfindungsgemäße
direkte Wärmeaustausch zwischen dem heißen Stückkoks aus der Kammerverkokung und der Feinkonle
in einem Drehrohr durchgeführt wird. Dabei ist eine besonders intensive Durchmischung der beiden Einsatzkomponenten
gewährleistet und eine einfache Regelung
über die Drehzahl des Drehrohres möglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren? wir<J.-"a*nk"and..dei;.beige-.
fügten schematischen Darstellungen der Figuren 1 bis 3 beispielsweise näher erläutert. In den Figuren sind jeweils
mehrere Kombinationen zur Ausnutzung der Wärme-, energie, die bei der Kühlung des Kokses frei wird, vorgeschlagen,
wobei natürlich auch einzelne Kombinationen für sich allein im speziellen Fall zur Anwendung
kommen können. Figur 1 zeigt den Wärmeaustausch in zwei Stufen in Kombination mit der Verwendung des Schwelkokses
bei der Heißbrikettierung.
Figur 2 zeigt den einstufigen Wärmeaustausch zwischen
dem heißen Kammerkoks und der hochflüchtigen Feinkohle, die Trennung de's Stückkokses vom Schwelkoks und Koksgrus·, die anschließende Zerkleinerung des Schwelkokses
und seinen Einsatz als Magerungsmittel in Kombination, mit der Brikettierung und dem Stampfbetrieb zum Einsatz
in die Kammerverkokung.
Figur 3 zeigt die Möglichkeit, anstelle der Zerkleinerung des Magerungsmittel in einer zweiten Siebanlage einen
Sinterbrennstoff mit einer Körnung von ca. 1 - 5 mm und ein Magerungsmittel mit einer Körnung von ca. 0 - 1 mm
zu erzeuσεn.
In der Figur 1 sind die beiden Stufen, in denen der heiße Koks in direktem Wärmeaustausch mit der Feinkohle
gekühlt wird, mit I und II bezeichnet. Diese Kühlstufen können z. B. als Drehrohre oder als Schachtofen ausgeführt
sein. Bei 1 wird der heiße Kammerkoks aufgegeben und mit der über 2 zugeführten vorerhitzten Kohle p,ernis^ht
und in der ersten Stufe gekühlt. Über den Auslaß rutscht die Mischung aus der Stufe I auf den Siebrost 4,
wo der Schwelkoks und der Abrieb an Koksgrus mit einer Körnung unterhalb von 5 mm abgetrennt wird bevor der
Stückkoks über die Aufgabevorrichtung 5 in die Stufe II abgegeben wird. Die Naßkohle gelangt über 6 in diese
Stufe und wird dort getrocknet und vorerhitzt, wobei die entstehenden WasserdampfSchwaden bei 17 abgezogen
und auf einfache Weise weiterverarbeitet werden. Die Kohle-Koksmischung gelangt nach erfolgtem Wärmeaustausch
über 7 auf den Siebrost 8. Der verbliebene Stückkoks wird über 9 direkt dem Druck-Dosier-System eines Druckvergasers
zugeführt. Die abgetrennte vorerhitzte Kohle kann über 2 zur Stufe I zurückgefördert werden, damit
sie dort weiter erhitzt und zu Schwelkoks verarbeitet werden kann. Die am Siebrost 4 anfallende Feinfraktion
aus Schwelkoks und Grus wird über Leitunp 11 der Heißbrikettierung
13 zugeleitet, der außerdem 50 % vorerhitzte Fettkohle über 12 zugegeben wird. Die erzeugten
Heißbriketts werden über 18 ebenfalls dem nicht dargestellten Druckvergasungsystem direkt zugeführt.
Das bei der Mischung vor der Heißbrikettierung entstehaide
Rohgas wird über Leitung -15 dem über Leitung
14 aus der Stufe I abgezogenen Rohgas zugeführt und mit diesem über 16 zur gemeinsamen Gasreinigung geschickt.
Der Stufe I werden stündlich 170 t 1000 0C heißer Koks
und 125 t auf 235 0C vorerhitzte Feinkohle (flüchtige Bestandteile 40 % waf) zugeführt. Bei der Durchmischung
und dem direkten Wärmeaustausch entsteht dabei ein
hochkalorisches Rohgas, das mit 700 0C abgezogen wird
uns stündlich ca. 20.2 t Teer, 11,2 t Gas und 5,6 t Wasserdampf enthält. Nach der Absiebung der feinkörnigen
Medien werden 153 t Stückkoks mit 630 0C und 140 t Naßkohle, die 15 t Kohlewasser enthalten, in der Stufe
II zusammengebracht. Bei der Trocknung und Vorerhitzung wird das Kohlewasser vollständig verdampft, so daß ca.
15 t WasserdampfSchwaden bei einer Temperatur von 350 0C
abgezogen werden können. Während die vorerhitzte Kohle zur Stufe I gegeben wird, stehen die 153 t Koks bei einer
Temperatur von 315 0C für den Einsatz bei der Vergasung
zur Verfügung.
Zur Heißbrikettierung bleiben am Siebrost nach der Stufe I 105 t Schwelkoks und Koksgrus mit einer
Temperatur von 600 0C übrig, denen 44 t Fettkohle (flüchtige Bestandteile 25 % waf) mit einer Temperatur
von 320 0C zugemischt werden.
Das dabei entstehende Starksjas hat eine Temperatur von
500 0C und enthält stündlich ca. 2 t Teer, 1,2 t Gas und 0,2 t Wasserdampf. 145,6 t Heißbriketts können mit
einer Temperatur von ca. 480 0C gemeinsam mit dem
übrigen Kammerkoks vergast werden.
In den Figuren 2 und 3 ist mit 21 die Zuführung des ca. 1000 0C heißen Kammerkokses und mit 22 die Zuführung
der nichtbackenden, vorzugsweise hochflüchtigen Feinkohle (feucht oder vorerhitzt) zum Drehrohr 100 be2eich.net,
über Abzug 23 wird das Gemisch nach dem Wärmeaustausch
dem Siebrost 24 zugeführt, auf dem der heiße Schwelkoks zusammen mit dem anfallenden Koksgrus aus dem Kammerkoks
bis zu einer Korngröße von z. B. 5 mm abgetrennt wird. Nach einer Zwischenkühlung wird der Schwelkoks in einer
Mahlanlage 27 auf eine Körnung 90 - 100 % kleiner 1 mm zerkleinert und anschließend mit der normalen Kokskohle,
die über 29 zugeführt wird, vermischt und über 28 der Weiteren Verwendung zugeführt. Es bestehen dabei prinzipiell
mehrere Alternativen. Einmal kann das magerungsmittelhaltige Kokskohlengemisch über.30 der Trocknung
und über 33 dem Mischer 34 zugeführt werden, wobei bei das Bindemittel (Schwelteer) beigemischt wird. Ober
gelangt das Gemisch zur Brikettierung 36 und wird nach der Brikettierung bei 37 der Kammerverkokung zugeführt. Es
kann auch die Trocknung 3 2 umgangen werden und das feuchte magerungsmittelhaltige Kokskohlengemisch über 31 direkt
dem Mischer 34 oder der Brikettierung 36 zugeführt werden. Alternativ zur Brikettierung kann das magerungsmittelhaltige
Kokskohlengemisch über 40 der Vorerhitzung 42 und über 43 dem Mischer 44 zugeführt werden, wobei bei 56 das
Bindemittel fSchwelteer) beigemengt wird. Ober 45 wird
das Gemisch im Stampfbetrieb 46 verdichtet und der gestampfte Kuchen wird bei 47 der Kammerverkokung zugeführt.
Es kann.auch die Vorerhitzung 42 umgangen werden und das feuchte magerungsmittelhaltige Kokskohlengemisch wird über
41 direkt dem Stampfbetrieb 46 zugeführt.
Das im Drehrohr bei dem Wärmeaustausch freiwerdende teerhaltige Rohgas wird über Leitung 50 abgezogen, während
der Schwelteer oder die höher siedenden· \ntciIe dieses
Schweltceres über Leitung 54 - 5 h zur B i ndemi t te 1 riu'.abe ge
führt werden und der Überschußschwelteer bei 53 zur Weiter verwendung zur Verfügung steht.
In der Fiqur 5 Ist statt der Mahlanlage 27 in Fi^ur 2 eine
zweite Siebanlatje 27a dem ersten Siebrost 24 nachpesehaltet,
wobei das Gemisch aus Schwelkoks und Koksgrus als Sinterbrennstoff (Körnung von ca. 1 - 5 mm) bei 28a und als
Magerungsmittel (Körnung von ca. 0 - 1 mm) bei 38 abo-e-zosren
wird.
Claims (18)
1. Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks, dadurch gekennzeichnet, daß der heiße Koks aus der Verkokungskammer
in direktem Wärmeaustausch mit einem feinkörnigen Medium, vorzugsweise einer Feinkohle, abgekühlt und anschließend
das feinkörnige Medium wieder von dem Stückkoks getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feinkörniges Medium eine feuchte oder vorerhitzte,
nichtbackende, vorzugsweise hochflüchtige Feinkohle, verwendet wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der 900 - 1100 °C heiße Kamnierkoks durch direkten Wärmeaustausch mit Feinkohle auf ca. 650 0C
abgekühlt und anschließend über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise
gemäß der Patentanmeldung P 30 32 212.4, vergast wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kühlung des Kamraerkokses durch direkten Wärmeaustausch in zwei oder mehr Stufen erfolgt und
das feinkörnige Medium und der Stückkoks nach jeder Stufe wieder getrennt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Koks in einer ersten Stufe von 900 - 1000 0C
auf ca. 650 0C und in einer zweiten Stufe auf ca. 300 0C abgekühlt und dabei die feuchte Feinkohle in
der zweiten Stufe getrocknet und bis auf 3 50 bis 250 0C
• vorerhitzt und in der ersten Stufe bis auf ca. 600 0C
erhitzt und zu feinkörnigem Schwelkoks entgast wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der mit ca. 300 0C nach der zweiten Stufe anfallende Kammerkoks über ein Druck-Dosier-System
einem Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 32 212.4, vergast wird.
7. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß nach der ersten Stufe der heiße
Schwelkoks zusammen mit dem Koksgrus aus der Kammer bis zu einer Korngröße von 10 mm, bevorzugt von 5 mm,
abgetrennt wird.
S. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die ca. 600 0C heiße Mischung aus Schwelkoks und Koksgrus
mit Fettkohle, die eine Temperatur von ca. 320 0C hat, gemischt und bei einer Temperatur von 450 bis
500 0C heißbrikettiert wird.
9. Verfahren nach den vorhergehenden Ansnrüchen, dadurch gekennzeichnet, daß das bei der Heißbrikettierung
anfallende teer- und staubhaltige Starkgas zusammen mit dem Starkgas aus der ersten Stufe in einer Gasreinigungsstufe
aufgearbeitet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
erzeugten Heißbriketts mit einer Temperatur von ca. 450 0C über ein Druck-Dosier-System einem Druckver^
gaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 50 52 212.4, vergast werden.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der hergestellte
Schwelkoks auf eine Körnung 90 - 100 % kleiner 1 mm zerkleinert und in einer Menge von 5 - 40 %,
insbesondere 10 - 20 %, als Magerungsmittel einer Kokskohle mit überschüssigem Verkokungsvermögen zugemischt
und das Gemisch anschließend der Kammerverkokung zugeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß das magerungsmittelhaltige feuchte oder auf 70 - 150 0C erhitzte und getrocknete Kokskohlengemisch
mit einem organischen Bindemittel versetzt und teilweise oder vollständig brikettiert und anschliessend
der Kammerverkokung zugeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß das magerungsmittelhaltige feuchte Kokskohlengemisch im Stampfbetrieb auf ca. 1,0 t/m verdichtet
und anschließend der Kammerverkokung zugeführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das magerungsmittelhaltige und auf 100 - 300 0C
erhitzte Kokskohlengemisch mit einem organischen Bindemittel versetzt, im Stampfbetrieb auf ca.
1,0 t/m verdichtet und anschließend der Kammerverkokung zugeführt wird.
15. Verfahren nach den Ansprüchen 12, 13 und 14, dadurch
gekennzeichnet, daß als organisches Bindemittel der bei der Herstellung des Magerungsmittel anfallende Schwelteer
oder höher siedende Anteile dieses Schwelteeres verwendet werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,
daß anstelle der Zerkleinerung eine Siebanlage gewählt wird und der Grobanteil (Körnung ca 1-5 mm) als Sinterbrennstoff
und der Feinanteil (Körnung ca. 0-1 mm) als Magerungsmittel eingesetzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch
dadurch gekennzeichnet, daß der Grobanteil über 5-6 nun auf kleiner 5 bis 6 mm gebrochen und nach
Anspruch 16 aufgeteilt und verwendet wird.
18. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch
gekennzeichnet, daß der direkte Wärmeaustausch zwischen dem heißen Stückkoks und der Feinkohle in
einem Drehrohr erfolgt.
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