DE3014673C2 - Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen und Vorrichtung zu seiner Durchführung - Google Patents
Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen und Vorrichtung zu seiner DurchführungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Entfernung von und zur Verhinderung der Bildung
von Salzabscheidungen in kritischen Abschnitten
einer Anlage, in der Prozeßgase, die Verunreinigungen,
wie Ammoniumnitrat und dergleichen, enthalten, gefördert
und komprimiert werden.
Die Erfindung betrifft ganz allgemein die Förderung
und Verdichtung von Verunreinigungen enthaltenden Prozeßgasen,
beispielsweise in Doppeldruckanlagen für die
Produktion von Salpetersäure und Caprolactam. Sie betrifft
insbesondere ein verbessertes Verfahren zur Entfernung
von und zur Verhinderung der Bildung von kristallinen
Ammoniumnitratabscheidungen in Verdichtern
für nitrose Gase und anderen Prozeßströmen, in denen
sich solche Abscheidungen bilden können.
Die Ammoniumnitratabscheidungen, die beispielsweise
durch nicht umgesetzten Ammoniak bei der katalytischen
Oxidation von NH₃ zur NO gebildet werden, beeinträchtigen
insbesondere die Strömungskapazität der Kompressoren
für die nitrosen Gase, steigern den Energieverbrauch
und können zu Unwuchten der rotierenden Teile
der Kompressoren oder Verdichter führen. Weiterhin
können solche Salzabscheidungen ein Sicherheitsrisiko
darstellen, wenn die Salzansammlung nicht verhindert
oder eingeschränkt wird.
Seit den Tagen, seit denen vor mehr als 30 Jahren die
ersten Verdichter für nitrose Gase in den Anlagen für
die Salpetersäureherstellung installiert worden sind,
ist es Praxis, die Salzabscheidungen durch Einführen
und Einspritzen von Wasser zu entfernen. Die Kompressoren
sind üblicherweise mit Reihen von Sprühdüsen in
den Strömungskanälen ausgerüstet, über die periodisch
während des Betriebs der Anlage Wasser eingespritzt
wird. Die Zeitintervalle zwischen den Waschvorgängen
können sich von 4 bis 36 Stunden erstrecken, wobei
die Zeitdauer des Waschvorgangs 10 bis 30 Minuten betragen
kann. Die normale Wasserzufuhr während des Waschvorgangs
liegt im Bereich von 0,5 bis 2,0 Gramm pro
kmol Prozeßgas. Einige Kompressoren für nitrose Gase
werden neben diskontinuierlichen Waschvorgängen auch
kontinuierlich mit Wasser versorgt.
Wasser wird normalerweise kontinuierlich in die Dichtungssysteme
der Kompressoren eingeführt, um ein Verstopfen
der Labyrinthe durch Salzabscheidungen zu verhindern.
Dieses in einer Menge von bis zu 500 kg pro
Stunde eingeführte Wasser findet sich schließlich in
dem Produkt entweder durch Verdampfen des Prozeßgases
oder durch abfließendes Kondensat. Somit werden erhebliche
Mengen Wassers verwendet, um die Salzabscheidungen
unter Kontrolle zu halten. Eine solche Zugabe von
Waschwasser zu dem Prozeßgas oder dem Kondensat ist
jedoch unerwünscht, da das Wasser durch eine entsprechende
Verminderung des dem Absorptionssystem zugeführten
Prozeßwasser kompensiert werden muß, wodurch der
Absorptionswirkungsgrad oder die maximal erreichbare
Produktkonzentration beeinträchtigt werden.
Trotz längeren Einspritzens von Wasser in den Kompressor
werden die Abscheidungen nicht ausreichend
ausgewaschen, um die maximale Kapazität wiederherzustellen.
Dies beruht auf der Tatsache, daß die Wassertröpfchen
aufgrund ihrer Trägheit nicht sämtliche Oberflächen
befeuchten oder benetzen, auf denen sich Abscheidungen ansammeln
können. In gewissen Kompressoren kann die Salzansammlung
auf diesen Oberflächen so groß sein, daß es erforderlich
wird, den Kompressor von Zeit zu Zeit stillzulegen, um die
ursprüngliche Kapazität durch einen umfangreichen Waschvorgang
wiederherzustellen.
Die eingespritzten Wassertröpfchen können auch zu einer ernsten
Erosion in dem Kompressor führen, insbesondere auf den
Rotorschaufeln von Axialkompressoren und auf den genieteten
Verbindungen von Zentrifugalkompressoren.
Weiterhin ist eine wirksame Beseitigung der Salzabscheidungen
insbesondere deswegen erwünscht, um eine höhere durchschnittliche
Strömungskapazität in dem Kompressor aufrechtzuerhalten,
um die Produktivität der Anlage zu steigern.
DE-AS 10 51 252 offenbart ein Verfahren zum Erhitzen von wäßrigen
Flüssigkeiten bzw. Dispersionen, die in der Hitze fest
werdende und gegebenenfalls reagierende Bestandteile enthalten,
durch welches die Bildung von harzähnlichen Ablagerungen
an den Wänden des bis dahin zum Erhitzen verwendeten Wärmetauschers
verhindert wird. Die Ablagerung von anorganischen
Stoffen und Salzen wird dadurch verhindert, daß primäre harzähnliche
Ablagerungen an den Wänden des Wärmetauschers vermieden
werden. Dies geschieht dadurch, daß zur Erhitzung der
wäßrigen Flüssigkeiten und Dispersionen keine Wärmetauscher
mehr verwendet werden, sondern daß ein erhitztes Flüssigkeits-
Gas-Gemisch in die Flüssigkeit oder die Dispersion eingeführt
wird, wobei durch einen Wärmeausgleich die Dispersion
bzw. wäßrige Flüssigkeit erhitzt wird. Ein Wärmetausch
findet daher zwischen der Flüssigkeit oder Dispersion und dem
eingeführten erhitzten Gas-Flüssigkeits-Gemisch statt.
Wie eine Salzabscheidung in kritischen Abschnitten einer
Anlage, in der Prozeßgase, die Verunreinigungen wie Ammoniumnitrat
und dgl. enthalten, gefördert und komprimiert werden,
verhindert werden bzw. bereits vorhandene Salzabscheidungen
entfernt werden können, wird in DE-AS 10 51 252 weder offenbart
noch nahegelegt.
Somit besteht die Hauptaufgabe der Erfindung darin, ein neues
und verbessertes Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen
anzugeben, mit dem die oben erwähnten beträchtlichen
Nachteile überwunden werden können.
Zur Entfernung kristalliner Salzabscheidungen müssen die
physikalischen Umgebungsbedingungen derart geändert werden,
daß das Salz entweder in einen flüssigen Zustand überführt
oder auf Temperaturen gebracht wird, bei denen es sublimiert
oder zersetzt wird. Durch eine Untersuchung des Kristallisationspunktes
(Schmelzpunkt) einer Mischung aus Ammoniumnitrat
und Wasser, die im Gleichgewicht mit dem Wasserdampfdruck
oberhalb der Mischung steht, hat
sich gezeigt, daß eine temperaturabhängige obere Grenze
für den Dampfdruck besteht, bei dem das kristalline Ammoniumnitrat
zu existieren vermag. Diese Beziehung ist
graphisch in der Fig. 1 der Zeichnungen
dargestellt, in der die Kurve 1 den Wasserdampfdruck
oberhalb einer gesättigten Lösung des Salzes und die
Kurve 2 den Sättigungspunkt oder den Taupunkt des Prozeßgases
wiedergeben. Die Kurven verdeutlichen, daß kristallines
Ammoniumnitrat unter keinen Umständen existieren
kann, wenn die Temperatur oberhalb 170°C liegt oder
wenn der Wasserdampfdruck oberhalb 0,25 bar gehalten
wird.
Durch adiabatische oder polytrope Verdichtung des Prozeßgases
besteht eine gegebene Beziehung zwischen dem Druck
und der Temperatur. Es ist somit für den Fachmann möglich,
die Änderung des Wasserdampfdrucks in Abhängigkeit
von Temperaturänderungen in dem Strömungskanal des Kompressors
zu berechnen. In der Fig. 2 der
Zeichnungen ist die Änderung des Wasserdampfdrucks eines
willkürlichen Kompressors in Abhängigkeit von der Temperatur
dargestellt. Die Kurven 1 und 2 verdeutlichen die
Tatsache, daß bei einem Wasserdampfgehalt, der der
Kurve 2 entspricht, die Bildung von Abscheidungen zwischen
35 und 163°C möglich ist.
Diese fundamentalen physikalischen Erkenntnisse werden
erfindungsgemäß dazu ausgenützt, die Anwesenheit von Salzabscheidungen
zu verhindern, indem durch eine spezielle
Injektion von äußerem Wasserdampf eine geeignete Steigerung
des Wasserdampfdrucks erreicht wird. Wenn die Salzabscheidungen
durch eine Steigerung des Wasserdampfdrucks
entfernt werden sollen, beispielsweise durch Zuführung von
Wasserdampf von außen, muß der Wasserdampfdruck bei jeder
in dem Kompressor erreichten Temperatur den Sättigungsdampfdruck
über den Salzabscheidungen bei der
gleichen Temperatur übersteigen. Ein Beispiel der
minimalen Dampfzugabe wird durch die Kurve 3 der
Fig. 2 verdeutlicht. Bei einem herkömmlichen Kompressor
zeigt sich, daß die Kurve für den minimalen Dampfverbrauch
die Sättigungskurve für die Salzabscheidung
bei etwa 110°C und einem Wasserdampfdruck von 0,25 bar
berührt oder in Form einer Tangente berührt.
Wenn der polytrope Exponent des Kompressors und der
Feuchtigkeitsgehalt des Prozeßgases vor der Einführung
des Wasserdampfes bekannt sind, kann der spezifische
Dampfverbrauch berechnet werden. Der Dampfverbrauch
beträgt normalerweise etwa 0,067 bis 0,075 kg Wasserdampf
pro m³ injiziertes Gas (reales Volumen). Die
prozentuale Verminderung der Stickstoffoxidbeladung
während des Dampfreinigungsvorgangs hängt somit stark
von dem Saugdruck ab und variiert somit von etwa
14%, wenn der Saugdruck 0,9 bar beträgt, bis etwa 2%,
wenn der Saugdruck 5 bar beträgt.
Man kann auch die Abscheidungen in dem Dichtungssystem
eines Kompressors dadurch verhindern, daß man Wasser
durch injizierten reinen Wasserdampf oder eine Mischung
aus Wasserdampf und Luft ersetzt, wodurch sich
eine gesättigte Salzlösung bei sämtlichen Temperaturen
ergibt, selbst bei den höchsten Temperaturen, die in
den Dichtungen oder in zusätzlichen Dränageleitungen
auftreten.
Gegenstand der Erfindung ist daher das Verfahren zur
Entfernung oder zur Verhinderung der Bildung von Salzabscheidungen
gemäß Hauptanspruch und eine Vorrichtung
zur Durchführung dieses Verfahrens gemäß Anspruch 7.
Die Unteransprüche betreffen besonders bevorzugte
Ausführungsformen dieses Erfindungsgegenstandes.
Der spezielle technische Effekt, der erfindungsgemäß
erreicht wird, ist darin zu sehen, daß die physikalischen
Anforderungen für die Salzentfernung augenblicklich
erreicht werden, wodurch ein sofortiger Reinigungseffekt
auf sämtlichen mit Abscheidungen beschichteten
Oberflächen auftritt, der im wesentlichen unabhängig
ist von dem Ort, an dem sich diese Abscheidungen finden
oder davon, wie schlecht zugänglich sie sind.
Praktische Tests haben gezeigt, daß die normalen
Wasserdampfanforderungen unwesentlich höher sind als
die oben erwähnten minimalen Dampfmengen und daß bereits
vorhandene Abscheidungen bereits nach einer Behandlungsdauer
von 15 bis 20 Sekunden aufgelöst sind.
Im folgenden seien das erfindungsgemäße Verfahren und
die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Einführung von Wasserdampf
unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 in
Verbindung mit drei verschiedenen Anwendungsbeispielen
erläutert, nämlich einem Niederdruckkompressor,
einem Hochdruckkompressor und dem Dichtungssystem eines
Hochdruckkompressors.
Heißes, Stickstoffoxid enthaltendes Gas 1 aus einer
atmosphärischen Verbrennungsanlage wird in einem Gaskondensator
2 auf 30°C abgekühlt. Das gekühlte Gas 3,
das einen Druck von 0,9 bar absolut aufweist, wird
in dem Axialkompressor 4 auf 3,0 bar absolut verdichtet.
Die Temperatur am Auslaß 5 des Kompressors beträgt
200°C. Das heiße Gas wird dann abgekühlt und in
einen (in den Zeichnungen nicht dargestellten) Absorptionsturm
eingeführt, in dem Salpetersäure gebildet
wird. Die Kapazität des sauberen Kompressors beträgt
1800 kMol/h, was einem Durchsatz in dem Einlaß 3
von 50 000 m³/h entspricht. Während der Produktion
nimmt die Kapazität wegen der Bildung von Ammoniumnitratabscheidungen
nach und nach ab. Die Verminderung
entspricht einer etwa 5prozentigen Verminderung der
Belastung pro Tag. Der Kompressor ist nicht mit einer
kontinuierlich betriebenen Wasserzuführungseinrichtung
versehen, wird jedoch alle 8 Stunden mit Wasserdampf
aus einem Dampfreservoir 6 versorgt. Während dieser
Behandlung wird die Belastung des Kompressors auf etwa
30 kMol/h vermindert. Dabei wird bei 5 bar absolut gesättigter
Wasserdampf über das perforierte Rohr 7,
das rechtwinklig in bezug auf den Gasstrom etwa, 1,5 m
vor dem Kompressor angeordnet ist, in die Saugseite
des Kompressors eingeführt. Das perforierte Rohr besitzt
einen Durchmesser von 100 mm und weist etwa
80 Perforationen mit jeweils einem Durchmesser von
15 mm auf. Die Dampfzugabe wird über das Ventil 8 gesteuert,
wobei die zugesetzte Menge mit Hilfe der Meßeinrichtung
9 gemessen wird. Gegebenenfalls gebildetes
Kondensat wird in einen Kondensatsammelbehälter 10
abgezogen. Während des Dampfwaschvorgangs werden
3500 kg Dampf/h während etwa 15 Sekunden zugeführt.
Die Gesamtmenge des während des Waschvorgangs zugeführten
Dampfes beträgt somit 15 bis 25 kg, in Abhängigkeit
davon, wie schnell die Stickstoffoxidbeladung verändert
werden kann, ohne die Verbrennungseinheit zu beeinträchtigen.
Während der Dampfzufuhr steigt die Temperatur
am Einlaß 3 des Kompressors auf 45°C, während die
Temperatur am Auslaß 5 des Kompressors auf 195°C
absinkt. Die Änderungen der Temperatur und des Druckes
in anderen Abschnitten der Salpetersäureherstellungsanlage
sind während der Dampfzufuhr zu vernachlässigen.
Während der Dampfzugabe nimmt die Strömung des Stickstoffoxid
enthaltenden Gases aus der Verbrennungsanlage
1 um etwa 14% ab. Nach der Dampfzufuhr ist der Kompressor
erneut sauber und arbeitet mit maximaler Kapazität.
Heißes, Stickstoffoxid enthaltendes Gas 1 (Fig. 4)
wird in einem Kondensator 2 auf 30°C abgekühlt und
danach in einem Radialkompressor 3 verdichtet. Der
Druck an der Saugseite 4 des Kompressors beträgt
4,5 bar absolut, während an der Auslaßseite 5 des Kompressors
ein Druck von 10 bar absolut und eine Temperatur
von 100°C herrschen. Die Kapazität des Kompressors
beträgt 1800 kMol/h, was einem Durchsatz an
dem Einlaß 4 des Kompressors von 10 000 m³/h entspricht.
Der Kompressor wird alle 8 Stunden mit 700 kg Dampf/h
während etwa 1/2 Minute gereinigt, was einer gesamten
Wasserdampfmenge von 6 bis 10 kg entspricht. Der bei
10 bar absolut gesättigte Wasserdampf wird über
eine Leitung aus der Dampfquelle 6 zugeführt und mit
Hilfe von zwei Düsen in das Prozeßgas eingebracht, wobei
die beiden Düsen etwa 1,5 m vor dem Kompressor
derart angeordnet sind, daß eine gleichmäßige Durchmischung
mit dem Gasstrom erreicht wird. Die Änderungen
der Temperatur und des Druckes während und nach
der Dampfzugabe sind vernachlässigbar und beeinträchtigen
die Produktion nicht.
Während der Zugabe des Wasserdampfes nimmt die Strömung
des Stickstoffoxid enthaltenden Gases 1 um etwa 2% ab.
Nach der Zugabe des Wasserdampfs läßt sich der Kompressor
erneut mit maximaler Kapazität betreiben.
Wasserdampf wird aus der gleichen Quelle 6 mit Hilfe
spezieller Leitungen und Düsen kontinuierlich in die
Labyrinthdichtungen 8 und 9 des Kompressors eingeführt.
Beide Stopfbuchsen des Kompressors sind mit Luftschleusen
10, 11 versehen, die mit Ventiliereinrichtungen
12 und 13 und Einrichtungen zum Abziehen von
Dampf und Kondensat 14, 15 ausgerüstet sind. Über die
Labyrinthdichtungen 8 werden etwa 1 kg Dampf/h zugeführt,
während über die Labyrinthdichtungen 9 etwa
2,5 kg Dampf/h zugeführt werden. Somit wird eine herkömmliche
Wasserzuführung von etwa 200 kg/h ersetzt
und eine wirksame Verhinderung der Salzbildung erreicht.
Auf der Grundlage der Ergebnisse der obigen Beispiele
und aus zusätzlichen Untersuchungen kann geschlossen
werden, daß man Dampf in Mengen von 0,02 bis 3 kg/m³
Prozeßgas zugeben kann, daß man diesen vorzugsweise
jedoch in Mengen von 0,067 bis 0,075 kg/m³ Prozeßgas
zuführen sollte.
Weiterhin ist es nicht erforderlich, Wasserdampf während
einer längeren Zeitdauer als 15 Minuten den Kompressoren
und den anderen Abschnitten der Anlage zuzuführen.
Während des Betriebes ist es jedoch bevorzugt, den
Wasserdampf in Intervallen von weniger als 1 Minute zuzugeben.
Es bestehen keine Gründe dafür, ein optimales
Zeitintervall zwischen den Dampfzuführungsvorgängen auszuarbeiten,
da die Flexibilität hierfür sehr groß ist.
Durch den erfindungsgemäßen Ersatz des herkömmlichen
Waschvorgangs mit Wasser zur Entfernung des Salzes läßt
sich die Reinigungsmaßnahme wesentlich effizienter gestalten.
So kann die Zugabe von unerwünschtem Wasser
zu dem Prozeß um bis zu 90% vermindert werden und es
kann die erforderliche Waschzeit stark verkürzt werden.
Weiterhin kann man die Zeitdauer zwischen den Waschvorgängen
verkürzen, wodurch sich eine Steigerung der
durchschnittlichen Belastung des Systems erreichen
läßt. Der eingeführte Dampf eliminiert auch die Erosionsprobleme,
die durch das Einspritzen von Wasser in die
Kompressoren verursacht werden.
Weiterhin kann durch die Verwendung von Wasserdampf
anstelle des Waschvorgangs mit Wasser die Konstruktion
der Kompressoren vereinfacht werden. So werden die herkömmlichen
Reihen von kleinen Sprühdüsen, die derzeit
in den Strömungskanälen des Kompressors angeordnet
werden müssen, durch Dampfdüsen in Form von perforierten
Röhren oder dergleichen ersetzt, die in Stromrichtung
oberhalb des Kompressors angeordnet sind. Hierdurch
wird das Bohren von Löchern in das Gehäuse des Kompressors
vermieden und es wird eine einfachere und billigere
Konstruktion ermöglicht.
Somit stellen das erfindungsgemäße Verfahren und die
erfindungsgemäße Vorrichtung eine erhebliche Bereicherung
der Technik dar. Selbst wenn es nicht überraschend
erscheinen mag, daß die Salzabscheidungen beseitigt werden,
wenn man den Wasserdampfdruck über den Gleichgewichtsdruck
von gesättigten Lösungen des Salzes steigert,
ist es in der Tat überraschend, daß das Salz innerhalb
einer derart kurzen Zeit weggelöst wird. Während normalerweise
die Zugabe von Wasser zu dem Kompressor während
bis zu 30 Minuten durchgeführt werden mußte, ohne daß
dadurch die ursprüngliche Strömungskapazität wieder
erreicht wurde, erzielt man mit der erfindungsgemäßen
Einführung von Wasserdampf nach lediglich 15 bis 30 Sekunden
eine vollständige Reinigung. Selbst wenn der augenblickliche
Wasserdampfverbrauch von Niederdruckkompressoren
relativ hoch ist, wird durch die erfindungsgemäß
erreichbare kurze Reinigungsdauer die gesamte Wasserzugabe
zu dem Prozeß drastisch vermindert. Die kurze Waschzeit
führt nur zu einer geringen Verminderung der Produktivität
während des Reinigens. Bei Hochdruckkompressoren
ist die augenblickliche Dampfanforderung wesentlich geringer,
so daß selbst die momentane Wasserzugabe geringer
ist als während des Waschvorgangs mit Wasser.
Ein Vorurteil gegen die Beseitigung von Salzabscheidungen
durch die Einführung von Dampf besteht in der Befürchtung,
daß die höhere Einlaßtemperatur zu einem unzulässigen
Temperaturanstieg am Auslaß des Kompressors
führen würde. Wasserdampf besitzt jedoch eine größere
spezifische Wärmekapazität als das Prozeßgas, wobei
die durchgeführten Untersuchungen gezeigt haben, daß
eine bestimmte Dampfzugabe in der Tat zu einer Verminderung
der Auslaßtemperatur während des Reinigens führt.
Selbst wenn die Erfindung insbesondere im Hinblick auf
die Verhinderung und Beseitigung von Salzabscheidungen
in Kompressoren für nitrose Gase und zusätzliche Dichtungssysteme,
in denen die Abscheidungsprobleme am
größten sind, erläutert wurde, ist es ersichtlich, daß
das erfindungsgemäße Verfahren auch in anderen Prozeßabschnitten
auftreten angewandt werden kann, in denen solche
Probleme auftreten können. In der Tat ist diese Methode
ganz allgemein anwendbar auch für andere Systeme, in
denen Salzabscheidungen gebildet werden, bei denen es
möglich ist, durch die Steuerung der Temperatur und
des Dampfdrucks die notwendigen Bedingungen für die
augenblickliche Auflösung der Salzabscheidungen zu
schaffen.
Claims (9)
1. Verfahren zur Entfernung von und zur Verhinderung der
Bildung von Salzabscheidungen in kritischen Abschnitten
einer Anlage, in der Prozeßgase, die Verunreinigungen
von Ammoniumnitrat und dergleichen enthalten, gefördert
und komprimiert werden, dadurch gekennzeichnet,
daß man die genannten
Abschnitte der Anlage mit Wasserdampf in einer solchen
Menge versorgt, daß ein Wasserdampfdruck erzeugt
wird, der größer ist als der Sättigungswasserdampfdruck
über den Salzabscheidungen bei den vorherrschenden
Temperaturen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf
intermittierend am Eingang oder stromaufwärts
der Kompressoren für die nitrosen Gase einführt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf
in einer Menge von 0,01 bis 3 kg pro m³ Prozeßgas,
vorzugsweise in einer Menge von 0,067 bis
0,075 kg pro m³ in die Kompressoren für die nitrosen
Gase einführt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß
man den Wasserdampf innerhalb kurzer Perioden von
weniger als 15 Minuten und vorzugsweise weniger als
1 Minute einführt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man den Wasserdampf
in die Dichtungssysteme der Kompressoren einführt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß man den Wasserdampf
zusammen mit Luft einführt und die Menge von
Wasserdampf und Luft derart steuert, daß man einen
Wasserdampfgehalt erreicht, der stets mindestens
der Sättigung der Salzabscheidungen bei den höchsten
Temperaturen, die in dem Dichtungssystem auftreten,
entspricht.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
den Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet
durch mit einer Wasserdampfquelle
(6) verbundene Dampfeinführungseinrichtungen, die
aus einer mit Düsen (7) versehene Dampfleitung
bestehen, die stromaufwärts des Abschnitts, in dem
die Salzabscheidungen entfernt oder verhindert werden
sollen, angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kompressoren
der Anlage mit Düsen für die Wasserdampfeinführung
versehen sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, mit Axialkompressoren
bzw. Zentrifugalkompressoren, dadurch
gekennzeichnet, daß sämtliche Kompressoren
mit einem Kompressorgehäuse ohne Einrichtungen
zur Montage von in Längsreihen angeordneten
Wasserwaschdüsen ausgerüstet sind, während
die Einlaß- oder Saugseite der Kompressoren mit
einer oder mehreren in den Gaseinlaß (3) des Kompressors
hineinragenden Dampfdüsen (7) versehen
ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19803014673 DE3014673C2 (de) | 1980-04-16 | 1980-04-16 | Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen und Vorrichtung zu seiner Durchführung |
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---|---|---|---|
DE19803014673 DE3014673C2 (de) | 1980-04-16 | 1980-04-16 | Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen und Vorrichtung zu seiner Durchführung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3014673A1 DE3014673A1 (de) | 1981-10-22 |
DE3014673C2 true DE3014673C2 (de) | 1993-11-11 |
Family
ID=6100220
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19803014673 Expired - Fee Related DE3014673C2 (de) | 1980-04-16 | 1980-04-16 | Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen und Vorrichtung zu seiner Durchführung |
Country Status (1)
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---|---|
DE (1) | DE3014673C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102008027232B3 (de) * | 2008-06-06 | 2009-09-03 | Uhde Gmbh | Sperrung des NO-Kompressors und des Restgasexpanders in einer Salpetersäureanlage |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1148766A (fr) * | 1955-01-24 | 1957-12-13 | Sterling Drug Inc | Procédé d'oxydation auto-entretenue en phase liquide de matières combustibles |
-
1980
- 1980-04-16 DE DE19803014673 patent/DE3014673C2/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102008027232B3 (de) * | 2008-06-06 | 2009-09-03 | Uhde Gmbh | Sperrung des NO-Kompressors und des Restgasexpanders in einer Salpetersäureanlage |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3014673A1 (de) | 1981-10-22 |
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