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Beschreibung
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer WärmedSmmvorrichtung,
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine zur Durchführung des Verfahrens
besonders geeignete Vorrichtung.
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Aus der älteren deutschen Patentanmeldung P 30 08 505.3-34 ist das
Problem bekannt, daß beim Verpressen derartigen feinporigen Pulvermaterials auf
der Basis von Kieselsäureaerogel zwischen dem ebenen Boden der Aufnahmeschale und
der ebenen Arbeitsfläche des Pressenstempels ein allseitiger Druckzustand erzeugt
wird, der nach Druckentlastung des Materials durch den Pressenstempel abgebaut wird
und dabei zu einem Zurückfedern des Materials zwischen den Wänden der Aufnahmeschale
nach oben, also vom Boden der Aufnahmeschale weg, führt. Dadurch tritt im mittleren
Bereich der Aufnahmeschale ein Hochwölben der verpreßten Materialschicht ein, so
daß die Unterseite der Materialschicht vom Boden der Aufnahmeschale abgehoben wird.
Bei Druckbelastung von der Oberseite der Aufnahmeschale her bricht das hochgewölbte
oder hochgespreizte Material dadurch zusammen, daß die gegenseitigen Haltekräfte
der Materialteilchen an der dem Boden der Aufnahmeschale zugewandten Seite aufgehoben
werden und das Material von der Innenseite der so gebildeten Kuppel abfällt. Bei
mehr punktförmiger Belastung wird das Material leicht durchstoßen, da Sttzkräfte
an der Rückseite völlig fehlen. Eine solche mechanische Labilität der Dämmschicht
ist nicht tragbar, zumal bereits beim Transport Beschädigungen in solchem Umfang
auftreten können, die die Wärmedämmwirkung erheblich vermindern.
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Auf der Grundlage der Erkenntnis, daß das spezielle Material der Dämmschicht
sich nach der Entlastung durch den Pressenstempel ähnlich verhält wie eine gewölbte
Kappe aus elastischem Material, beispielsweise eine
gewölbte Blechronde,
ist aus der älteren deutschen Patentanmeldung P 30 08 505.3-34 als Lösung dieses
Problems bekannt, die Dämmschicht auf ihrer dem Boden der Aufnahmeschale abgewandten
Seite mit einer konkav gewölbten Oberfläche zu versehen und/oder den Boden der Aufnahmeschale
konvex zu wölben, wodurch jeweils erreicht wird, daß der Druckzustand im Dämmaterial
im Sinne eines Anpressens der Dämmschicht an den Boden der Aufnahmeschale wirksam
wird und keine resultierende Kräfte vom Boden der Aufnahmeschale weg erzeugt, die
zu einem Hochwölben führen könnten. Als weitere Lösung ist aus der genannten älteren
deutschen Patentanmeldung bekannt, den Boden der Aufnahmeschale alternativ oder
zusätzlich zu den vorstehend genannten Lösungen mit Haft- oder Klammermitteln zu
versehen, so daß der untere Grenzbereich der Dämmschicht dort festgehalten wird;
auch bei völlig ebener Ausbildung von Boden und Dämmschicht wird dadurch erreicht,
daß die unter Druck stehende Dämmschicht im labilen mittleren Gleichgewichtszustand
festgehalten wird und nicht nach oben ausschnappen kann.
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Allen diesen Maßnahmen, die an sich durchaus wirksam sind, haftet
jedoch der Nachteil an, daß entweder die Bodenfläche des Pressenstempels mit einer
genau bemesseneun, flach konvexen Form hergestellt werden muß, oder aber Veränderungen
im Bereich der Aufnahmeschale vorgenommen werden, also deren Boden entweder konvex
ausgewölbt oder mit Perforationen, Sicken oder dgl. versehen wird, was unerwünscht
sein kann. In jedem Fall ist entweder der Boden der Aufnahmeschale nicht völlig
eben oder in irgendeiner Form nachträglich bearbeitet und verändert, oder aber die
Oberseite der Dämmschicht nicht völlig eben, so daß ein Luftspalt zur ebenen Unterseite
eines auf die Dämmschicht aufgesetzten Einsatzkörpers aus hochtemperaturbeständigem
Material zur Lagerung etwa einer Heizwicklung verbleibt, Demgegenüber liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren zur Herstellung einer
Wärmedämmvorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 umrissenen Gattung zu schaffen,
welches trotz völlig ebener Ausbildung des Bodens der Aufnahmeschale und der Ober-
und Unterfläche der Dämmschicht sowie ohne jegliche Zusatzbearbeitungen im Bereich
des Bodens der Aufnahmeschale ein Verpressen des Pulvermaterials zur Bildung der
Dämmschicht gegen den Boden der Aufnahmeschale gestattet, ohne daß nach Druckentlastung
ein Hochwölben der Dämmschicht auftritt.
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Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch das kennzeichnende Merkmal
des Anspruchs 1.
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Durch den umlaufenden Randbereich mit verminderter Druckbeaufschlagung
wird erreicht, daß sich der höhere Druck im Mittelbereich der Dämmschicht nach Druckentlastung
in den Randbereich hinein abbauen kann und aus diesem Grunde nicht zu einem Hochwölben
der Dämmschicht führt. Es entfällt also gewissermaßen die starre Einspannung des
unter dem hohen Preßdruck stehenden Materials im Mittelbereich durch die umlaufende
Wand der Aufnahmeschale, da diese nur über den Randbereich verminderten Drucks mit
dem Mittelbereich in Verbindung steht und der Mittelbereich somit unter Kompression
des Randbereiches zur Seite hin druckentlastet werden kann. Sofern die Maßnahmen
nach der genannten älteren deutschen Patentanmeldung im Einzelfall nicht stören,
können diese zusätzlich, gegebenenfalls in geringerer Ausprägung, mit angewandt
werden, um bei Bedarf zusätzliche Sicherheit gegen ein Hochwölben der Dämmschicht
zu erhalten; dann genügt eine Bemessung des Randbereiches und des in ihm herrschenden
Druckes derart, daß nur ein solcher Teil des Drucks im Mittelbereich in den Randbereich
hinein abgebaut wird, daß der in der Dämmschicht insgesamt verbleibende Restdruck
ohne zusätzliche Maßnahmen noch zu einem Hochwölben der Dämmschicht führen könnte.
Wie Versuche zeigten, kann jedoch in den Randbereich hinein auch ein Druckabbau
in solchem Umfange erfolgen, daß
ohne jegliche Zusatzmaßnahme ein
Hochwölben der Dämmschicht alleine dadurch vermieden wird, daß die nach Druckentlastung
in den Randbereich in der Ebene der Dämmschicht wirksamen Druckkräfte nicht mehr
ausreichen, die Dämmschicht vom Boden der Aufnahmeschale abzuspreizen und hochzuwölben.
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Der erfindungsgemäß vorgesehene Randbereich mit geringerer Druckbelastung
kann grundsätzlich auf vielerlei Weise erreicht werden, wobei sich wohl in erster
Linie anbietet, die Bodenfläche des Pressenstempels auf den Mittelbereich zu begrenzen
und auf den Randbereich bei der Pressung überhaupt keine Druckkräfte in Richtung
auf den Boden der Aufnahmeschale wirken zu lassen. Es hat sich gezeigt, daß die
innere Reibung im Material der Dämmschicht sowie am Boden der Aufnahmeschale und
insbesondere an der Bodenfläche des Stempels ausreichend groß ist, um zu vermeiden,
daß bei Druckbelastung des Mittelbereiches Material in merklichem Umfange nach außen
in den seitlichen Randbereich hinein gedrückt wird. Somit tritt selbst dann, wenn
der Randbereich überhaupt keiner Druckbelastung ausgesetzt ist und daher keinen
Gegendruck aufbauen kann, kein wesentlicher Materialübertritt vom unter Druck stehenden
Mittelbereich in den Randbereich auf, solange der Pressenstempel unter Druck am
Material anliegt. Nach Druckentlastung jedoch entfällt der Einfluß der Reibung zwischen
dem Pressenstempel und der Dämmschicht und kann daher eine seitliche Materialbewegung
in dem geringen Umfange auftreten, der den gewünschten Druckspannungsabbau in den
Randbereich hinein ergibt. Da hierzu nur ganz minimale, makroskopisch kaum merkliche
Materialbewegungen erforderlich sind, führt auch dies nicht etwa zu einer Materialauffüllung
im Randbereich.
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Soweit, was häufig der Fall sein wird, eine unregelmäßige Schüttoberfläche
des Randbereiches stört, kann dort eine Pressung mit vermindertem Druck erfolgen,
und zwar als
Vorpressung, Nachpressung oder gleichzeitige Pressung
in einem Zug. Im ersteren Fall einer Vorpressung könnte der Randbereich vor der
Pressung des Mittelbereichs einem gewissen, geringeren Druck etwa mittels eines
Ringstempels ausgesetzt werden, um die dortige Oberfläche zu egalisieren und zu
glätten sowie etwa auf die Ebene der späteren Oberfläche des gepreßten Mittelbereichs
abzusenken. Analog kann im Falle einer Nachpressung eine Druckbeaufschlagung des
Randbereiches erfolgen, wenn bereits die Druckentlastung des Mittelbereiches in
den Randbereich hinein erfolgt ist, was den Vorteil gegenüber der Vorpressung aufweist,
daß anschließend keine Materialverschiebungen mehr zu befürchten sind, ebenso wenig
wie Rückwirkungen einer solchen Nachpressung auf den Mittelbereich, da dieser mit
hohem Druck vorgepreßt ist. Eine Pressung des Randbereiches in einem Zuge kann durch
entsprechende Randausbildung des Stempels, etwa in Form einer zurückgenommenen Randschulter
erfolgen, wodurch das Erfordernis eines separat beweglichen Vor-oder Nachdruckstempels
entfällt, jedoch zwangsläufig auch an der Oberseite der Dämmschicht eine entsprechende
Stufe verbleibt, die in manchen Anwendungsfällen stören wird.
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Als besonders bevorzugt hat sich aus den vorstehend erläuterten Gründen
eine Stempelausbildung ergeben, bei der der Mittelbereich mit einer luftdurchlässigen,
jedoch für das Pulvermaterial undurchlässigen Abdeckung versehen ist, an deren Rückseite
über entsprechende Kanäle ein Unterdruck erzeugt wird. Beim Einfahren eines solchen
Saug-Stempels in die Aufnahmeschale wird das dort liegende, lose pulverförmige Material
bei entsprechender Bemessung des Unterdrucks hochgesaugt und bildet eine linsenförmige,
in der Mitte verdickte Kappe an der Unterseite des herabfahrenden Stempels, die
auf den Bereich der Abdeckung und damit den Mittelbereich beschränkt ist. Beim Auftreffen
der Kappe auf den Boden der Aufnahmeschale erfolgt ein Auseinanderfließen des
Materials
zur Seite hin, so daß die konvexe Linsenform von ihrem Scheitel her abgebaut wird
und das Material letztlich auch den Randbereich mit ausfüllt. Bei im Einzelfall
richtiger Bemessung der Breite des Randbereichs erfolgt zwar dessen vollständige
Ausfüllung mit Material, jedoch gleichzeitig mit der zunehmenden Pressung des Materials
im Mittelbereich, so daß die Druckbelastung des Materials im Randbereich in der
untersten Stellung des Pressenstempels erheblich geringer ist als diejenige des
Materials im Mittelbereich, welches bereits vor der Ausfüllung der Randbereiche
mit Material und dann immer stärker zunehmend unter Druck geraten ist.
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Bei im Einzelfall durch Versuche zu ermittelnder geeigneter Abmessung
des Randbereichs kann dabei eine Stempelausbildung gewählt werden, bei der die Unterseite
der Abdeckung mit der Bodenfläche des Stempels im Randbereich fluchtet, so daß der
Stempel insgesamt eine ebene Bodenfläche aufweist und entsprechend eine ebene Oberfläche
der Dämmschicht erzeugt. Der nach Druckentlastung vom Stempel her erfolgende Druckabbau
des Mittelbereichs zum Randbereich hin führt zu nur sehr geringen Formänderungen
im Bereich von dessen Oberfläche, die in aller Regel nicht stören, so daß eine im
wesentlichen störungsfrei ebene Oberfläche der Dämmschicht auf diese einfache Weise
in einem Zug erzeugt werden kann.
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Die Unteransprüche 2 bis 7 haben vorteilhafte Weiterbildungen des
Verfahrens zum Inhalt, während in den AnsprUchen 8 bis 11 eine unter den-vorstehend
erläuterten Gesichtspunkten besonders geeignete Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens wiedergegeben ist.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der ZeIhnung.
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Es zeigt Fig. 1 schematisch vereinfacht einen Schnitt durch
eine
Aufnahmeschale zu Beginn der Verpressung des Pulvermaterials gegen deren Boden.
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Fig. 2 in Fig. 1 entsprechenden Darstellungen den Pres-und 3 senstempel
in seiner untersten Stellung bzw.
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nach Druckentlastung durch den wieder zurUckfahrenden Pressenstempel,
und Fig. 4 einen Schnitt durch eine Aufnahmeschale mit geteiltem Pressenstempel
in einer Fig. 2 entsprechenden Darstellung.
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In.der Zeichnung ist mit 1 eine Aufnahmeschaie bezeichnet, welche
einen Boden 2 und eine umlaufende aufrechte Umfangswand 3 aufweist, die in der aus
der Zeichnung nicht ersichtlichen Weise in der Draufsicht im wesentlichen kreisförmig
ausgebildet ist. Die Aufnahmeschale 1 aus Metall, insbesondere Aluminiumblech, dient
zur Aufnahme einer Dämmschicht 4 (vgl. Fig. 2 und 3) aus feinporigem Kieselsäureaerogel,
welches zunächst als loses Pulvermaterial 5 vorliegt (vgl. Fig. 1), welches- gegen
den Boden 2 der Aufnahmeschale 1 zur Bildung der Dämmschicht 4 verpreßt wird. Das
Pulvermaterial 5 ist an sich bekannt und weist neben dem Kieselsäureaerogel in aller
Regel eine Mineralfaserverstärkung und/oder ein Trübungsmittel auf; solche hochwirksamen
Wärmedämm-Materialien werden durch die Anmelderin unter der Bezeichnung MINILEIT
(eingetragenes Warenzeichen) vertrieben, wobei hinsichtlich Einzelheiten des Materials
auf die einschlägigen DE-OSen 27 47 663, 27 48 307 und 27 54 956 verwiesen wird,
auf die insoweit ausdrücklich Bezug genommen wird. Bevorzugt wird ein Pulvermaterial
5 für die Dämmschicht 4 verwendet, welches aus 30 bis 50 % pyrogener Kieselsäure,
20 bis 50 % Trübungsmittel und 5 bis 15 % Aluminiufasern besteht, sowie in einem
Raumgewicht von 200 bis 400 kg/m3 vorliegt. Ein solches Spezial-Wärmedämmaterial
besitzt eine Wärmeleitfähigkeit, die geringer ist als diejenige ruhender Luft und
darüber hinaus nur geringe Temperaturabhängigkeit aufweist.
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Wie in der älteren deutschen Patentanmeldung P 30 08 505.3-34 im einzelnen
veranschaulicht ist, wird auf die Oberseite der Dämmschicht 4 ein Einsatzkörper
aus hochtemperaturbeständigem Material, etwa mit anorganischem Kleber gebundenem
Aluminiumsilikat, aufgesetzt, welcher an seiner Oberseite Lagermulden für eine Heizwicklung
zur Strahlungsbeheizung beispielsweise einer ebenen Glaskeramikplatte zur Bildung
einer Kochstelle hierauf aufweist.
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Wenn das Pulvermaterial 5 der Dämmschicht 4 unmittelbar durch einen
Pressenstempel 6 gegen den Boden 2 der Aufnahmeschale l verpreßt wird, so erfolgt
eine zum Teil elastische Kompression des Pulvermaterials 5 der Dämmschicht 4 unter
Aufbau eines allseitigen Druckzustandes wie in einem Fluid. Die senkrecht zum Boden
2 der Aufnahmeschale 1 wirkenden Spannungskomponenten führen bei Entlastung durch
den Pressenstempel 6 zu einem gewissen, nicht schädlichen Rückfedern unter geringfügiger
Vergrößerung der Dicke der Dämmschicht 4; die parallel zum Boden 2 wirkenden Komponenten
der Spannungen können jedoch normalerweise zu keiner entsprechenden Vergrößerung
des Durchmessers der Dämmschicht 4 führen, da in dieser Richtung eine Einspannung
durch die Umfangswand 3 der Aufnahmeschale 1 erfolgt. Diese Spannungen liegen also,
wenn keine besonderen Maßnahmen getroffen werden, auch nach Entlastung durch den
Pressenstempel 6 in der Dämmschicht 4 vor und werden ohne besondere Vorkehrungen
dadurch abgebaut, daß die Dämmschicht 4 sich im mittleren Bereich hochwölbt und
mit ihrer Unterseite vom Boden 2 abhebt. Dadurch bildet die Unterseite der Dämmschicht
4 über dem Boden 2 eine flache Kuppel, die bei Druckbelastung von der dem Boden
2 abgewandten Seite sehr leicht zusammenbricht. Eine solche Druckbelastung tritt
aber schon deswegen zwangsläufig auf, weil an dieser Stelle der Dämmschicht 4 der
Einsatzkörper mit der Heizwicklung angeordnet werden muß, unter deren Belastung,
ganz abgesehen von auftretenden Erschütterungen oder dgl., die hochgewölbte Dämmschicht
4 unter Auflösung des Preß-
verbundes zumindest im mittleren Bereich
zusammenbricht, so daß die Wärmedämmeigenschaften der Dämmschicht 4, die nur im
Preßverbund außerordentlich gut sind, stark abfallen.
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Um ein solches Einspannen der unter Druck stehenden Dämmschicht 4
durch die Umfangswand 3 mit der Folge eines Spannungsabbaues durch Hochwölben des
Mittelteiles der Dämmschicht 4 zu vermeiden, ist erfindungsgemäß in der Nachbarschaft
der Umfangswand 3 ein umlaufender Randbereich 4a der Dämmschicht 4 vorgesehen, der
im Zuge der Verpressung des Pulvermaterials 5 gegen den Boden 2 nur geringere Druckbeaufschlagung
erhält und daher gewissermaßen als Puffer zwischen dem mit 4b bezeichneten großen
Mittelbereich der Dämmschicht 4 und der Umfangswand 3 dient, in den hinein ein Druckabbau
ohne Hochwölben des Mittelbereichs 4b der Dämmschicht 4 erfolgen kann. Dieser Druck-
oder Spannungsabbau des Mittelbereichs 4b in den den Mittelbereich 4b umgebenden,
umlaufenden Randbereich 4a hinein führt zu einem weitgehenden Druckausgleich zwischen
dem Material 5 im Mittelbereich 4b und demjenigen im Randbereich 4a, und zwar bei
entsprechender Bemessung der Breite und des Druckzustandes des Randbereiches 4a
in einem solchen Umfange, daß der verbleibende Restdruck-nicht mehr ausreicht, um
den Mittelbereich 4b vom Boden 2 abzuspreizen und hochzuwölben. Im Beispielsfalle
beträgt die radiale Breite des Randbereiches etwa 3 mm, was sich bei einem Gesamtdurchmesser
der Dämmschicht 4 bzw. der Aufnahmeschale 1 in der Größenordnung von 20 cm als optimal
erwiesen hat. Die Breite des Randbereichs 4a sollte 1 mm nicht unterschreiten, da
dann in jedem Falle der Druckentlastungseffekt zu gering wird, wobei in der Praxis
eine Untergrenze für die Breite des Randbereichs 4a in der Regel bei etwa 2 mm liegt.
Andererseits ergibt sich ein Maximalwert fUr die Breite des Randbereichs 4a dadurch,
daß an dessen Oberfläche zwangsläufig zwar geringe, im Einzelfall aber unter Umständen
merkliche Verformungen auftreten, welche die glatte Ebene der Dämm-
schicht
4 in mehr oder weniger großem Umfang stören und daher prinzipiell nicht erwünscht
sind. Daher sollte die Breite des Randbereiches 4 10 mm, vorzugsweise 5 mm nicht
übersteigen, zumal jedenfalls im Durchmesserbereich der Aufnahmeschale von einigen
wenigen Dezimetern mit einer solchen Breite des Randbereiches 4a in jedem Falle
eine ausreichende Druckentlastung des Mittelbereiches 4b erzielbar ist.
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Der Pressenstempel 6 paßt im wesentlichen spielfrei in den Innenraum
an der Innenseite der Umfangswand 3 der Aufnahmeschale 1 und weist eine ebene Bodenfläche
7 auf.
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Wie ohne weiteres ersichtlich ist, würde eine ebene Bodenfläche 7
des Pressenstempels 6 mit einer im wesentlichen der Fläche des Bodens 2 entsprechenden
Fläche eine gleichförmige Druckbelastung des Pulvermaterials 5 erzeugen, wenn dieses
zuvor regellos in die Aufnahmeschale 1 eingeschüttet und dort im wesentlichen gleichmäßig
verteilt wäre. Um eine solche gleichmäßige Pressung, welche keinen erheblich verminderten
Druck in den Randbereichen 4a erzeugen würde, zu vermeiden, ist das Pulvermaterial
5 zwischen den Boden 2 und der Bodenfläche 7 des Pressenstempels 6 in einer konvexen
Verteilungsform angeordnet, wie diese bei 8 (vgl. Fig. 1) dargestellt ist. Damit
fällt von einer Maximaldicke im Bereich der Mittelachse 9 des Pressenstempels 6
und der Aufnahmeschale 1 aus die Dicke der Materialverteilung in Richtung auf die
Umfangswand 3 hin ab. Zwar rieselt dann Pulvermaterial 5 im Zuge der Beaufschlagung
durch die ebene Bodenfläche 7 des Pressenstempels 6 bzw. des Bodens 2 der Aufnahmeschale
1, je nach dem, in welcher Richtung der Scheitel der konvex geformten Linse liegt,
zur Seite hin, jedoch ergibt sich in den seitlichen Randbereichen 4a alleine dadurch
bereits eine Verminderung der Dichte des pulverförmigen Materials 5 und damit des
Druckes.
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Da es aus praktischen Gründen schwierig und aufwendig
ist,
eine solche linsenförmig gehäufte Verteilungsform 8 auf der Oberseite des Bodens
2 anzuordnen und aufrecht zu erhalten, bis der Pressenstempel 6 niedergeht, wird
bei der dargestellten bevorzugten Ausführungsform die Verteilungsform 8 mit nach
unten weisender Kuppe an der Unterseite des Pressenstempels 6 durch Ansaugung erzeugt.
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Hierzu ist an der Bodenfläche 7 eine Abdeckung 7b aus einem luftdurchlässigen,
jedoch für das Pulvermaterial 5 undurchlässigen Material vorgesehen, an deren Rückseite
Verteilerkanäle 10 sowie ein beispielsweise zentraler Sammelkanal 11 angeschlossen
sind, in denen durch eine geeignete, nicht näher dargestellte Pumpe Unterdruck erzeugt
werden kann. Bei Erzeugung von Unterdruck im Sammelkanal 11 in einer gewünschten
Höhe und mit einer entsprechenden Absaugleistung springt das zunächst lose auf dem
Boden 2 der Aufnahmeschale 1 liegende Pulvermaterial bei Annäherung des Pressenstempels
6 von oben an dessen Bodenfläche 7 im Bereich der Abdeckung 7b und bildet dort ohne
jegliches weiteres Zutun die in Fig. 1 dargestellte konvexe oder linsenförmige Verteilungsform
8.
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Für die Abdeckung 7b stehen geeignete Materialien insbesondere auf
Keramikbasis zur Verfügung, und durch die in der Zeichnung veranschaulichte Ausbildung
der Verteilerkanäle 10 als konzentrisch zur Mittelachse 9 liegende Ringkanäle in
Form nach unten offener Halbbögen ergibt sich eine ausreichend flächige Abstützung
der Abdeckung 7b von hinten, so daß über die Abdeckung 7b jeder gewünschte Druck
auf das Pulvermaterial 5 aufgebracht werden kann, wenn der Pressenstempel 6 in der
untersten Stellung gemäß Fig. 2 angelangt ist.
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Die Abdeckung 7b reicht im Beispielsfalle nur über den Mittelbereich
4b der Dämmschicht 4, während rund um die Abdeckung 7b eine in der Breite dem Randbereich
4a entsprechende Randzone 7a der Bodenfläche 7 gebildet ist, die im Beispielsfalle
aus dem massiven Metall des Pressenstempels 6 gearbeitet ist, an der jedenfalls
keine Absaugung erfolgt. Dadurch wird in der aus Fig. 1 er-
sichtlichen
Weise erreicht, daß die konvexe Verteilform 8 des Pulvermaterials 5 lediglich bis
zum Innenumfang der Randzone 7a der Bodenfläche 7 des Pressenstempels 6 reicht und
diese selbst zunächst frei bleibt. Erst im Zuge der zunehmenden Verpressung und
damit Verformung und dem Aufbruch der regelmäßigen konvexeh oder linsenförmigen
Verteilungsform 8 gegen Annäherung des Pressenstempels an seinen unteren Totpunkt
gelangt aus dem Mittelbereich 4b seitlich verdrängtes bzw. seitlich herabrieselndes
Pulvermaterial 5 auch in den Randbereich 4a und wird schließlich durch die Randzone
7a der Bodenfläche 7 auch unter Druck gesetzt, jedoch erst kurz vor Erreichen des.
unteren Totpunktes des Pressenstempels 6 und somit unter einen erheblich geringeren
Druck als das Material im Mittelbereich 4b. Selbstverständlich ist es auch möglich,
den Ringbereich dnr Randzone 7a des Pressenstempels 6 axial gegenüber dessen Mittelbereich
hinter der Abdeckung 7b beweglich zu halten, um so unabhängig von der Preßkraft
im Mittelbereich 4b gegebenenfalls genau dosiert den geringeren Druck auf den Randbereich
4a aufbringen zu können. Für übliche Anwendungsfälle hat sich jedoch eine solche
zusätzliche Feindosierung des Druckes im Randbereich 4a einerseits als entbehrlich
erwiesen, und andererseits erweist es sich häufig als wesentlicher Vorteil des dargestellten
Pressenstempels 6, daß die Bodenfläche 7 völlig eben ist, also die Unterfläche der
Randzone 7a mit der Unterfläche der Abdeckung 7b fluchtet, so daß in der aus Fig.
3 ersichtlichen Weise auch die mit 4c bezeichnete Oberfläche der Dämmschicht 4 trotz
der unterschiedlichen Druckverteilung während des Preßvorganges im Stadium, welches
in Fig. 2 dargestellt ist, praktisch völlig eben ausfällt.
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Wichtig ist dabei in jedem Fall, daß eine der Randzone 7a entsprechende
Randzone des Pressenstempels 6 gegenüber dem im Beispielsfalle durch die Abdeckung
7b gebildeten Mittelbereich der Bodenfläche 7 im wesentlichen klar abgestuft abgesetzt
ist, um durch diese Abstufung die
gewünschten unterschiedlichen
Druckbeaufschlagungen zu erzielen. Im Extremfall kann diese Abstufung oder Absetzung
darin bestehen, daß zunächst der der Randzone 7a entsprechende Randbereich des Pressenstempels
6 frei ist, hier also überhaupt keine Druckbeaufschlagung erfolgt, wobei der so
gebildete lose Randbereich 4a anschließend durch einen separaten Ringstempel nachgedrückt
werden könnte.
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Ein solcher separater Ringstempel ist in Fig. 4 veranschaulicht und
mit 6a bezeichnet, während in Fig. 4 im übrigen den Fig. 1 bis 3 entsprechende Teile
mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, so daß die Darstellung in Fig. 4 anhand
der vorstehenden Erläuterungen aus sich heraus verständlich ist. Mit dem Ringstempel
6a kann eine zusätzliche Dosierung des Druckes im Randbereich 4a erfolgen, wobei
durch geeignete Dimensionierungen dennnoch erreicht werden kann, daß sich eine wenigstens
annähernd ebene Oberfläche 4c der Dämmschicht 4 ergibt.
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