DE3104809C1

DE3104809C1 - Schlüsselfräsmaschine

Info

Publication number: DE3104809C1
Application number: DE3104809A
Authority: DE
Inventors: Manfred 5820 Gevelsberg Erlenbach
Original assignee: BOERKEY NACHF AUGUST
Current assignee: BOERKEY NACHF AUGUST
Priority date: 1981-02-11
Filing date: 1981-02-11
Publication date: 1982-10-28
Also published as: IT8219584A0; FR2499435A1; IT1149609B

Description

Die Erfindung betrifft eine Schlüsselfräsmaschine zum Einschneiden der mit den Zuhaltungen eines Schlosses korrespondierenden Kerben eines Schlüssels mit schrägen Kerbenflanken mit mindestens einem umlaufenden Scheibenfräser mit der Schräge der zu erzeugenden Schlüsselkerbenflanken angepaßten Schneidenflanken und mit mindestens einem einen Schlüsselrohling tragenden Support, welcher zur Fräserwelle automatisch parallel sowie von einem in die Kerben einer Schablone eingreifbaren Taster gesteuert während der kontinuierlichen Parallelverstellung auch quer zur Fräserwelle selbsttätig verstellbar ausgebildet ist, wobei die Kerben in der Schablone nach Lage und Tiefe der Sollform der zu erzeugenden Schlüsselkerben entsprechen.

Eine Vorrichtung zur Durchführung obigen Verfahrens ist aus einem Prospekt der Firma August Börkey Nachf., Gevelsberg, bekannt, welcher die Schlüsselfräsmaschine Nr. 963, Cylcomat III zeigt.

Hierbei hat die mit dem Taster zusammenwirkende Schablone eine zur Sollform der Schlüsselkerbenkontur identische Kontur, so daß entsprechend der automatischen, fortschreitenden Supportverstellung, und zwar sowohl parallel zur Fräserwelle als auch quer dazu die schrägen Schlüsselkerben-Flanken fortlaufend angeformt werden.

Dabei hat sich aber gezeigt, daß die damit erzeugten Schlüsselkerbenflanken mehr oder weniger tiefe, rattermarkenähnliche Riefen aufweisen, die einerseits durch den Vorschub andererseits aber möglicherweise auch durch Reibungswiderstände zwischen dem Taster und der Schablonenkontur bedingt sein können.

Jene Riefen können aber einerseits das Öffnen bzw. Schließen des zugeordneten Schlosses erschweren, andererseits den Verschleiß am Schlüssel und an den Schloßzuhaltungen fördern.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, beim automatischen Einschneiden von Schlüsselkerben mittels einer Fräsmaschine vorbeschriebener Gattung Möglichkeiten zur Vermeidung der schädlichen Riefenbildung in den schrägen Schlüsselkerbenflanken zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schablonen-Kerbenflanken eine steilere Anstellung als die Flanken des Schlüsselkerbensollprofils aufweisen.

Durch diese Maßnahmen werden während der vom Taster gesteuerten Querverstellung des Schlüsselrohlings in Richtung zum Fräser hin bei gleichzeitiger kontinuierlicher Verschiebung des Schlüsselrohlings parallel zu Längserstreckung der Fräserwelle in den Schlüsselrohling zunächst Kerben mit Untermaß eingeschnitten und erst bei Erreichen der größten Eingriffstiefe des Fräsers das von den Kerbenflanken und dem Kerbengrund gebildete Sollprofil geschnitten.

Bei weiterer Parallelverschiebung wird der Fräser zwangsweise von den erzeugten Schlüsselkerbenflanken abgehoben und so eine Riefenbildung in den Flankenschnittflächen vermieden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Hierbei sind das Schlüsselprofil 1 und der gestellfest drehbar gelagerte Fräser 2 Vollinien, das Schablonenprofil 3 und der gestellfest gehalterte Taster 4 jedoch in Strichlinien, und zwar einander überlagert dargestellt, um den Verfahrensablauf zu verdeutlichen, während normalerweise, also bei einer Schlüsselfräsmaschine der im Oberbegriff des Anspruches 1 beschriebenen Gattung, insbesondere zur Herstellung von Zylinderschloß-Schlüsseln der Schlüssel und die Schablone auf einem nicht dargestellten Support der Fräserwelle parallel und nebeneinander angeordnet sind.

Der umlaufende Scheibenfräser 2 hat Mantelschneiden 5 und symmetrisch angeordnete, schräg gestellte Schneidenflanken 6, wobei das Profil des Fräserschneidenteiles dem Sollprofil der größten Schlüsselkerbe entspricht, um einen riefenfreien Schlüsselkerbengrund zu erhalten.

Alle Kerben des Schlüssels haben gleiche Abstände voneinander. Ihre Tiefe ist jedoch unterschiedlich, woraus unterschiedlich lange Kerbenflanken 7 und T resultieren.

Die Länge jeder Schneidflanke 6 des Fräsers 2 ist gleich, vorzugsweise größer als die größte Länge einer zu erzeugenden Schlüsselkerbenflanke 7 bzw. 7'.

Nach Anzahl und Lage der Kerben in der Schablone 8 entsprechen diese den im Schlüssel zu erzeugenden Kerben.

Der Taster 4 hat eine zur Längserstreckung der

Schablone 8 und des Schlüssels und somit auch zur nicht dargestellten Fräserwelle parallel verlaufende Stirn 9 und symmetrisch angeordnete zur Stirn 9 hin keilförmig zulaufende Flanken 10. Die Kerbenflanken 11 und 11' der Schablone 8 sind gegenüber dem Sollprofil der Schlüsselkerbenflanken 7 und 7' zur Kerbenmitte hin versetzt angeordnet und die Breite der Taster-Stirn 9 ist um jeweils den Grad der Flankenversetzung kleiner als die Fräsermantelschneiden 5.

Außerdem haben die Kerbenflanken 11 und 11' der Schablone 8 eine steilere Anstellung als die Flanken 7, T.

Die Schablone 8 ist aus einer Mehrzahl dicht nebeneinander angeordneter, auf einer zur nicht dargestellten Fräserwelle parallelen Achse drehbar und feststellbar gelagerten Scheiben 12 zusammengesetzt. Die Anzahl der Scheiben 12 entspricht der Anzahl der im Schlüssel zu erzeugenden Kerben. Die Dicke der Scheiben 12 gleicht jeweils dem Abstand zweier benachbarter Schlüsselkerben. Die Scheiben 12 haben jeweils auf ihren Umfang verteilt angeordnete Mantelzonen mit unterschiedlichem radialem Abstand von

ihrer Achse, auf welche sie gelagert sind.

In diesen Mantelzonen, wovon pro Scheibe 12, zum Beispiel sechs vorgesehen sein können, sind mittig der achsparallelen Erstreckung die zuvor beschriebenen, in Umfangsrichtung verlaufenden Kerben vorgesehen, so daß durch Verdrehen der Scheiben 12 zueinander eine Vielzahl zueinander unterschiedlicher Kerbenprofile eingestellt werden können.

Werden nun gemäß der Zeichnung der Schlüssel und die Schablone 8 gegenüber dem umlaufenden Scheibenfräser 2 und dem Taster 4 einerseits zur Fräserwelle kontinuierlich parallel und andererseits vom Taster 4 gesteuert quer zur Fräserwelle jeweils selbsttätig verstellt, so läuft bei einer Verschiebung des Schlüssels und der Schablone 8 von rechts nach links der in strichpunktierten Linien dargestellte Taster 4 mit der rechten Tasterstirnkante auf die nach innen versetzte und steiler als die Schlüsselkerbenflanke T gestellte Kerbenflanke 11' auf und hebt dabei die zuvor erzeugte Schlüsselkerbenflanke 7 vom Fräser 2 ab, so daß während dieser Querverschiebung jegliche spanabhebende Bearbeitung jener bereits erzeugten Schlüsselkerbenflanke 7 unterbleibt. Hat dann der Fräser 2 und der Taster 4 die rechts vom in strichpunktierten Linien dargestellten Fräser und Taster befindliche Profilspitze 14 passiert, wobei während dieser Passage der Fräser 2 durch den Taster 4 vom Sollprofil des Schlüssels ferngehalten worden ist, stützt sich nunmehr die linke Tasterstirnkante an der ihr gegenüberliegenden Flanke 11 der nächsten Schablonenkerbe ab, so daß während der darauf folgenden Querverschiebung bei gleichzeitiger kontinuierlicher Parallel-Verschiebung lediglich eine Schlüsselkerbe mit Untermaß gefräst und erst bei Erreichen der größten Eingriffstiefe des Fräsers 2 das von den Flanken 7 und T sowie dem Kerbengrund gebildete Sollprofil dieser Schlüsselkerbe angeschnitten wird.

Jene Phase zeigen der in Volumen bzw. in Strichlinien dargestellte Fräser 2 und Taster 4.

Bei der anschließenden kontinuierlichen Parallelverschiebung läuft dann die rechte Tasterflanke 10 auf die benachbarte Mantelstirnkante 13 der Scheibe 12 auf, so daß wiederum bei der sich daraus zwangsläufig ergebenden Querverschiebung die erzeugten Schlüsselkerbenflanken 7 und 7' von dem Fräser 2 abgehoben werden.

Hierdurch wird eine beim Stand der Technik auftretende Riefenbildung an den Schlüsselkerbenflanken 7 und 7' mit Sicherheit ausgeschlossen.

Zur weiteren Verbesserung der Oberfläche und des Paßmaßes ist vorteilhaft, den Fräsvorgang mit entgegengesetzter Parallelverschiebung zu wiederholen.

Dieses vorteilhafte Fräsverfahren ist auch anwendbar, wenn der Schlüssel und die Schablone gestellfest gehalten werden, während der Taster 4 und der Fräser 2 zu letzteren relativ verstellt wird.

Für die industrielle Fertigung von Schlüsseln können auf der Fräserwelle mehrere gleichartige Scheibenfräser mit Abstand nebeneinander angeordnet werden, denen jeweils gegenüber eine Spannvorrichtung für einen Schlüssel auf einem gemeinsamen Support zuzuordnen ist, so daß entsprechend der Anzahl der Scheibenfräser und Spannvorrichtungen gleichzeitig mehrere Schlüssel gefertigt werden können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentanspruch:

Schlüsselfräsmaschine zum Einschneiden der mit den Zuhaltungen eines Schlosses korrespondierenden Kerben eines Schlüssels mit schrägen Kerbenflanken mit mindestens einem umlaufenden Scheibenfräser mit der Schräge der zu erzeugenden Schlüsselkerbenflanken angepaßten Schneidenflanken und mit mindestens einem einen Schlüsselrohling tragenden Support, welcher zur Fräserwelle parallel sowie von einem in die Kerben einer Schablone eingreifbaren Taster gesteuert während der kontinuierlichen Parallelverstellung auch quer zur Fräserwelle selbsttätig verstellbar ausgebildet ist, wobei die Kerben in der Schablone nach Lage und Tiefe der Sollform der zu erzeugenden Schlüsselkerben entsprechen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablonen-Kerbenflanken (11, 11') eine steilere Anstellung als die Flanken (7, T) des Schlüsselkerbensollprofils aufweisen.