DE3012530C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen pulverförmigen Entwickler für Elektrophotographie von der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art.

Ein derartiger Entwickler, dessen feine Oxidteilchen aus Siliziumoxid bestehen, gehört zu den aus der DE-OS 22 61 969 als vorbekannt entnehmbaren Entwicklerzusammensetzungen. Ein solcher Entwickler ist insbesondere geeignet für die sogenannte Magnetbürstenentwicklung von elektrostatischen latenten Bildern, wobei die magnetisierbaren Trägerteilchen, die von einer rotierenden Magnetwalze zum Bildträger gefördert werden, als Transportmittel für die an ihnen durch triboelektrische Aufladung anhaftenden Toner­ teilchen dienen. Bei jedem Entwicklungsvorgang wird ein Teil der Tonerteilchen durch Anhaften am entwickelten Bild verbraucht, während die Trägerteilchen nicht verbraucht werden, sondern zur Gänze im Entwickler verbleiben. Bei diesem vorbekannten Toner sind die Siliziumoxid­ teilchen in der Tonerkomponente dispergiert und dienen zur Verbesserung von deren Fließfähigkeit.

Aus der DE-AS 10 89 265 ist ein Einkomponenten-Entwickler­ pulver für elektrostatische Kopierverfahren bekannt, bei dem die aus elektroskopischem Material bestehenden Ent­ wicklerteilchen einen Überzug aus kolloidalem Silizium­ dioxid aufweisen. Dieses ist in Bezug auf die Entwickler­ teilchen positiv triboelektrisch und haftet permanent an den Entwicklerteilchen. Dadurch werden die Aufladungs­ eigenschaften des Entwicklerpulvers so verändert, daß eine Umkehrentwicklung des Bildes, d. h. positiv von negativ oder umgekehrt, möglich wird.

Bei der Verwendung des eingangs genannten, aus Tonerteilchen und Trägerteilchen bestehenden Entwicklerpulvers, insbesondere bei der Magnetbürstenentwicklung hat es sich gezeigt, daß diejenigen Tonerteilchen, die beim Entwicklungs­ vorgang nicht verbraucht werden, sondern im Entwickler verbleiben, bei längerem Gebrauch des Entwicklers mit den Trägerteilchen verkleben, bzw. an deren Oberfläche anschmelzen. Hierdurch wird die Fähigkeit der Träger­ teilchen zu weiterer triboelektrischer Aufladung mit ggf. neu hinzugefügten Tonerteilchen merklich herabgesetzt, so daß sich die Betriebseigenschaften des Entwicklerpulvers im Gebrauch verschlechtern. Dies zeigt sich am Nachlassen der Bildqualität insbesondere in Form ungenügender oder ungleichmäßiger Schwärzung und Schleierbildung.

Durch die vorbekannte Verwendung von Siliziumoxidteilchen derart, daß sie an der Oberfläche der Tonerteilchen bleibend anhaften, kann dieser Erscheinung nicht entgegengewirkt werden, da auch ein solcher permanenter Überzug der Fähigkeit zu gegenseitiger triboelektrischer Aufladung zwischen Toner- und Trägerteilchen entgegenwirkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Entwickler der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem das beschriebene anbacken der nicht verbrauchten Tonerteilchen an den Trägerteilchen verhindert wird und der dadurch gleichbleibend gute Entwicklungseigenschaften auch bei langer Betriebsdauer aufweist.

Die Lösung der Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Der Anspruch 2 gibt vorteilhafte Größenverhältnisse der erfindungsgemäß verwendeten Teilchen an.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß durch die erfindungsgemäß vorgesehene Werkstoffpaarung zwischen Trägerteilchen und feinen Oxidteilchen derart, daß keine Reibungsaufladung stattfindet, ein neuartiger Effekt erzielt wird: Die feinen Oxidteilchen lagern sich abwechselnd an der Oberfläche der Tonerteilchen, und zwar durch entgegengesetzte triboelektrische Aufladung, und an der Oberfläche der Trägerteilchen, und zwar durch Adhäsion bzw. Ladungsinduktion, an und pendeln im Gleichgewichtszustand zwischen diesen beiden Komponenten hin und her. Hierdurch wird einerseits die Oberfläche der Trägerteilchen vor einem permanenten Anbacken oder Anschmelzen von Tonerteilchen geschützt, andererseits aber die Fähigkeit zur gegenseitigen triboelektrischen Aufladung zwischen Toner- und Trägerteilchen nicht beeinträchtigt. Die feinen Oxidteilchen aus Siliziumoxid oder Aluminiumoxid sind nicht bleibender Bestandteil der Tonerkomponente oder der Trägerkomponente, sondern eine selbständige dritte Komponente, so daß der erfindungs­ gemäße Entwickler als Dreikomponentenentwickler bezeichnet werden kann.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1(A) bis 1(G) schematische Darstellungen zur Erläuterung des Verhaltens der Oxidteilchen, wie sie im erfindungsgemäßen Entwicklermaterial verwendet werden;

Fig. 2 eine schematische Seitenschnittansicht eines Entwicklungsgeräts, in welchem das erfindungsgemäße Entwickler­ material Anwendung findet;

Fig. 3 ein Kurvenschaubild, das die Beziehung zwischen der Ladungsmenge und der Aufrührzeit des erfindungs­ gemäßen Entwicklermaterials zeigt;

Fig. 4 ein Kurvenschaubild, das die Beziehung zwischen der Ladungsmenge des erfindungsgemäßen Entwicklermaterials und der Zahl der Kopien zeigt, und

Fig. 5 ein Kurvenschaubild, das die Beziehung zwischen dem Gehalt der elektrisch Oxidteilchen im Erfindungsgemäßen Entwicklermaterial und der Ladungsmenge zeigt.

Das Entwicklermaterial enthält elektrisch isolierende Toner­ teilchen, die im wesentlichen aus Pigment und/oder Farbstoff sowie thermoplastischem Harz bestehen, Trägerteilchen, die im wesentlichen aus magnetisierbaren Teilchen und Kunstharz bestehen und durch Reibungskontakt mit den elektrisch isolierenden Tonerteilchen reibungselektrisch auf eine Polarität aufgeladen werden, die der der elektrisch isolierenden Tonerteilchen entgegengesetzt ist, sowie elektrisch isolierende feine Oxidteilchen, die aus Silizium- oder Aluminiumoxid bestehen und durch Reibungskontakt mit den elektrisch isolierenden Tonerteilchen reibungselektrisch auf entgegengesetzte Polarität wie diese, jedoch durch die Trägerteilchen nicht reibungselektrisch aufgeladen werden.

Als elektrisch isolierende Tonerteilchen sind insbesondere solche geeignet, die einen spezifischen Widerstand von mehr als 10¹⁴ Ωcm und einen durch­ schnittlichen Teilchendurchmesser von 2 bis 30 µm, vorzugsweise 5 bis 25 µm aufweisen. Als Pigment, Farbstoff und thermoplastisches Harz, die die Hauptbestandteile der elektrisch isolierenden Tonerteilchen bilden, können die im Handel verfügbaren Stoffe verwendet werden. Beispielsweise kann als thermoplastisches Harz eines genommen werden, das auch als Bindemittel der Trägerteilchen verwendet wird. Zur Bildung der elektrisch isolierenden Tonerteilchen werden das Pigment und der Farbstoff normalerweise jeweils im Verhältnis von 2 bis 20 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen des thermo­ plastischen Harzes hinzugegeben. Als Pigment kann Ruß, wie etwa Ofenruß oder Azetylenruß verwendet werden. Liegt das Pigment in einer Menge von weniger als 2 Gewichtsteilen vor, dürfte eine ausreichende, die Entwicklung nicht erreicht werden; wenn die Menge 20 Gewichtsteile überschreitet, so wird der spezifische Widerstand herabgesetzt, was zu einer Verminderung der Reibungsaufladung zwischen den Tonerteilchen und den Trägerteilchen führt, wodurch z. B. die Bildqualität verschlechtert wird. Der Farbstoff, der außer zur Farbgebung noch zur Beeinflussung der Aufladung hinzugegeben wird, kann danach ausgewählt werden, ob eine positive oder negative Ladung den Tonerteilchen aufgeprägt werden soll. Farbstoff zum Aufprägen von positiven Ladungen sind etwa öllösliche Farbstoffe, wie etwa Ölschwärze aus der Nigrosin-Gruppe oder Kristall­ violett. Farbstoffe zur Aufprägung von negativen Ladungen sind etwa Metallkomplexfarbstoffe, wie etwa Polatin-Farben oder Orazol-Farben. Der Farbstoff wird die gewünschte Wirkung nicht voll zeigen, wenn die Menge geringer als 2 Gewichtsteile beträgt. Wenn die Menge 20 Gewichtsteile überschreitet, wird die Bildqualität verschlechtert, was auf eine Verminderung der Ladungsmenge der Tonerteilchen und Trägerteilchen zurückzuführen ist. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der elektrisch isolierenden Tonerteilchen beträgt 2 bis 30 µm und vorzugsweise 5 bis 25 µm. Wenn der Durchmesser kleiner als 2 µm ist, so wird das Fließvermögen beträchtlich vermindert und in großer Menge Staub erzeugt, was im Gebrauch unerwünscht ist. Bei einem Durchmesser von mehr als 30 µm ist die Bildqualität aufgrund des rauhen Grunds der Abbilder vermindert. Der spezifische Widerstand wird auf mehr als 10¹⁴ Ωcm eingestellt, um eine gute Bildübertragung auch auf Papier mit niedrigem Widerstand bzw. in einer Atmosphäre mit hoher Feuchtigkeit zu ermöglichen.

Als Trägerteilchen sind solche mit einem spezifischen Widerstand von mehr als 10¹² Ωcm und einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 bis 40 und insbesondere von 15 bis 25 µm geeignet. Die Trägerteilchen bestehen im wesentlichen aus magnetisierbarem Pulver und Kunstharz, wobei bedarfsweise Kohlenstoff hinzugefügt wird, zur Beeinflussung der elektrischen Aufladung oder des elektrischen Widerstands. Als magnetisierbares Pulver und Kunstharz, die die Haupt­ bestandteile der Trägerteilchen bilden, können die handelsüblichen Werkstoffe verwendet werden. Beispielsweise können feine Teilchen aus Magnetit, Ferrit oder Reinsteisen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als 3 µm und vorzugsweise weniger als 1,5 µm als magnetisierbares Pulver verwendet werden. Als Kunstharz können durch Wärme härtbare Harze, wie etwa modifiziertes Akrylharz, Phenolharz, Melaminharz oder Harnstoffharz verwendet werden, ebenso wie thermoplastische Harze, wie etwa Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen, Vinylharze, Polyakrylat, Polymethakrylat, Polyvinylidenchlorid, Polyakrylnitril, Polyether, Polycarbonat, thermoplastisches Polyester, Harze der Zellulosegruppe und Kopolymere. Das Mischungsverhältnis des Kunstharzes zum magnetisierbaren Pulver, das einen großen Einfluß auf die Größe der Magnetisierung der Trägerteilchen hat, bedarf einer besonderen Aufmerksamkeit und sollte normalerweise bei 67 bis 300 Gewichtsteilen und vorzugsweise bei 150 bis 300 Gewichtsteilen des magnetisierbaren Pulvers zu 100 Gewichtsteilen des Kunstharzes liegen. Dieses Verhältnis wird dadurch bestimmt, daß bei weniger als 67 Gewichtsteilen magnetisierbarer Pulver eine ausreichende Magnetisierung nicht erhalten werden kann, was zu einer Verschlechterung bei der Transporteigenschaft führt. Wenn der Anteil des magnetisierbaren Pulvers bei mehr als 300 Gewichts­ teilen liegt, so wird eine genügende Bindefähigkeit durch die extrem kleine Menge von Kunstharz nicht erreicht und die Teilchen werden in unerwünschter Weise brüchig. Die Menge des erforderlichenfalls hinzuzufügenden Kohlenstoffs sollte vorzugsweise weniger als 15 Gewichtsteile bezüglich 100 Gewichtsteile des Kunstharzes betragen, so daß der spezifische Widerstand der Trägerteilchen größer als 10¹² Ωcm bleibt. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Trägerteilchen beeinflußt die Bildqualität, die Ladungsmenge und die Trans­ porteigenschaften der Trägerteilchen, wobei bei einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als 5 µm die Transportfähigkeit beeinträchtigt wird, während die Kopien bei einem Teilchendurchmesser von mehr als 40 µm eine rauhe Körnung haben, was zu einer Verschlechterung der Bildqualität führt.

Die Tonerteilchen und Trägerteilchen können in jedem beliebigen Gewichtsverhältnis im Bereich von 2 (Tonerteilchen): 98 (Trägerteilchen) bis zu 50 : 50 und insbesondere von 6 : 94 bis 35 : 65 gemischt werden, wobei die Gesamtmenge mit 100 angenommen wird. Es sollte jedoch darauf geachtet werden, daß bei einer Tonerteilchenmenge von weniger als 1 Gew.-% die Bilddichte unzureichend ist, während bei mehr als 50 Gew.-% eine große Staubentwicklung der Tonerteilchen auftritt.

Die dem erfindungsgemäßen Entwicklermaterial als dritte Komponente hinzuzufügenden elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen sind aus Siliziumoxid oder Aluminiumoxid. Es sind insbesondere Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von weniger als 0,1 µm geeignet. Die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen werden so gewählt, daß sie beim Inkontaktbringen mit den elektrisch isolierenden Tonerteilchen auf eine Polarität aufgeladen werden, die entgegengesetzt zu der Polarität ist, auf die die Tonerteilchen bei ihrem Reibungskontakt mit den Trägerteilchen reibungselektrisch aufgeladen werden. Die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen werden jedoch nicht reibungselektrisch aufgeladen, wenn sie mit den Trägerteilchen in Kontakt gebracht werden. Die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen werden im Verhältnis von 0,05 bis 1,0 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile mit den Tonerteilchen gemischt. Das Mischungsverhältnis basiert darauf, daß bei einer Menge der elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen von weniger als 0,05 Gewichts­ teile die angestrebte Verlängerung der Lebensdauer des Entwickler­ materials nicht erreicht werden kann. Übersteigt dagegen die Menge der elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen 1,0 Gewichtsteile, so wird die Ladungsmenge des Entwicklermaterials so klein, daß sie für Entwicklungszwecke, insbesondere aufgrund der Staubentwicklung nicht geeignet ist. Da die Tonerteilchen beim normalen Entwicklungsvorgang auf eine Polarität entgegengesetzt zu der des elektrostatischen Ladungsbildes aufgeladen werden, werden die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen auf die gleiche Polarität wie das Ladungsbild aufgeladen. Bei Umkehrentwicklung werden jedoch die Tonerteilchen auf die gleiche Polarität und die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen auf entgegengesetzte Polarität wie das Ladungsbild aufgeladen. Es können im Handel verfügbare feine Teilchen aus Siliziumoxid verwendet werden.

Obwohl die elektrisch isolierenden feinen Teilchen aus Silizium- oder Aluminiumoxid reibungselektrisch nicht bezüglich der Trägerteilchen aufgeladen werden, haben sie die Eigenschaft, an elektrisch geladenen Teilchen anzuhaften, unabhängig von deren Ladungspolarität, und zwar aufgrund ihrer feinen Stuktur in Form von extrem feinen Teilchen, und sie haften normalerweise auf der Oberfläche der Trägerteilchen im Entwicklermaterial. Dieses Anhaften ist jedoch sehr schwach im Vergleich zur elektrostatischen Anziehung. Darüber hinaus ist der Teil der Oberfläche der Trägerteilchen, an dem die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen haften, nicht dem Reibungskontakt mit den Tonerteilchen ausgesetzt, wird aber auch nicht durch den Reibungskontakt mit den der anhaftenden Oxidteilchen aufgeladen. Dadurch verlieren die Trägerteilchen allmählich ihre Ladung mit der Folge, daß die elektrisch isolierenden Oxidteilchen danach die Oberfläche der Trägerteilchen verlassen. Danach wird die Oberfläche der Trägerteilchen, von der sich die Oxidteilchen abgelöst haben, wieder durch den Reibungskontakt mit den Tonerteilchen aufgeladen, so daß frische Oxidteilchen daran anhaften. Da diese Vorgänge sich ständig wiederholen, wird das Verschmelzen von Überschuß-Toner auf der Oberfläche der Trägerteilchen durch die feinen Oxidteilchen verhindert, während gleichzeitig auch ein Anhaften der Oxidteilchen auf den Trägerteilchen in vorteilhafter Weise verhindert wird. Dadurch wird die Lebensdauer des Entwicklermaterials verlängert. Da die Oxidteilchen sich so verhalten, daß sie abwechselnd auf der Oberfläche der Trägerteilchen anhaften oder diese verlassen, und an den Tonerteilchen anhaften, dienen die Oxidteilchen auch als Stabilisierungsmittel zum Konstanthalten der Ladung der Trägerteilchen während der gesamten Betriebszeit. Es hat sich gezeigt, daß die Ladungsmengen sowohl der Tonerteilchen als auch der Trägerteilchen vermindert werden, wenn die feinen Oxidteilchen sowohl den Tonerteilchen als auch den Trägerteilchen zugemischt werden, im Vergleich zu dem Fall, wo lediglich die Tonerteilchen und Oxidteilchen miteinander gemischt und gerührt werden. Die Ladungs­ mengen der Tonerteilchen und Trägerteilchen werden noch kleiner, wenn die Menge der Oxidteilchen erhöht wird. Es kann damit durch Bemessung der Menge der Oxidteilchen die Ladungsmenge der Tonerteilchen und Trägerteilchen auf gewünschte Werte eingestellt werden.

Um eine einwandfreie Entwicklung einer elektrostatischen latenten Abbildung zu erreichen, ist es erforderlich, daß die Komponenten im Entwicklermaterial (d. h. in dem frisch in das Entwicklungsgerät eingegebenen Entwicklermaterial) gleichmäßig verteilt sind. Bei einem Entwickler mit hoher Lebensdauer, der wie das erfindungsgemäße Entwicklermaterial, z. B. die Entwicklung von mehr als 100 000 DIN A 4 Blättern ermöglicht, müssen außerdem die beim Entwickeln verbrauchten Toner­ teilchen und die daran anhaftenden und damit gleichzeitig verbrauchten Oxidteilchen nachgefüllt werden, um eine Verminderung der Bilddichte zu verhindern, die sich bei einer Abnahme des Mischungsverhältnisses der Tonerteilchen zu den Trägerteilchen ergibt.

Bei diesem erwähnten Nachfüllen der Komponenten müssen diese im Entwicklermaterial sofort gleichmäßig verteilt werden.

Da beim erfindungsgemäßen Entwicklermaterial die feinen Oxidteilchen so beschaffen sind, daß sie bezüglich der Tonerteilchen, aber nicht bezüglich der Trägerteilchen reibungselektrisch aufgeladen werden, ist eine extrem lange Zeitdauer (normalerweise etwa 40 Stunden) zum Mischen und Rühren erforderlich, wenn die drei Komponenten, d. h. die Tonerteilchen, die Trägerteilchen und die feinen Oxidteilchen gleichzeitig gemischt werden. Auch ist eine gleichmäßige Verteilung insbesondere der Oxidteilchen nur schwer zu erreichen, wenn die Tonerteilchen und die Oxidteilchen jeweils für sich zum Entwicklermaterial nachgefüllt werden. Versuche haben gezeigt, daß die Oxidteilchen, z. B. SiO₂, obwohl sie zum klumpen neigen, doch sehr leicht verteilbar sind, wenn sie durch Mischen mit den Tonerteilchen reibungselektrisch aufgeladen werden, wobei sie an den Tonerteilchen schon bei einem leichten Rühren und Dispergieren anhaften und ihre Kohäsion verlorengeht. Wenn dagegen die Tonerteilchen und feinen Oxidteilchen einzeln in die Trägerteilchen eingemischt werden, so finden, da im Entwicklermaterial mehr Trägerteilchen als Tonerteilchen vorhanden sind, die Oxidteilchen sozusagen weniger Partner für ihre reibungselektrische Aufladung, mit entsprechend schlechterer Dispersion und Adhäsion an den Tonerteilchen. Wenn jedoch die Tonerteilchen und die Oxidteilchen zuerst durch Mischen und Rühren reibungselektrisch aufgeladen werden und dann mit den Trägerteilchen vermischt werden, so werden die drei Komponenten leicht und gleichmäßig verteilt.

Aufgrund dieser Erkenntnisse wird die Herstellung des erfindungsgemäßen Drei-Komponenten-Entwicklermaterials, das aus Tonerteilchen, Trägerteilchen und elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen besteht, vorzugsweise so durchgeführt, daß die Oxidteilchen durch Mischen mit den elektrisch isolierenden Tonerteilchen einem reibungselektrischen Aufladen unterzogen werden und daß danach die Trägerteilchen hineingemischt und -gerührt werden. Nach diesem Verfahren kann auch ein Nachfüll-Entwicklermaterial, das aus den Tonerteilchen mit den auf ihrer Oberfläche elektro­ statisch anhaftenden feinen Oxidteilchen besteht, sehr schnell durch reibungselektrisches Aufladen der elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen mittels eines ausreichenden Mischens und Rührens mit den Tonerteilchen erhalten werden. Wenn beispielsweise die Tonerteilchen und die elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen für eine gleichmäßige Dispersion im Gewichtsverhältnis von 99,7 : 0,3 gemischt und gerührt werden sollen, so ist hierfür eine Zeitdauer von einer Stunde ausreichend. Wenn dann zu dieser Mischung noch die Trägerteilchen hinzugemischt werden, so wird eine gleichmäßige Verteilung aller drei Komponenten in etwa 10 Stunden erreicht, d. h. etwa 1/4 der Zeitdauer, die für die Herstellung des Entwicklermaterials durch gleichzeitiges Mischen aller drei Komponenten erforderlich wäre. Auch kann eine gleichmäßige Verteilung der Komponenten in kurzer Zeitdauer dann erreicht werden, wenn die genannte Mischung als Nachfüllentwickler­ material zu einem Entwicklermaterial, in dem die Tonerteilchen und die feinen Oxidteilchen teilweise verbraucht sind, zugegeben wird. Damit können nachteilhafte Effekte, wie etwa die Schleierbildung in den entwickelten Bildern, die von einer ungleichmäßigen Verteilung der Komponenten im Entwicklermaterial herrühren, verhindert werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird das Verhalten der elektrisch isolierenden feinen Oxidteilchen, die im erfindungsgemäßen Entwicklermaterial verwendet werden, anhand der Fig. 1(A) bis 1(H) beschrieben und zwar am Beispiel von Siliziumoxidteilchen.

Zuerst werden durch Mischen und Rühren der elektrisch isolierenden Tonerteilchen NT und der feinen Siliziumoxid­ teilchen S die feinen Siliziumoxidteilchen S negativ aufgeladen und elektrostatisch an die Oberfläche der Tonerteilchen NT angezogen, die positiv aufgeladen sind, wie in Fig. 1(A) dargestellt.

Durch anschließendes Mischen und Rühren der Tonerteilchen NT und der Trägerteilchen MC zur Bildung des Entwicklermaterials werden die Tonerteilchen NT auf positive Polarität und die Trägerteilchen MC durch den Reibungskontakt auf negative Polarität aufgeladen (Fig. 1(B)). Nach dem Aufladen der Trägerteilchen MC haften die feinen SiO₂-Teilchen S, die negativ aufgeladen sind und an der Oberfläche der Tonerteilchen NT anhaften, auch an der Oberfläche der negativ aufgeladenen Trägerteilchen MC, und zwar aufgrund der großen Ladungsmenge der Trägerteilchen MC, obwohl die Adhäsion nicht sehr stark ist, da es sich nicht um eine reibungselektrische Aufladung handelt (Fig. 1(C)). Durch diese Adhäsion der SiO₂-Teilchen S an der Oberfläche der Trägerteilchen MC nimmt die Ladungsmenge der Trägerteilchen MC ab, und die feinen SiO₂-Teilchen S werden wieder zu den Tonerteilchen NT (Fig. 1(D)) angezogen. Da die SiO₂-Teilchen S und die Trägerteilchen MC keiner gegenseitigen reibungselektrischen Aufladung unterliegen, hängt die Menge der an den Trägerteilchen MC anhaftenden feinen SiO₂-Teilchen S lediglich von der Ladungsmenge der Trägerteilchen MC ab. Im Gleichgewichtszustand hängt die Ladungsmenge des Entwicklermaterials von der Menge der feinen SiO₂-Teilchen S auf den Trägerteilchen MC ab, und je mehr feine SiO₂-Teilchen an den Trägerteilchen anhaften, um so geringer ist die Ladungsmenge der Trägerteilchen (Fig. 1(E)).

Die geschilderten Vorgänge stellen Schlußfolgerungen dar aufgrund der Ergebnisse von Beobachtungen des Zustands des Entwicklermaterials unter Verwendung eines Elektronenmikroskops. Obwohl nicht ganz zweifelsfrei ist, ob diese Erscheinungen tatsächlich korrekt sind, wird durch die Ergebnisse der Beobachtung doch bestätigt, daß die Erscheinungen im großen und ganzen so ablaufen. Darüber hinaus können die Wirkungen der Erfindung durch diese Beschreibung der Vorgänge hinreichend erklärt werden.

Diese Vorgänge, bei denen die feinen SiO₂-Teilchen S an der Oberfläche der Trägerteilchen MC anhaften, wie anhand Fig. 1(C) beschrieben, und die Oberfläche der Trägerteilchen MC dann wieder verlassen, werden im nachfolgenden im Detail analysiert.

Es wird auf Fig. 1(F) bezug genommen. Da ein Teil der Oberfläche eines Trägerteilchens MC, an dem sich SiO₂-Teilchen S angelagert haben, keinem Reibungskontakt mit den elektrisch isolierenden Tonerteilchen NT ausgesetzt ist und auch durch seinen Reibungskontakt mit den feinen SiO₂-Teilchen S nicht aufgeladen wird, verliert dieser Teil der Oberfläche allmählich seine Ladung, und die SiO₂-Teilchen S verlassen schließlich diesen Teil der Oberfläche. Danach wird dieser Teil der Oberfläche des Trägerteilchens MC, den die SiO₂-Teilchen S verlassen haben und der seine Ladung verloren hat, durch Reibungskontakte mit den Tonerteilchen NT erneut aufgeladen.

Die oben beschriebenen Erscheinungen können wie folgt zusammengefaßt werden.

• a) Die Menge der feinen SiO₂-Teilchen S, die eine Bereitschaft zur Anlagerung an der Oberfläche des Trägerteilchens MC haben, ist proportional zur Größe der Oberfläche des Trägerteilchens MC, an der noch keine SiO₂-Teilchen S angelagert sind (d. h. der aufgeladenen Oberfläche des Trägerteilchens MC).
• b) Die Menge der SiO₂-Teilchen S, die zum Verlassen der Oberfläche des Trägerteilchens MC neigen, ist proportional zur Menge der SiO₂-Teilchen S, die bereits an dem Trägerteilchen MC angelagert sind.

Wenn die Menge der bereits an den Trägerteilchen MC anhaftenden SiO₂-Teilchen S groß ist, so nimmt die Menge der an den Trägerteilchen MC anlagerbaren SiO₂-Teilchen S ab, während die Menge der zum Verlassen der Trägerteilchen MC neigenden SiO₂-Teilchen S zunimmt, so daß insgesamt die Menge der an den Trägerteilchen anhaftenden SiO₂-Teilchen S abnimmt. Wenn dagegen die Menge der bereits an den Trägerteilchen MC anhaftenden SiO₂-Teilchen S gering ist, so ist die Menge der zum Anhaften an den Trägerteilchen MC neigenden SiO₂-Teilchen S groß, während die Menge der zum Verlassen der Trägerteilchen MC neigenden SiO₂-Teilchen S klein, so daß die Menge der an den Trägerteilchen MC angelagerten SiO₂-Teilchen S zunimmt. Es stellt sich ein Gleichgewichtszustand ein, wobei die an den Trägerteilchen MC anhaftenden feinen SiO₂-Teilchen S ständig die Plätze miteinander tauschen.

Bevor mit der Beschreibung der erfindungsgemäßen Beispiele fortgefahren wird, wird im nachfolgenden anhand von Fig. 2 ein Trockenentwicklungsgerät beschrieben, bei dem das erfindungsgemäße Entwicklermaterial verwendet werden kann.

Das in Fig. 2 dargestellte Trockenentwicklungsgerät G, bei dem das erfindungsgemäße Entwicklermaterial verwendet wird, hat ein Gehäuse H, das sich über die Breite eines Bildträgers D in der Form einer Trommel erstreckt und im wesentlichen geschlossen ist, mit Ausnahme einer Öffnung O in der Nähe der photoleitfähigen Oberfläche Da des Bildträgers D, wo die Entwicklung der auf der Oberfläche Da ausgebildeten elektrostatischen Ladungsbilder durchgeführt wird; eine Entwicklungsmanschette SD, die im Gehäuse H in der Nähe der Oberfläche Da drehbar angeordnet ist; einen Drehmagnet oder Mehrpolmagnet M, der in der Entwicklermanschette SD drehbar eingeschlossen ist; sowie eine Transportvorrichtung R für das Entwicklermaterial, die im Gehäuse H unterhalb der Entwicklermanschette SD vorgesehen ist und eine Drehwelle Rs, die sich axial im Entwicklergerätegehäuse H erstreckt, auf der Welle Rs befestigte Drehscheiben Rd 1 und RD 2, eine Mehrzahl von trogartigen Teilen U, die jeweils einen U-förmigen Querschnitt besitzen und axial in gleichen Abständen um die Umfangskanten der Drehscheiben Rd 1 und RD 2 in Form eines Schaufelrads angeordnet sind, eine Vielzahl von plattenähnlichen Teilen Rp, die an der Innenseite der entsprechenden trogartigen Teilen U befestigt sind, wobei ein Zylinderteil Rc die Drehwelle Rs teilweise umgibt, sowie eine Spiralfeder Rw, die spiralförmig um die Drehwelle Rs innerhalb des Zylinderteils Rc gewunden ist und als Transportvorrichtung für das Entwicklermaterial dient, aufweist. Eine Entwicklermaterialzuführungsvorrichtung (nicht dargestellt) ist oberhalb des Zylinderteils Rc der Entwicklermaterial­ transportvorrichtung R zum Nachfüllen des Toners in das Entwicklergerät G angeordnet.

Die zylinderförmige und aus nicht magnetisierbarem, elektrisch leitenden Material, wie etwa Aluminium, bestehende Entwicklungs­ manschette SD dreht sich z. B. im Gegenuhrzeigersinne mit 30,2 U/min., mit geringem Abstand von der Oberfläche Da des Bildträgers D, der sich im Uhrzeigersinne dreht. Der Mehrpolmagnet M in Form einer Walze weist Magnetpole N und S auf, die abwechselnd nacheinander am Außenumfang angeordnet sind, und dreht sich mit einer Geschwindigkeit von 1300 U/min. in der gleichen Richtung wie die Entwicklungs­ manschette SD. Das Entwicklermaterial W wird einer Bewegungskraft durch die Drehung der Entwicklungsmanschette SD in Gegenuhrzeigerrichtung und durch den Magnet M in Uhrzeigerrichtung ausgesetzt und dadurch über die Entwicklungsmanschette SD in Uhrzeigerrichtung bewegt, und zwar aufgrund der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten zwischen der Entwicklermanschette SD und dem Magnetteil M. Das Gehäuse H weist weiterhin Seitenwände Hb und eine obere Wand Ha über und in der Nähe der Entwicklungsmanschette SD sowie ein Gehäuseteil Hm auf, das einen Teil des oberen Gehäuses Ha bildet und durch Zapfen Hp und das vordere Ende des oberen Gehäuses Ha in Stellung gehalten wird, während die innere Umfangsfläche Hm 1 des Gehäuseteils Hm einen bogenförmigen Querschnitt aufweist, um mit der auf der Entwicklungsmanschette SD auszubildenden Magnetbürste in Kontakt zu kommen. Am vorderen Ende des Gehäuses Hm und an einer Verlängerung des Bogens der inneren Umfangsfläche Hm 1 ist ein elastisches isolierendes Dichtungsteil F angeordnet, das die Oberfläche Da der Bildträgertrommel D berührt. Andererseits sind unterhalb der Entwicklungsmanschette SD eine Platte K 1, die an einem Rand des Gehäuses H befestigt ist und ein Austreten bzw. Vergeuden des Entwicklermaterials verhindert, eine Platte K 2, die ein Verstreuen des Entwickler­ materials verhindert, eine Hilfs-Reinigungsklinge b 1 und ein Entwicklermaterial-Abstreifrakel b 2, die nacheinander die Entwicklungsmanschette SD in und entgegen der Umdrehungsrichtung der Entwicklungsmanschette SD berühren, sowie eine weitere Reinigungsklinge b 3, die die Entwicklungsmanschette entgegen der Umdrehungsrichtung berührt, sowie ein Entwicklermaterial- Zuführungsflügel V vorgesehen, der sich im Uhrzeigersinne dreht.

Das Entwicklermaterial W, das sukzessive und kontinuierlich durch die trogartigen Teile U der Entwicklermaterialtransport­ vorrichtung R bis zu einer Stelle A gebracht wird, wo es der Bewegungskraft aufgrund der Drehung des Magneten M ausgesetzt wird, wird von der Stelle A über die Entwicklungsmanschette SD in Form einer Magnetbürste im Uhrzeigersinne bewegt, so daß es gegen das auf der Oberfläche Da der Bildträgertrommel D ausgebildete elektrostatische Ladungsbild reibt, um dieses zu entwickeln. Nach der Entwicklung wird das Entwicklermaterial W von der Entwicklungsmanschette SD durch die Rakel b 2 abgestreift und weiter in die trogartigen Teile U der Entwicklermaterialtransportvorrichtung zugeführt, und zwar durch die Drehung des Zuführungs­ flügels V.

Dieses Entwicklungsgerät G ist in der DE-OS P 29 37 481 beschrieben, auf die Bezug genommen wird.

Zur Erläuterung der Erfindung werden im nachfolgenden Beispiele gegeben.

Beispiel 1

100 Gewichtsteile aus Styrol-Akryl-Copolymerharz (Handelsname der Good Year Chemical Co., USA), 100 Gewichtsteile von Tri-Eisen-Tetroxid MAPICO BLACK BL-500 (Handelsname der Chitan Koygo Co., Ltd., Japan) und 5 Gewichtsteile Ruß MA No. 100 (Handelsname der Mitsubishikasei Co. Ltd., Japan) werden von einer bekannten Dreiwalzenmühle ausreichend geknetet und nach dem Zerkleinern klassiert, um Trägerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 16 µm und einem spezifischen Widerstand von 10¹⁴ Ωcm zu erhalten. Unabhängig von dem obigen werden 100 Gewichtsteile Styrol-Akryl-Copolymerharz PICCOLASTIC D-125 (Handelsname der Esso Standard Co., USA), 8 Gewichtsteile Ruß und 2 Gewichtsteile Ölschwarz, der mit der Dreiwalzenmühle ausreichend geknetet und danach zerkleinert und klassiert, um elektrisch isolierende Tonerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 14 µm und einem spezifischen Widerstand von 10¹⁵ Ωcm zu erhalten.

0,25 Gewichtsteile von elektrisch isolierenden feinen Silizium­ oxidteilchen Silika R-972 (Handelsname der Nippon Aerosil Co., Ltd., Japan) mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 1 µm werden zu 99,75 Gewichtsteilen der elektrisch isolierenden Tonerteilchen hinzugegeben und die sich ergebende Mischung wurde weiter gemischt und während einer Stunde mit einer bekannten Kugelmühle (ohne Kugel) bis zu ausreichender Dispergierung gerührt, um das Nachfüll-Entwicklermaterial zu erhalten. 900 Gewichtsteile der in der oben beschriebenen Weise vorbereiteten Trägerteilchen werden 100 Gewichtsteile des so erhaltenen Nachfüllentwicklermaterials hinzugegeben, und die sich ergebende Mischung wurde weiterhin während einer Zeitdauer von 15 Stunden durch einen V-Mischer gemischt und auf­ gerührt, um das Entwicklermaterial zu bilden.

Unter Verwendung dieses Entwicklermaterials und unter intermittierendem Zuführen des Nachfüll- Entwicklermaterials wurden unter Verwendung eines im Handel verfügbaren elektrophotographischen Kopiergerätes mit Tonbildübertragung, das das Entwicklungsgerät G mit der Aufrühranordnung nach Fig. 2 aufweist, Kopierversuche durchgeführt. Es ergaben sich Kopien mit guter Qualität auch noch nach einer Entwicklung von 100 000 DIN A4 Blättern, wobei die Entwicklungsbedingungen wie folgt waren.

Systemgeschwindigkeit (Bewegungsgeschwindigkeit des Bildträgers)110 mm/sec. Entwicklungs-Vorspannung-300 V Abstand zwischen Bildträger D und Entwicklungsmanschette SD0,7 mm Magnetkraft der Magnetwalze M1000 G Oberflächenpotential des Bildträgers D
Abschnitt mit Abbildung-550 V Abschnitt ohne Abbildung-200 bis -250 V

Bei der Herstellung des Entwicklermaterials wurde die Beziehung zwischen der Mischzeit und der Ladungsmenge des Entwicklermaterials untersucht und die Ergebnisse in Fig. 3 dargestellt. Daraus ist zu ersehen, daß eine gleichmäßige Verteilung der drei Komponenten nach etwa 12 Stunden abgeschlossen ist, da dann die Ladungsmenge des Entwicklermaterials einen konstanten Wert erreicht. Andererseits sieht man aus Fig. 4, die die Beziehung zwischen der Zahl der Kopien und der Ladungsmenge des Entwicklermaterials zeigt, daß das erfindungsgemäße Entwicklermaterial eine annähernd konstante Ladungsmenge vom Beginn des Entwicklungsbetriebs bis zur Entwicklung von 100 000 Kopien zeigt. Es ist hier anzumerken, daß die oben genannte Ladungsmenge gemessen wurde unter annäherndem Konstanthalten des Mischungsverhältnisses (Gewichtsverhältnis 1 : 9) der Tonerteilchen und der Trägerteilchen im Entwickler­ material während des Kopierens von 100 000 Kopien, und zwar durch periodisches oder intermittierendes Nachfüllen des Nachfüllentwicklermaterials aus Tonerteilchen und SiO₂-Teilchen. Dabei wurde die Nachfüllmenge des Nachfüllentwicklermaterials auf 105 mg für jeden Entwicklungs­ vorgang, der drei DIN A4 Kopien entspricht, eingestellt. Aus diesen Ergebnissen ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Entwicklermaterial auch nach langem Gebrauch frei von dem unerwünschten Anbacken von Überschuß-Toner an der Oberfläche der Trägerteilchen und auch frei vom bleibenden Anhaften der SiO₂-Teilchen an der Oberfläche der Trägerteilchen ist, wodurch die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Entwicklermaterials beträchtlich verlängert wird.

Aus der in Fig. 5 dargestellten Kurve, die die Änderung der Ladungsmenge bei Änderung des SiO₂-Gehalts im Entwicklermaterial darstellt, wobei die Ladungsmenge jeweils den Wert nach einem Rühren von 10 Stunden darstellt, ist zu entnehmen, daß die Ladungsmenge mit zunehmenden SiO₂-Gehalt abnimmt und daher die Ladungsmenge des Entwicklermaterials auf den gewünschten Wert eingestellt werden kann durch die Einstellung der hinzuzugebenden Menge an Siliziumoxid im Bereich von 0,05 bis 1,0 Gewichtsteilen zu 100 Gewichtsteilen der Tonerteilchen.

Beispiel 2

100 Gewichtsteile aus Styrol-Akryl-Kopolymerharz HYMER SBM 73 (Handelsname der Sanyo Chemical Industries Ltd., Japan), 200 Gewichtsteile aus Tri-Eisen-Tetroxid RB-BL (Handelsname der Chitan Kogyo Co., Ltd., Japan) und 4 Gewichtsteile Ruß MA No. 100, wurden in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 behandelt, um Trägerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 21 µm und einem spezifischen Widerstand von 10¹³ Ω cm zu erhalten.

Unter Verwendung der so dargestellten Trägerteilchen und der Tonerteilchen und der SiO₂-Teilchen nach Beispiel 1 wurde das Drei-Komponenten-Entwicklermaterial mit dem gleichen Mischungsverhältnis wie das Entwicklermaterial nach Beispiel 1 nach dem selben Verfahren und unter den selben Bedingungen wie Beispiel 1 für einen ähnlichen Kopierversuch vorbereitet, und die sich einstellenden Ergebnisse waren im wesentlichen gleich wie im Beispiel 1.

Beispiel 3

100 Gewichtsteile aus Styrol-Akryl-Kopolymerharz PLIOLITE ACL und 200 Gewichtsteile aus Tri-Eisen-Tetroxid MAPICO BLACK BL 500 wurden in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 behandelt, um Trägerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 16 µm und einem spezifischen Widerstand von 1 × 10¹⁴ Ωcm zu erhalten.

Unabhängig davon wurden 100 Gewichtsteile Styrol-Harz PICCOLASTIC E-125 (Handelsname der Esso Standard Co., USA), 8 Gewichtsteile Ruß KETCHEN BLACK (Handelsname der Lion Yushi Co., Ltd., Japan) und zwei Gewichtsteile Ölschwärze auf Nigrosinbasis EX (Handels­ name der Orient Chemical Co., Ltd., Japan) in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 behandelt, um elektrisch isolierende Tonerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 14 µm und einem spezifischen Widerstand von 10¹⁵ Ω cm zu erhalten.

Unter Verwendung der so dargestellten Trägerteilchen und Tonerteilchen sowie den SiO₂-Teilchen nach Beispiel 1 wurde ein Drei-Komponenten-Entwicklermaterial mit dem gleichen Mischungsverhältnis wie in Beispiel 1 erhalten. Bei einem Kopierversuch unter Verwendung des so dargestellten Entwicklermaterials mit dem gleichen Kopiergerät wie in Beispiel 1 wurden im wesentlichen gleiche Ergebnisse erzielt wie mit dem Entwicklermaterial nach Beispiel 1.

Vergleichsversuch 1

Eisenteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 80 µm wurden als Trägerteilchen verwendet, und ein Drei-Komponenten-Entwicklermaterial wurde zum Vergleich durch Mischen und Rühren mit einem V-Mischer während einer Zeit­ dauer von 5 Stunden dargestellt, und zwar aus 4 Gewichtsteilen einer durch Mischen und Rühren erhaltenen Mischung aus Tonerteilchen und SiO₂-Teilchen nach Beispiel 1 mit einem Gewichtsverhältnis von 99,5 : 0,5 und 100 Gewichts­ teilen Eisenteilchen. Unter Verwendung dieses Entwicklermaterials wurden mit dem gleichen Kopiergerät wie in Beispiel 1 Kopier­ versuche durchgeführt. Obwohl die Kopien am Anfang noch eine gute Bildqualität aufwiesen, nahm die Bilddichte nach etwa 10 000 Kopien etwas ab und bei 20 000 Kopien wurden Schleier­ effekte deutlich, bei merklicher Verminderung der Bilddichte, so daß unbrauchbare Kopien geliefert wurden. Nach Mischen und Rühren mit 0,5 Gewichtsteilen Siliziumoxid, die den Trägerteilchen hinzugefügt wurden, wurde beobachtet, daß die SiO₂-Teilchen in einer Stunde vollständig verteilt waren, wobei die SiO₂-Teilchen und die Eisenteilchen einer gegenseitigen reibungselektrischen Aufladung unterlagen.

Vergleichsversuch 2

Unter Verwendung von 100 Gewichtsteilen Styrol-Akryl- Kopolymerharz-PLIOLITE ACL, 100 Gewichtsteilen Tri-Eisen Tetroxid MAPICO BLACK BL-100 (Handelsname der Chitan Kogyo Co., Ltd., Japan) und 5 Gewichtsteilen Ruß MA No. 100 sowie 5 Gewichtsteilen Ölschwärze Oil Black BS als Ausgangsstoffe wurden Trägerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 23 µm und einem spezifischen Widerstand von 2 × 10¹⁴ Ω cm in ähnlicher Wiese wie in Beispiel 1 dargestellt.

Ferner wurden unter Verwendung von 100 Gewichtsteilen Styrolharz-PICCOLASTIC E 124 (Handelsname der Esso Standard Co., USA), 8 Gewichtsteilen Ruß KETCHEN BLACK EX und 2 Gewichtsteilen von chrommetallhaltigem Farbstoff CR-20 (Handelsname der Orient Chemical Co., Ltd., Japan) elektrisch isolierende Tonerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurch­ messer von 11 µm in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt.

Danach wurde ein Drei-Komponenten-Entwicklermaterial in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 unter Verwendung von 10 Gewichtsteilen einer Mischung dargestellt, die durch einstündiges Mischen und Rühren der so erhaltenen Tonerteilchen und von SiO₂-Teilchen R 972 im Gewichtsverhältnis von 99,5 : 0,5 sowie 90 Gewichtsteilen Trägerteilchen erhalten.

Unter Verwendung dieses Entwicklermaterials wurden bei dem gleichen Kopiergerät wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die Polarität der Entwicklungsvorspannung und die des Oberflächen­ potentials des Bildträgers umgekehrt waren, am Anfang gute Kopien erhalten. Nach etwa 20 000 Kopien wurde jedoch ein merklicher Schleiereffekt und eine Verminderung der Bilddichte festgestellt, so daß die Kopien für den tatsächlichen Gebrauch ungeeignet waren. In diesem Fall wurde festgestellt, daß die Tonerteilchen negativ und die Trägerteilchen positiv aufgeladen wurden und daß die SiO₂-Teilchen, obwohl sie nicht bezüglich der Tonerteilchen reibungselektrisch aufgeladen wurden, bezüglich der Trägerteilchen einer reibungselektrischen Aufladung unterlagen, so daß sie bevorzugt in den Trägerteilchen verteilt wurden.

Beispiel 4

Zu den im Vergleichsversuch 2 hergestellten Trägerteilchen und Tonerteilchen wurden feine Aluminiumoxid­ teilchen Al₂O₃-C (hergestellt von Nippon Aerosil Co., Ltd., Japan) mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 1 µm als elektrisch isolierende feine Oxidteilchen hinzugefügt. Es wurde festgestellt, daß in diesem Fall die feinen Aluminiunoxid­ teilchen, obwohl sie bezüglich der Tonerteilchen reibungs­ elektrisch aufgeladen wurden, (die Tonerteilchen werden negativ und die feinen Aluminiumteilchen positiv geladen), so daß sie leicht verteilt wurden, keine reibungselektrische Aufladung bezüglich der Trägerteilchen zeigten.

Unter Verwendung der oben beschriebenen Trägerteilchen, Tonerteilchen und feinen Aluminiumoxidteilchen wurde in ähnlicher Weise wie in Beispiel ein Drei-Komponenten-Entwicklermaterial dargestellt und zur Entwicklung positiver elektrostatischer latenter Abbilder durch das im Vergleichsversuch verwendete Kopiergerät verwendet, wobei sich Kopien mit guter Bildqualität auch nach einer großen Anzahl von Kopien ergaben.

Claims (2)

1. Pulverförmiger Entwickler für Elektrophotographie, enthaltend gefärbte, elektrisch isolierende Tonerteilchen, magnetisierbare, elektrisch isolierende Trägerteilchen aus mit Kunstharz gebundenem magnetischem Pulver, und elektrisch isolierende feine Oxidteilchen aus Siliziumoxid oder Alu­ miniumoxid, wobei der Werkstoff der Tonerteilchen so gewählt ist, daß sich relativ zu den Trägerteilchen und relativ zu den feinen Oxidteilchen jeweils eine triboelektrische Werk­ stoffpaarung ergibt, die bei Reibungskontakt zu einer Auf­ ladung der Tonerteilchen mit entgegengesetzter Polarität zu den Trägerteilchen und den feinen Oxidteilchen führt, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff der Trägerteilchen so gewählt ist, daß sich relativ zu den feinen Oxidteilchen aus Siliziumoxid oder Aluminiumoxid eine triboelektrische Werkstoffpaarung ergibt, die bei Reibungskontakt zu keiner gegenseitigen Aufladung führt.

2. Entwickler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchengröße der Trägerteilchen 5 bis 40 µm, der Tonerteilchen 2 bis 30 µm und der feinen Oxidteilchen weniger als 0,1 µm beträgt.