DE3035526A1

DE3035526A1 - Profilkoerper

Info

Publication number: DE3035526A1
Application number: DE19803035526
Authority: DE
Inventors: Helmar Dr.Dr. 8530 Neustadt Nahr
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1980-09-19
Filing date: 1980-09-19
Publication date: 1982-04-08
Also published as: DE3035526C2

Description

Profilkorper
Die Erfindung betrifft einen Profilkörper, bestehend aus zwei mit Abstand parallel zueinander angeordneten Profilschienen, insbesondere solchen aus Metall, die anden einander zugewandten Seitenhinterschnittene Nuten aufweisen, sowie aus mindestens einem Verbindungsglied, das vorzugsweise aus einem Werkstoff mit geringem Wärmeleitvermögen gefertigt ist und zwei die Fuge zwischen den Profilschienen überbrückende und in die Nuten eingreifende Verbindungsstege mit in die Hinterschneidungen der Nuten der Profilschienen federnd eingerasteten Ansätzen aufweist, wobei die Ansätze in den Nuten durch eine die Federwirkung der Verbindungsstege nach Aushärten aufhebende Klebemasse arretiert sind.
Ein derartiger Profilkörper ist bekannt (DE-AS 20 1o 663).
Bei diesem bekannten Profilkörper wird nach dem Einrasten der Ansätze der Verbindungsstege in die Nuten der gesamte Hohlraum mit einem klebenden aufgeschäumten Kunststoff gefüllt.
Die Füllung erfolgt unter Druck, und zwar durch seitliche Löcher oder von einem Ende des Profilkörpers aus.
Wenn die Profilkörper sehr lang sind, so bereitet die Füllung Schwierigkeiten; außerdem bedingt eine Füllung dieser Art einen diskontinuierlichen Herstellungsprozeß für den Profilkörper.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Materialaufwand für den Profilkörper zu verringern und das Herstellungsverfahren zu vereinfachen.
Ausgehend von dem Profilkörper der eingangs beschriebenen Art besteht die Lösung darin, daß sich Klebemasse nur im Bereich der hinterschnittenen Nuten befindet, und daß die an den Verbindungsstegen befindlichen Ansätze und/oder die Wandung der hinterschnittenen Nuten mit quer zu den Nuten verlaufenden Durchflußrillen für den durch die Ansätze beim Einrasten in die Nuten verdrängten Teil der Klebemasse versehen sind.
Durch die Lösungsmerkmale wird erreicht, daß die vor dem Einrasten der Ansätze in den Nuten befindliche noch flüssige Klebemasse beim Einrasten gezielt verdrängt wird, und zwar durch die Durchflußrillen an die Rückseite der Ansätze. Auf diese Weise wird mit sehr viel weniger Klebemasse der gleiche Arretierungseffekt erreicht, wie mit der vollständigen Füllung des Hohlraumes des Verbindungsgliedes bei dem bekanntenProfilkörper.
Es sei in diesem Zusammenhang erwähnt, daß ein Profilkörper bekannt ist, bei dem die Profilschienen durch Verbindungsleisten miteinander verbunden sind, die an ihren Enden Endverdickungen aufweisen, welche in Längsrichtung in die hinterschnittenen Nuten eingeschoben sind ( DE-OS 25 36 666). Die Endverdickungen haben in den hinterschnittenen Nuten Spiel. Zur Arretierung der Teile##.ist der gesamte von den Profilschienen und den Verbindungsleisten eingeschlossene. Hohlraum mit einer aufgeschäumten Füllmasse gefüllt. Damit auch der durch das Spiel bedingte Nutenrestraum mit der Füllmasse gefüllt wird, sind die Endverdickungen mit quer zu den Nuten verlaufenden Durchflußrillen versehen. Der bekannte Profilkörper macht also nicht Gebrauch von dem oben dargestellten wesentlichen Gedanken der vorliegenden Erfindung, nur die Nuten mit Klebemasse zu füllen und durch gezielte Verdrängung der Klebemasse beim Einrasten der Ansätze in die Nuten dafür zu sorgen, daß sich auf der Rückseite der Ansätze ein Klebemasse-Wall bildet, der nach dem Erhärten für eine Arretierung sorgt.
Darüberhinaus dienen die Durchflußrillen bei dem bekannten Profilkörper nicht dazu, den Austritt der verdrängten Füllmasse zu ermöglichen, sondern sie sollen in umgekehrter Richtung den Eintritt von Füllmasse in den Nutenrestraum erlauben. Ifinzukommt, daß die Verbindungsleisten bei dem bekannten Profilkörper nicht mit ihren Endverdickungen federnd in die hinterschnittenen Nuten eingerastet werden, sondern in Längsrichtungder Profilschienen eingeschoben werden.
Bei dem eingangs beschriebenen bekannten Profilkörper verläuft der Nutengrund parallel zur Schnittebene zwischen den beiden Profilschienen. Dies ist dort möglich, weil der gesamte Hohlraum des Verbindungsgliedes ausgeschäumt wird, mit der Folge, daß die Profilschienen durch den Schaumdruck auch dann einen maximalen Abstand erhalten, wenn die Höhe der Ansätze geringer als die Nutentiefe ist. Der maximale Abstand ist erwünscht, um Profilkörper mit einer reproduzierbaren Dicke zu erhalten. Wenn - wie bei der vorliegenden Erfindung - jedoch nicht der ganze Hohlraum des Verbindungsgliedes ausgeschäumt wird, sondern Klebemasse nur im Bereich der hinterschnittenen Nuten vorhanden ist, so ist ein maximaler Abstand bei Nuten mit der bekannten Gestalt nur dann gewährleistet, wenn die Höhe der Ansätze gleich der Nutentiefe ist. Diese Forderung kann gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung entfallen, wenn -wie bekannt - die Ansätze angeschrägt sind, und wenn außerdem der NutengI-und entspre#hend korrespondierend zu der Schräge an d#n Ansätzen schräg verläuft. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß sich die Ansätze infolge der Federspannung automatisch so wlet auf dem schrägen Nutengrund verschieben, bis die Anschlagfläche an den Ansätzen an der Nutenhinterschneidung anliegt.
Da der Hohlraum, der zwischen den Profilschienen und dem Verbindungsglied eingeschlossen ist, nun nicht mehr wie bei dem-bekannten Profilkörper mit Klebemasse, sondern mit Luft gefüllt ist, wird zur Verhinderung der Verminderung des IsolationslerteS zwischen den Profilschienen infolge Konvektion der eingeschlossenen Luft vorgeschlagen, daß das Verbindungsglied aus wenigstens zwei mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordneten Verbindungsstege und mindestens zwei sich ebenfalls mit gegenseitigem Abstand zwischen diesen erstreckenden Querstegen besteht.
Die Stabilität des crfindungsgemäßen Profilkörpers läßt sich noch dadurch erhöhen, daß das Verbindungsglied mehr als zwei mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete Verbindungsstege aufweist.
Ferner wird zur Stabilitätserhöhung, insbesondere in der Montagephase, vorgeschlagen, daß einer der Verbindungsstege keine Ansätze aufweist und sich unter Ausbiegung aus seiner Normallage an Führungsstegen federnd abstützt, die auf der die hinterschnittenen Nuten tragenden Seite der Profilschienen vorgesehen sind.
Ein zweckmäßiges Verfahren zur Montage des erfindungsgemäßen Profilkörpers kann darin bestehen, daß zunächst die Nuten mit der noch flüssigen Klebemasse gefüllt werden, daß man dann die Ansätze der Verbindungsstege durch Druck auf die Profilschiene in die Nuten einschnappen läßt und daß man danach die Klebemasse aushärtet oder aushärten läßt.
Eine praktische Ausgestaltung dieses Verfahrens, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, daß sie einen kontinuierlichen Herstellungsprozeß gewährleistet, kann darin bestehen, daß die Klebemasse zeitlich nacheinander in der Lange nachaufeinanderfolgende Nutenabschnitte der Profilschienen eingefüllt wird, und daß der Druck dann ebenfalls zeitlich nacheinander auf der Länge nach aufeinanderfolgende Abschnitte der Profilschiene ausgeübt wird.
Eine andere Ausgestaltung des Montageverfahrens kann darin bestehen,daß gleichzeitig Druck auf die ganze Länge der Profilschienen ausgeübt wird. In diesem Fall müssen zwar höhere Drücke aufgewendet werden; das Einrasten erfolgt jedoch wesentlich schneller.
Die letztgenannte Verfahrensvariante kann beispielsweise mittels Anpreßbalken durchgeführt werden; während die vorgenannte Verfahrensvariante mittels Andruckrollen realisiert werden kann. Die kontinuierliche Füllung der Nuten mit Klebemasse kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß die Profilschienen über oder unter Klebemasse-Einspritzdüsen hindurchgeführt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben.
Es zeigt: Figur 1 einen Schnitt durch einen Profilkörper; Figur 2 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung durch eine Nute mit eingreifendem Verbindungssteg, wobei in Abweichung von Figur 1 eine alternative Anordnung der Durchflußrollen vorgesehen ist; Figur 3 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung durch eine andersgestaltete Nute mit eingreifendem Verbindungssteg, wobei die Durchflußrillen wiederum alternativ angeordnet sind; Figuren 4 und 5 Schnitte durch anders gestaltete Verbindungsglieder; Figur 6 einen Schnitt durch einen Profilkörper mit einem noch anders gestalteten Vorbindungsglied Der in Figur 1 gezeigte Profilkörper besteht aus zwei Metallprofilschienen 1,2. Jede Metall-Profilschiene 1,2 ist mit zwei hinterschnittenen Nuten 3 versehen. Jede hinterschnittene Nute ist von einem abgewinkelten, die Hinterschneidung bildenden Nutensteg 4 und einem Rückensteg 5 gebildet. Der abgewinkelte Teil des Nutensteges 4 ist mit einer Anschrägung 6 versehen.
Die beiden Profilschienen 1,2 verlaufen parallel und haben zueinander einen Abstand. Zwischen den beiden Profilschienen erstreckt sich ein aus elastischem Kunststoff bestehendes Verbindungsglied 7, das im Profil H-förmig ist. Es weist demnach zwei Verbindungsschenkel 8,9 und einen Querschenkel io auf. An ihren Enden sind die Verbindungsschenkel mit Ansätzen 10 versehen. Die Ansätze lo weisen eine Anschrägung 11 sowie in Profillängsrichtung in regelmäßigen Abständen Durchflußrillen 12 auf.
Der Abstand zwischen einem Nutensteg 4 und dem dazugehörigen Nutensteg 5 ist gleich oder größer als die Breite des in die Nute eingerasteten Ansatzes lo. In der hinterschnittenen Nute 3 und insbesondere an der Rückseite des Ansatzes 1o befindet sich eine ausgehärtete Klebemasse 11.
Die Montage des Profilkörpers gemäß Figur 1 läuft folgendermaßen ab: Wenn die Klebemasse 11 dickflüssig genug ist, werden zunächst die hinterschnittenen Nuten 3 beider Profilschienen 1,2 mit der Klebemasse 11 gefüllt. Dann wird das Verbindungsglied 7 zwischen den Profilschienen 1,2 angeordnet, derart, daß die Schräge 11 derAnsätze 10 auf der Schräge 6 der Nutenstege 4 zu liegen kommt. Durch Druck auf die Profilschienen 1,2 verbiegen sich dann die Verbindungsstege 8 des Verbindungsgliedes 7 nach rückwärts, bis die Ansätze lo in die hinterschnittenen Nuten eingerastet sind.
Beim Einrasten wird die in den hinterschnittenen Nuten 3 befindliche, noch flüssige Klebemasse teilweise verdrängt und durch die Durchflußrillen in den Ansätzen 12 auf die Rückseite der Ansätze geführt. Nach dem Aushärten der Klebemasse 11 sind die Ansätze 1o dann im Hinterschneidungsbereich mit dem betreffenden Nutensteg 4 dauerhaft verklebt und in dieser Position durch die auf der Rückseite der Ansätze 1o befindliche Klebemasse 11 arretiert.
Wenn die Klebemasse 11 nicht so dickflüssig ist, daß sie auch dann in der Nute 3 verbleibt, wenn diese mit ihrer öffnung nach unten gerichtet ist, so werdenzunächst die Nuten 3 nur einer Profilschiene mit nach oben gerichteten Nutenöffnungen mit Klebemasse gefüllt und dann die Ansätze 10 eingerastet. Nach dem Aushärten der Klebemasse in den Nuten der vorgenannten Profilschiene wird dann die andere Profilschiene mit nach oben gerichteten Nutenöffnungen mit Klebemasse gefüllt. Dann werden die anderen Ansätze des bereits mit der erstgenannten Profilschiene verbundenen Verbindungsgliedes eingerastet.
Nach dem Aushärten der Klebemasse ist der Profilkörper dann fertig.
Die in Figur 2 gezeigte alternative Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform dadurch, daß die Durchflußrollen 112 nicht an den Ansätzen 10 vorgesehen sind, sondern am Nutengrund 112. Im übrigen ist hier in gestrichelten Linien der Verbindungssteg 8' in ausgebogener Form vor dem Einrasten gezeigt.
In Figur 3 ist die hinterschnittene Nute nur von einem Nutensteg 4 gebildet, dessen Nutengrund 211 entsprechend derschräge 11 des Ansatzes lo ebenfalls in korrespon- dienenden Weise schräg verläuft. Die Durchflußrillen 212 sind hier wiederum am Ansatz lo vorgesehen. Sie verlaufen parallel zur Schräge 11 des Ansatzes. Das Ausführungsbeispiel in Figur 3 zeigt, daß im Prinzip kein Rückensteg 5 vorhanden sein muß, sondern daß die aus der hinterschnittenen Nute verdrängte Klebemasse durch die Durchflußrillen 212 auf die Rückseite des Ansatzes 10 geführt wird und dort einen Wall bildet, der nach dem Aushärten den Ansatz 10 vollständig in der hinterschnittenen Nute 3 arretiert. Der schräge Nutengrund 211 sorgt dafür, daß sich der Ansatz 10 infolge der Federkraft des Verbindungssteges 8 mit seiner Schräge 11 soweit nach oben schiebt, bis der Ansatz lo mit seiner entsprechenden Gegenfläche an der Hinterschneidung anliegt. Auf diese Weise wird ein maximaler definierter Abstand zwischen den Profilschienen 1 gewährleistet.
Das Verbindungsglied 307 in Figur 4 besteht aus zwei' Verbindungsstegen 308,309 undzwei sich dazwischen erstreckenden Querstegen 313,314. Auf diese Weise werden drei getrennte Luftkammern geschaffen, die eine geringerne Konvektion und damit verbunden eine geringere Wärmeübertragung gewährleisten als eine einzige Kammer Das Verbindungsglied 407 gemäß Figur 5 weist drei Verbindungsstege 408,409 und 415 auf. Es ist für Profilkörper mit besonders hohen Anforderungen an die Quer-und Längsschubstabilität geeignet.
Figur 6 zeigt einen Profilkörper, dessen Verbindungsglied 507 ebenfalls drei Verbindungsstege 508,509,515 aufweist. Der mittlere Verbindungssteg 515 hat jedoch an seinen beiden Enden keine Ansätze, sondern die beiden Enden stützen sich unter federnder Ausbiegung an Führungsstegen 517 ab, die an der Innenseite der beiden Profilschienen 1,2 vorgesehen sind. Dadurch wird gewährleistet, daß der Profilkörper schon im Stadium der Montage, d.h. also vor dem Aushärten der Klebemasse relativ starr ist und nicht auseinanderfallen kann.
Leerseite

Claims

ANSPRÜCHE 1) Profilkörper, bestehend aus zwei mit Abstand parallel zueinander angeordneten Profilschienen, insbesondere solchen aus Metall, die an den einander zugewandten Seiten hinterschnittene Nuten aufweisen, sowie aus mindestens einem Verbindungsglied, das vorzugsweise aus einem Werkstoff mit geringem Wärmeleitvermögen qefertigt ist und zwei die Fuge zwischen den Profilschienen überbrückende und in die Nuten eingreifende Verbindungsstege mit in die Hinterschneidungen der Nuten der Profilschienen federnd eingerasteten Ansätzen aufweist, wobei die Ansätze in den Nuten durch eine die Federwirkung der Verbindungsstege nach Aushärten aufhebende Klebemasse arretiert sind, dadurch gekennzeichnet, daß sich Klebemasse (11) nur im Bereich der hinterschnittenen Nuten (3) befindet, und daß die an den Verbindungsstegen (8,9) befindlichen Ansätze (10) und/oder die Wandung der hinterschnittenen Nuten (3) mit quer zu den Nuten (3) verlaufenden Durchflußrillen (11,111,211) für den durch die Ansätze (lo) beim Einrasten in die Nuten (3) verdrängten Teil der Klebemasse (11) versehen sind.
2) Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Ansätze (10) angeschrägt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Nutengrund (211) eine entsprechend korrespondierende Anschrägung aufweist.
3) Profilkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (307) aus wenigstens zwei mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordneten Verbindungsstege (308309) und mindestens zwei sich ebenfalls mit gegenseitigem Abstand zwischen diesen erstreckenden Querstegen (313,314) besteht.
4) Profilkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsglied (407,507) mehr als zwei mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete Verbindungsstege (408,409,415;508,509,515) aufweist.
5) Profilkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet daß einer der Verbinciungsstege (515) keine Ansätze aufweist und sich unter Ausbiegung aus seiner Normallage an Führungsstegen (517) federnd abstützt, die auf der die hinterschnittenen Nuten tragenden Seite der Profilschienen (1,2) vorgesehen sind.
6) Verfahren zur Montage einess Profilkörpers nach einem der vorhergehetlden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Nuten mit der noch flüssigen Klebemasse gefüllt werden, daß man dann die Ansätze der Verbindunysstege durch Druck auf die Profilschienen in die Nuten einschnappen läßt, und daß man danach die Klebemasse aushärten oder aushärten läßt.
7) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch qekennzeichnet, daß die Klebemasse zeitlich nacheinander in der Länge nach aufeinanderfollgende Nutenabschnitte der Profilschienen eingefüllt wird, und daß der Druck dann ebenfalls zeitlich nachlainander auf der Länge nach aufeinanderfolgende Abschnitte der Profilschienen ausgeübt wird.
8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig Druck auf die ganze Länge der Profilschienen ausgeübt wird.