DE29810964U1 - Schmutzausscheidevorrichtung für Faserreinigungsaggregate - Google Patents

Description

Schmutzausscheidevorrichtungen für Faserreinigungsaggregate

Die Erfindung befasst sich mit Schmutzausscheidevorrichtungen zur Verwendung in Faserreinigungsaggregate einer Spinnerei.

Grundsätzlich ist es bekannt, Schmutzausscheidevorrichtungen mit „Messern" sowohl an der Karde wie auch in (Flocken-) Reinigungsmaschinen vorzusehen. In einem konventionellen Flockenreiniger wird die Vorlage normalerweise in der Form einer Watte geliefert und das gereinigte Material wird (pneumatisch) als Flocken an die nächste Maschine in der Putzereilinie weitergeleitet. In der Karde arbeitet die Ausscheidevorrichtung an Fasermaterial in der Form eines Vlieses, wobei der Öffnungsgrad des Fasermaterials in diesem Vlies viel höher als der Öffnungsgrad der Fasern in Flocken ist.

Diese Erfindung befasst sich insbesondere mit der Flockenreinigung, d.h. das zu reinigende Material ist noch nicht bis zu Einzelfasern geöffnet worden. Die Erfindung ist speziell zur Verwendung in einem neuen Reinigungsmodul nach EP-A-810 309 konzipiert, wobei sich dieses Modul in einem Kardenfüllschacht befindet. Die Erfindung könnte aber auch in einer (sonst) konventionellen Flockenreiniger angewendet werden.

Stand der Technik:

Flockenreiniger mit einstellbaren Ausscheideelementen sind in den folgenden Schriften gezeigt:

DE-A-27 12 650 (Schubert & Salzer) - schlägt einen Reiniger mit mehreren Walzen vor, wovon jede Walze mit einem eine Abscheideöffnung aufweisenden Gehäuse versehen ist. Jede Abscheideöffnung ist einer Abscheidekante zugeordnet und die Abscheidekanten sind einstellbar an Gehäuseteilen befestigt. Über die Art und Weise der Einstellung wird in DE-A-27 12 650 nichts gesagt.

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EP-A-481 302 (Rieter) - befasst sich mit einer einstellbaren Rostanordnung. Die Figuren 5 und 6 und die entsprechende Beschreibung zeigen detailliert das Einstellen gewisser Rostelemente. Diese Figuren sind auch in der vorliegenden Anmeldung aufgeführt, weshalb auf eine genauere Erklärung an dieser Stelle verzichtet werden kann.

EP-A-459 569 (Marzoli) - wonach ein im wesentlichen konventionelles Reinigungsgerät mit Abscheidemessern vorgesehen ist, wobei kurz vor dem Materialausgang die Messer mit einer einstellbaren Trennfläche ergänzt werden.

US-B-5,031,279 (Trützschler) -wonach viele einzeln einstellbare Elemente vorgesehen sind. Die Messer sollen in ungefähr radialen Richtungen eingestellt werden.

US-B-4,805,268 (Trützschler) -wonach eine motorisch angetriebene Aktorik für verschiedene einstellbare Elemente vorgesehen ist. Auch in diesem Fall ist nur das radiale Einstellen des Messers vorgesehen.

Im Stand der Technik ist oft die Rede von "Messern" (auch "Klingen" genannt), wobei ein "Messer" normalerweise ein Blatt aufweist, das gegenüber einer sich drehenden Walze einstellbar ist. Es ist aber auch bekannt, eine ähnliche Funktion durch eine Kante (auch "Trenn-" oder "Ausscheidekante" genannt) auszuüben, wobei diese Kante an einem Element gebildet ist, das nicht unbedingt als einstellbarer "Messer" konzipiert ist, z.B. an einem „Roststab". Die Erfindung ist ebenfalls in solchen Anordnungen anwendbar. Um schwerfällige Wiederholungen in der Beschreibung zu vermeiden, wird nachfolgend von einem Ausscheideelement mit einer Kante gesprochen, wobei dieser Begriff die Spezialformen „Stab", "Messer" bzw. "Klinge" umfasst.

Zusammenfassung des Standes der Technik:

Bekannt ist eine faserverarbeitende Maschine mit einer drehbaren Walze, wobei der Faser/Luft-Strom in einem "Arbeitsspalt" zwischen dem Umfang der Walze und einer ihn umgebenden Verschalung fliesst. Ein Ausscheideelement ist in der Verschalung

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vorgesehen. Die Selektivität der Ausscheidung wird dadurch erzielt, dass die Walze mit einer faserhaltenden Garnitur versehen ist, während die Fliehkraft Schmutzpartikel, die schwerer als die Fasern sind (bzw. einen höheren Strömungswiderstand als die Fasern aufweisen), radial nach aussen (gegen die Verschalung) drängt. Der Arbeitsspalt erstreckt sich normalerweise über fast die ganze axiale Länge (über die "Arbeitsbreite") der Walze.

Zumindest aus EP-A-481 302 ist es in einer derartigen Maschine bekannt, die Winkelstellung eines Ausscheideelementes gegenüber dem Materialstrom einzustellen, um die Ausscheidewirkung zu beeinflussen. Zumindest aus US-B-5,031,279 und US-B-4,805,268 ist es bekannt, ein dem Ausscheideelement in der Transportrichtung vorgeschalteten Leitelement einzustellen, um die Ausscheidewirkung zu beeinflussen.

Die frühere Erfindung, bzw. die frühere Anmeldung:

Die nun vorliegende Erfindung kann mit der Erfindung (die „frühere Erfindung") nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 978 106 95.3 (die „frühere Anmeldung") kombiniert werden, obwohl die frühere Erfindung zur Verwendung in der Karde konzipiert ist. Diese EP-Anmeldung wird voraussichtlich am 17.6.98 unter der Nummer EP-A-848 091 veröffentlicht werden. Die frühere Erfindung wird vorerst kurz erklärt.

Die Aufgabe der früheren Erfindung besteht darin, den Lufthaushalt stromabwärts von einem mit einer Absaugung versehenen Ausscheideelement zu verbessern. Dadurch kann die von Luftturbulenzen verursachte Nissenbildung in einer faserverarbeitenden Maschine reduziert werden. Es kann aber auch eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden.

Die frühere Erfindung sieht daher eine faserverarbeitende Maschine mit einem Ausscheideelement vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung am Element vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel selektiv mittels des Elementes aus dem Faser/Luft-Strom abgeführt werden soll. Die

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Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Massnahme getroffen ist, um die Luftströmungen in der Zone stromabwärts vom Element zu beeinflussen. Die gesagte Massnahme kann derart getroffen werden, dass Luftturbulenzen stromabwärts (in der Transportrichtung) vom Element begrenzt oder sogar (möglichst) eliminiert werden. Mit anderen Worten soll stromabwärts vom Element ein möglichst laminares Strömungsbild erzeugt werden bzw. aufrechterhalten bleiben. Alternativ oder zusätzlich kann die gesagte Massnahme derart getroffen werden, dass durch das Element abgetrennte Luft im wesentlichen ohne Rückführung weggeführt werden kann.

Die Massnahme besteht vorzugsweise darin, dass durch das Element abgeführte Luft zumindest teilweise durch neueingeführte Luft ersetzt wird. Die neueingeführte Luft fliesst zweckmässigerweise in die am Element anschliessende Zone hinein, z.B. innerhalb eines Abstands von ca. 50 mm stromabwärts vom Element und vorzugsweise innerhalb eines Abstands von weniger als 20 mm.

Vorzugsweise ist die Anordnung bezüglich der einfliessenden Luftmenge selbsteinstellend, d.h. (z.B.), dass nicht mit Blasluft gearbeitet werden muss. Wenn der freie Strömungsquerschnitt vom Lufteinfuhrkanal ausreichend dimensioniert ist, entsteht die erforderliche Luftströmung wegen eines Unterdruckes im Raum stromabwärts vom Element.

Das Reinigungsmodul

Die nun vorliegende Erfindung kann mit Vorteil in einem Modul nach der schweizerischen Patentanmeldung Nr. CH 1819/97 vom 30 Juli 1997 verwendet werden. Ein solches Modul umfasst eine Transportwalze für einen Faser-/Luft-Strom und eine Mehrzahl von Schmutzausscheidegeräten dem Umfang der Walze entlang verteilt, wobei jedes Gerät ein Ausscheideelement, einen Ausscheidespalt und eine dem Spalt zugeordnete Schmutzabfuhr umfasst.

Die Erfindung

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Die nun vorliegende Erfindung befasst sich mit Schmutzausscheidegeräten die in Faserreinigungsaggregate verwendbar sind. Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Wirksamkeit der bekannten Anordnungen zu verbessern.

Die Erfindung sieht eine Reinigungsvorrichtung vor, die zum Anbringen an einem Faser-/Luft-Strom vorgesehen ist. Die Vorrichtung umfasst ein Ausscheideelement mit einer Fläche, die in selektiv wählbaren Winkelstellungen gegenüber dem Strom eingestellt und gehalten werden kann. Die Vorrichtung umfasst auch ein Leitelement, das dem Ausscheideelement in der Transportrichtung vorgeschaltet werden kann, wobei die Stelle des Leitelementes quer zur Transportrichtung einstellbar ist, um die Arbeitsspaltbreite zu verändern. Die Vorrichtung ist derart angeordnet, dass durch einen Einstellvorgang das Leitelement den Arbeitsspalt verengen und das Ausscheideelement gedreht werden kann, um die genannte Fläche näher an eine gedachte, im wesentlichen radiale Ebene zu bewegen. Der umgekehrte Einstellvorgang sollte natürlich auch möglich sein.

Einstellmittel für das Ausscheideelement und für das Leitelement können verknüpft werden, so dass eine bestimmte Einstellbewegung des Ausscheideelementes (Leitelementes) durch eine entsprechende Bewegung des Leitelementes (Ausscheideelementes) begleitet wird. Dies ist aber nicht unbedingt erforderlich, da die erwünschte Wirkung allenfalls durch das Vorsehen einer geeigneten Steuerung für die Einstellaktorik erzielt werden kann, wobei dann für die beiden Elemente je ein steuerbarer Antrieb vorgesehen werden kann.

Ausführungen der Erfindung werden nachfolgend anhand der schematischen Zeichnungen als Beispiele beschrieben. Es zeigt:

Figuren

1 und 2 Kopien der schon erwähnten Figuren 5 und 6 aus EP-A-481 302,

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Fig. 3A ein Diagramm zur Erklärung der neueren Einstellungsprinzipien, wobei die Figuren 3B, C, D und E schematisch die Strömungsverhältnisse bei verschiedenen Einstellungen in der Anordnung nach Fig. 3A darstellen,

Fig. 4A Kopien der Fig. 3A und 3B aus unserer schweizerischen Patent- und 4B anmeldung Nr. 1819/97 vom 30 Juli 97,

Fig. 5A ein Ausscheidegerät für das Reinigungsmodul nach Fig. 4, zu einem und 5B grösseren Massstab abgebildet, und die Fig. 5C ein Detail aus Fig. 5A einem noch grösseren Massstab,

Fig. 6A eine schematische Darstellung einer Alternativanordnung zur Verwendung in der Putzerei (in einen Feinreiniger),

Fig. 7 einen Schnitt durch eine Anordnung nach der früheren Erfindung,

Fig. 8 eine schematische isometrische Darstellung der bevorzugten Absaugung in einem Gerät nach Fig. 7,

Fig. 9 eine Weiterentwicklung der vorliegenden Erfindung durch Kombination mit der früheren Erfindung, und

Fig. 10 eine bevorzugte Ausführung.

Fig. 1 und 2 zeigen je zwei benachbarte Roststabmodule M1 eines Rostgerätes für einen Flockenreiniger (Feinreiniger) nach EP-A-481 302. Der Schlagkreis einer Garnitur an einer drehbaren Walze ist in Fig. 1 und 2 vereinfacht als eine Gerade 440 dargestellt. Gemäss der Beschreibung in EP-A-481 302 wird zwischen dem Schlagkreis 440 und einer Leitfläche 76 an jedem Modul M1 ein „Freiwinkel" &agr; eingeschlossen. Zwischen dem Schlagkreis 440 und einer „Führungsfläche" 74 an jedem Modul M1 wird ein „Anstellwinkel" &ggr; gebildet. Durch eine geeignete Rostaktohk (nicht gezeigt, siehe EP-A-

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481 302) können die Rostmodule M1 gemeinsam um jeweilige Schwenkachsen 33 geschwenkt werden, z.B. um den Freiwinkel vom Wert al (Fig. 1) zum Wert a2 (Fig. 2) zu erhöhen, oder umgekehrt.

Die Lage der Schwenkwelle 33 im Bereich der gezeigten linken Ecke jedes Roststabmodules hat zur Folge, dass beim Schwenken des Roststabmodules um die Drehachse der Schwenkwelle 33 der Abstand B (d.h. der Abstand in der radialen Richtung zwischen der Vorderkante 77 jedes Moduls M1 und der Endkante 75 des vorangehenden Moduls) z.B. von B1 auf B2 erweitert wird, während andererseits der Abstand A2 (zwischen jeder Vorderkante 77 und dem Schlagkreis 440 in Fig. 2) nicht wesentlich grosser als der entsprechende Abstand A1 in Fig. 1 ist, d.h. durch die Verstellung des Moduls M1 praktisch nicht verändert wird. Der einmal eingestellte Abstand A1 wird deshalb durch das genannnte Schwenken nur vernachlässigbar wenig verändert beim Neueinstellen des Winkels &agr; (bzw. &ggr;).

Untersuchungen an Rostgeräten nach Fig. 1 und 2 haben nun eine bisher nicht erkannte Tatsache ans Licht gebracht. Das Schwenken der „Führungsfläche" 74 aus der Stellung nach Fig. 1 in die Stellung nach Fig. 2 (Verkleinerung des Anstellwinkels &ggr;) führt zu einer Verkleinerung der Ausscheidewirkung (es wird weniger Material zwischen den Roststäben abgeführt). Diese Wirkung war nach der Theorie des Rostes zu erwarten. Die entsprechende Vergrösserung des Arbeitsspaltes an der Kante 75, von (A1 +B1) in Fig. 1 auf (A2+B2) in Fig. 2 - welche Vergrösserung sich „automatisch" bei einer Verkleinerung des Anstellwinkels &ggr; in einer Ausführung nach den Figuren 1 und 2 eintreten muss - führt aber zu einer Erhöhung der Ausscheidewirkung, d.h. es wird mehr Material aus dem Faser-/Luft-Strom abgeführt. Mit anderen Worten, die Vergrösserung des Arbeitsspaltes stromaufwärts von der Trennkante 77 hebt zum Teil die Wirkung der Verkleinerung des Anstellwinkels auf. Diese Tatsache war vorher nicht bekannt.

Prinzipien der Erfindung:

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Die vorliegende Erfindung geht von der letzteren neuen Erkenntnis aus und entwickelt sie auch weiter.

Das Diagramm in Fig. 3A dient der Erklärung der neuen Prinzipien, die in verschiedenen Ausführungen realisiert werden können. Die Linie Q stellt eine „Referenzfläche" dar, die hier einfachheitshalber als Ebene gezeigt ist, in der Praxis aber eine Krümmung aufweisen kann (Mantelfläche einer drehbaren Walze, vgl. der Gerade 44 in den Figuren 1 und 2). Die vollausgezogene Linie AF stellt eine Ausscheidefläche dar (ähnlich der Führungsfläche 74 in den Figuren 1 und 2), wobei an ihrem vorderen Ende (in der Nähe der Referenzfläche) die Ausscheidefläche eine Kante K aufweist. Die vollausgezogene Linie LF stellt eine Leitfläche dar. Das Bezugszeichen Q1 deutet auf eine gedachte Ebene hin, die parallel zur Referenzfläche Q steht und die Kante K schneidet.

Die Transportrichtung des Faser-/Luft-Stromes ist mit dem Pfeil P angegeben, woraus ersichtlich ist, dass der Materialstrom zuerst über der Leitfläche LF fliesst und danach auf die Kante K auftrifft. Zwischen der Leitfläche LF und der Kante K befindet sich ein Ausscheidespalt AS. Durch die Kante K wird ein Teil des Stromes abgeschält und durch den Spalt AS abgeleitet. Die Leitfläche LF und die Ausscheidefläche AF sind einstellbar, um die Ausscheidewirkung zu beeinflussen. Geeignete Mittel zum Einstellen dieser Flächen werden nachfolgend erklärt werden, spielen aber für die Erklärung der Prinzipien keine Rolle.

Eine Einstellmöglichkeit besteht darin, die Winkelstellung der Ausscheidefläche AF gegenüber der Referenzfläche Q (Q1), bzw. gegenüber dem Faser/Luft-Strom, zu ändern, z.B. durch das Verschieben der Fläche AF in die durch die gestrichelte Linie angedeutete Stelle (entspricht einer Vergrösserung des „Einstellwinkels" 0 von 0 1 auf 2). Die Stelle der Kante K bleibt im wesentlichen unverändert. Durch diese Drehung der Fläche AF wird die Ausscheidewirkung vermindert - es wird eine dünnere Luftschicht aus dem Materialstrom abgeschält und durch den Spalt AS umgelenkt. Dies

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kann aus der Fig. 3B visualisiert werden, wobei diese Figur bloss zur Erklärung vorgelegt wird und ohne einschränkende Wirkung bleibt. In der extremen Stellung nach Fig. 3ß wirkt die Fläche AF als Stauefement gegenüber der ihr im Arbeitsspalt anfliessenden Faser-/Luft-Strom, wie schematisch durch die „Strömungslinien" in Fig. 3B angedeutet wird. Ein Teil des Stroms wird trotzdem abgelenkt und durch den Spalt AS abgeführt, ein, im Vergleich zur Anordnung nach der Fig. 3C, grösserer Teil des Stroms wird aber um die Kante K geführt und zwischen ihr und der (nicht dargestellten) Transportwalze gedruckt. In der Anordnung nach Fig. 3C bleibt alles gleich ausser der Winkelstellung der Fläche AF, die in diesem Fall einem sehr kleinen Wert für den Einstellwinkel 0 entspricht. Die Kante K wirkt nun als Trennelement, das (ohne eine wesentliche Staubildung) einen, im Vergleich zur Anordnung nach der Figur 3B, grösseren Stromteil durch den Spalt AS abführt.

Eine weitere Einstellmöglichkeit besteht darin, die Leitfläche LF derart in Richtung der Referenzfläche Q zu verschieben, dass die Breite des Spaltes FS angrenzend am Ausscheidespalt AS verringert wird. Dies kann z.B. durch Verschieben der Leitfläche in die durch die gestrichelte Linie angedeutete Stelle erzielt werden, d.h. ohne eine Veränderung der Winkelstellung der Leitfläche LF. Die erforderliche Wirkung könnte aber dadurch erzielt werden, dass die Leitfläche LF um ihre Vorderkante (nicht speziell mit einem Bezugszeichen versehen) geschwenkt wird. Durch die Verkleinerung der Spaltbreite FS wird die Ausscheidewirkung ebenfalls reduziert. Durch die Umkehr dieser Einstellbewegungen wird die Ausscheidewirkung natürlich umgekehrt beeinflusst. Diese Wirkungen sind (nochmals nur schematisch und ohne einschränkende Wirkung) in den Figuren 3D und 3E dargestellt. Fig. 3D zeigt die Anordnung mit einem sehr breiten Spalt FS und Fig. 3E mit einem sehr engen Spalt, wobei alle anderen Merkmalen der Anordnung (insbesondere die Winkelstellung der Fläche AF) gegenüber Fig. 3D unverändert bleiben.

Wichtig ist daher die „Grunderkenntnis", dass diese beiden Einstellparameter je eine Wirkung aufweisen, und dass durch eine geeignete Verknüpfung verschiedene Kombinationen erzielt werden können, insbesondere dass die Einstellbewegungen derart

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verknüpft werden können, dass sich die jeweiligen Wirkungen der beteiligten Elemente gegenseitig verstärken bzw. unterstützen. Diese Erkenntnis kann aber nach der von der Anmelderfirma eingeführten „VARIOsef'-Prinzipien (vgl. EP-A-452 676) vertieft bzw. verschärft werden. Das Verstellen der Ausscheidefläche(n) bzw. der Leitelementen kann (wie gezeigt) dazu verwendet werden, die Abfallmenge zu beeinflussen. Die Drehgeschwindigkeit der Walze kann verändert werden, um die Intensität der Faserverarbeitung zu erhöhen bzw. zu verringern. Diese beiden Wirkungen können gegenseitig im Hinblick auf die Verarbeitung eines bestimmten Fasermateriales abgestimmt bzw. optimiert werden. Diese Abstimmung/Optimierung wird dadurch begünstigt, dass die Wirkung des Einsteilens der Ausscheidefläche durch das Einstellen des Leitellements unterstützt (und nicht teilweise aufgehoben) wird.

Der Einstellwinkel &phgr; kann mit Vorteil zwischen 20° und 40°, vorzugsweise zwischen und 35° einstellbar sein. Der Abstand FS kann mit Vorteil zwischen 0,5 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 5 mm einstellbar sein, wobei als „Referenzfläche'O für die Bestimmung des Abstandes FS der Schlagkreis (die Mantelfläche) der von der Transportwalze getragenen Garnitur gilt.

Ausführungsbeispiele:

Anhand der Figuren 4 bis 6 sollten nun Ausführungsbeispiele zur Realisierung dieser neuen Prinzipien erklärt werden.

Fig. 4A zeigt im Querschnitt die wesentlichen Elemente eines neuen Kardenfüllschachtes 8 mit einem Reinigungsmodul, insbesondere den oberen Schachtteil („Einspeiseschacht") 31, den unteren Schachtteil („Reserveschacht") 34 mit Förderwalzen 35, die Materialzufuhr 32 mit einer Speisewalze 321 und einer Speisemulde 322 und eine Auflösewalze 33. Ein Füllhöhensensor 325 ist ebenfalls in Fig. 4A gezeigt. Die von den Walzen 35 gelieferte Watte 9 wird nach Fig. 4A in einem Kanal 36 zur nicht gezeigten Speisewalze der Karde weitergeführt. Die Seitenansicht (Fig. 4B) zeigt das Reinigungsmodul vom gleichen Schacht betrachtet in Richtung des Pfeils P (Fig. 4A), wobei in der Fig. 4B gewisse Elemente zum Teil weggeschnitten sind, um die dar-

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unter liegenden Elemente auch darstellen zu können. Die Länge der Walze 33 bestimmt die Arbeitsbreite B der Maschine. Diese Arbeitsbreite kann 1 m bis 2 m, vorzugsweise 1 m bis 1,5 m betragen. Die Zufuhr 32 muss Flocken möglichst gleichmässig über der Arbeitsbreite B an die Walze 33 liefern können, und das gereinigte Material muss möglichst gleichmässig über die Breite des Schachtteils 34 verteilt werden. Die Walzen 321, 33 sind drehbar in Seitenwänden (nicht gezeigt) montiert und von diesen Wänden getragen. Die Drehachse der Walze 33 ist mit 170 angedeutet. Die Drehrichtungen sind jeweils mit Pfeilen angegeben.

Die mit einer Garnitur versehene Auflösewalze (vorzugsweise Nadelwalze) 33 arbeitet hier als eine Transportwalze, welche das Fasermaterial zwischen der Materialzufuhr und der wattebildenden Einrichtung 34,35 transportiert. In der Drehrichtung dieser Transportwalze betrachtet, liegt die „Übernahmestelle", wo die Walze 33 Fasermaterial aus dem von der Zufuhr angebotenen Faserbart übernimmt, etwas vor der höchsten Stelle auf dem Transportweg. Das Fasermaterial wird an drei Ausscheidegeräte 104,106,108 vorbeigeführt, um anschliessend in einen Umlenkungsbereich 20 am oberen Ende des unteren Schachtteils 34 zu gelangen. Die Ausscheidegeräte 104,106,108 sind im wesentlichen gleich gebildet, so dass die Beschreibung des Gerätes 104 als stellvertretend für die anderen beiden Geräte 106,108 betrachtet werden kann. Jedes Ausscheidegerät umfasst somit ein jeweiliges Ausscheideelement 110 und ein dem Ausscheideelement in der Transportrichtung vorangehendes Leitelement 112. Zwischen dem Leitelement 112 und dem ihm zugeordneten Ausscheideelement 110 befindet sich die Mündung eines Ausscheidespaltes 114.

Jedes Gerät 104,106, 108 ist vorzugsweise individuell gegenüber der Transportwalze 33 einstellbar, um seine jeweilige Ausscheidewirkung zu optimieren, d.h. sowohl die Ausscheideelemente 110 wie auch die Leitelemente 112 sind gegenüber dem durch die Transportwalze gebildeten Transportweg bewegbar angeordnet. Die bevorzugte Lösung dieser Aufgabe wird nachfolgend anhand der Fig. 5 näher erläutert.

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Aus Fig. 4A ist ersichtlich, dass das erste Ausscheidegerät 104 sich praktisch „unmittelbar" an der Speisewalze 321 anschliesst. Zwischen der Speisewalze 321 und diesem ersten Ausscheidegerät 104 befindet sich nur ein Leitstab 116 in Form einer Traverse, welche das von der Auflösewalze 33 erfasste Material in den Arbeitsspalt zwischen dem ersten Leitelement 112 und der Transportwalze leitet. Es ist jeweils auch nur ein kleinerer Abstand s zwischen einem vorangehenden Gerät 104 bzw. 106 und dem nachfolgenden Gerät 106 bzw. 108 vorhanden. Die Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 befindet sich daher in einer waagrechten Ebene E, welche die Drehachse 170 der Walze 33 beinhaltet. Diese „Geometrie" ist nicht zwingend erforderlich. Die „Ebene E" könnte z.B. weiter in der Drehrichtung der Walze 33 verschoben werden, z.B. um einen Winkel von ca. 45° mit der dargestellten waagrechten Ebene zu bilden.

Die Reinigung erfolgt aber nun mindestens zum Teil „oberhalb" der Walze 33, d.h. oberhalb der dargestellten waagrechten Ebene E. Die Schwerkraft hilft dementsprechend weder dem Ausscheiden noch dem Abführen von Schmutz. Jedes Gerät 104,106,108 umfasst deshalb vorzugsweise eine eigene Schmutzabfuhr, die dafür sorgt, dass das durch das jeweilige Element 110 ausgeschiedene Material aus dem Bereich des Transportweges entfernt wird. Das zu entfernende Material bewegt sich in der Spaltmündung und in der sich daran anschliessende Spaltteil in einer Richtung, die sich ungefähr tangential zur Walze 33 erstreckt. Vorzugsweise wird dieses Material aber baldmöglichst in eine Richtung umgelenkt, die sich ungefähr parallel zur Drehachse 170 erstreckt, zumindest bis es an die eine oder andere Seite der Maschine gelangt. Weil die Schwerkraft keine Mithilfe leistet, umfasst die Schmutzabfuhr vorzugsweise eine Absaugung und jedes Gerät 104,106, 108 ist vorzugsweise mit dem eigenen Abfuhrrohr 117 versehen, das sich parallel zur Achse 170 über der Arbeitsbreite erstreckt. Die einzelnen Abfuhrrohre 117 können an einer Maschinenseite an einer gemeinsamen Absaugleitung (nicht gezeigt) angeschlossen werden. Die Verbindung kann nach den Prinzipien gelöst werden, die für die Karde in EP-B-340 458 und EP-B-583 219 erklärt wurden. Eine Alternativanordnung ist in US-B-5,255, 415 zu finden.

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Mit drei Ausscheidegeräten 104,106,108 ist es möglich, einen ausreichenden Reinigungsgrad der Wattenvorlage 9 zu erzielen, auch dann, wenn (nach EP-A-810 309) in der Putzerei keine Feinreinigung (mit einer Klemmspeisung) stattgefunden hat. Durch die vorerwähnte Verschiebung der Ebene E in der Transportrichtung könnte aber Platz für ein viertes Ausscheidegerät gewonnen werden. Das sich nach der Reinigung noch mit der Walze 33 bewegende (nach der Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 verbleibende) Fasermaterial kann daher für die Umlenkung bzw. den Abwurf in den Reserveschacht 34 vorbereitet werden. Dazu wird das Material vorerst mittels einer Leitfläche 22 eng an der Mantelfläche der garnierten Walze 33 geführt, wobei der Materialstrom dazu neigt, tangential von der Walze 33 in einer Richtung schräg nach unten wegzufliegen. Diese Neigung kann durch einen Luftstrom L unterstützt werden, der sich mit dem Materialstrom nach der Leitfläche 22 (in der Transportrichtung betrachtet) vermengt und weiter in der genannten tangentialen Richtung strömt. Der Luftstrom L fliesst an den Spitzen 331 der Walzengarnitur vorbei oder allenfalls sogar den äusseren Enden dieser Spitzen durch. Ein geeignetes Mittel, die optimale Strömungsrichtung zu bestimmen, wird nachfolgend näher erklärt.

Der Materialstrom wird somit weitestgehend von der Walze 33 abgelöst und in den sich nach unten konvergierenden Materialumlenkungsbereich 20 geführt. Für den Fall, dass sich einzelne Flocken an der Garnitur der Walze 33 anhaften sollten, ist die dem Reinigungsmodul gegenüberliegende Verschalung 323 der Walze 33 mit einer Abschlagbzw. Abstreifkante 324 versehen, welche von der Garnitur hervorstehende Flocken abstreifen und in den Bereich 20 umlenken kann. Der Verschalung 323 kann z.B. als Hohlprofil, beispielsweise durch Strangpressen, gebildet werden. Der entsprechende Teil schliesst sich einem benachbarten, mit keinem Bezugszeichen versehenen Muldenteil an, der die Mulde 322 bildet. Letzterer Teil kann ebenfalls als Hohlprofil gebildet werden.

Die Verschalung 323 ist auch mit einer nach innen ragenden Bürste 326 versehen, womit auch einzelne, in der Garnitur verbleibende Fasern oder in die Garnitur einge-

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druckte Flocken aus der Garnitur entfernt und in den Bereich 20 umgelenkt werden können, bevor der betreffende Teil der garnierten Arbeitsfläche wieder an die Klemmstelle der Zufuhr 32 zurückgeführt wird. Die Bürste 326 umfasst z.B. einen Trägerstab 327, der in einer Aufnahmenute in der Verschalung 323 aufgenommen wird, wobei der Stab mit nach innen ragenden Borsten versehen ist. Eine derartige Bürste kann problemlos gelegentlich als ersetzbare Einheit ausgewechselt werden. Die Bürste dient aber nicht primär dem Flockenabwurf, sondern vielmehr der Abdichtung des Spaltes zwischen der Walze 33 und der Verschalung 323. Dadurch entsteht stromaufwärts von der Bürste 326 ein Staudruck, welche auch dazu hilft, den Flocken-Luft-Strom gegen den unteren Schachtteil 34 umzulenken.

Der vorerwähnte Luftstrom L fliesst aus einem Beruhigungsraum 24 in einen Kasten 26, wovon die eine Wand 25 schräg angeordnet ist, um die eine Seite des Materialumlenkungsbereiches 20 zu bilden. Die ihr gegenüberliegende Seite dieses Bereiches 20 wird in Fig. 4A durch einen senkrechten Wandteil 341 gebildet, der sich nach oben an der Verschalung 323 und nach unten an der einen Förderwalze 35 anschliesst. Der Wandteil 341 ist mit einer Öffnung zur Aufnahme des Füllhöhensensors 325 versehen, ist aber nicht perforiert und kann der Verschalung 323 gegenüber eine Dichtung aufweisen. Der in den Schachtteil 34 einfliessende Luftstrom kann daher auf dieser Schachtseite nicht entweichen. Der Wandteil 341 kann aber gegenüber der Verschalung 323 verschiebbar sein, um die „Tiefe" des Schachtteils 34 (in einer waagrechten Richtung rechtwinklig zur Arbeitsbreite) einstellen zu können.

Die oberste Kante der Wand 25 liegt (von der Achse 170 betrachtet) hinter einem Blechstück, welches die Leitfläche 22 bildet. An dieser Wandkante ist eine Schwenkachse 23 angebracht, die sich über die Seitenwände der Maschine hinaus erstreckt (siehe Fig. 4B) und ausserhalb dieser Wände mit mindestens einem Einstellhebel 231 versehen ist. Die Achse 23 trägt einen Flügel 28, der zusammen mit dem vorerwähnten Blechstück einen Einströmungskanal für die Luftstrom L bildet. Das Blechstück selbst ist fest gegenüber der Walze 33 montiert, es ist z.B. durch eine abgebogene Lippe an der Oberwand 27 des Kastens 26 gebildet. Durch das Schwenken

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der Flügel 28 kann aber die Breite und die Richtung des als „Vorhang" gestalteten Luftstroms L beeinflusst bzw. optimiert werden. Der Hebel 231 kann manuell oder durch eine gesteuerte Aktorik betätigt werden.

Der Luftstrom L wird von einem Gebläse 29 erzeugt und fliesst über eine Klappe 21 in den Beruhigungsraum 24 hinein. Die Blasluft könnte von der Umgebung gewonnen werden. In der bevorzugten Lösung wird sie aber als Zirkulationsluft aus dem Schachtteil 34 gewonnen und zwar durch Löcher (nicht speziell gezeigt) in einem Wandteil 342, welcher sich in der Ausführung nach Fig. 4A senkrecht nach unten vom unteren Ende der Wand 25 erstreckt und dem Wandteil 341 gegenübersteht. Es sind schon viele „perforierte" Wände zur Verwendung in einem wattebildenden Schacht bekannt, so dass sich eine detaillierte Beschreibung des Wandteiles 342 erübrigt. In der bevorzugten Lösung wird die perforierte Schachtwand als Siebwand gebildet, wobei die Wand aus Teilen (Lamellen) zusammengestellt werden kann. Gleichgültig wie die perforierte Wand gebildet wird, kann die aus dem Schachtteil 34 austretende Luft in einer Kammer 343 gesammelt und nach unten geführt werden, bis sie über ein Zwischenstück 344 an den Ventilator 29 weitergeleitet wird. Die Luftströmung durch die Fasermasse im Schachtteil 34 dient der Verdichtung der darin gestauten Flocken, was die Gleich-mässigkeit der zwischen den Wandteilen 341,342 gebildeten Watte und schliesslich daher der von den Walzen 35 abgelieferten Watte 9 erheblich verbessert.

Die erforderliche Luftmenge kann empirisch ermittelt werden. Der Ventilator 29 wird aber vorzugsweise mit einer konstanten Drehzahl von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Die erforderliche Luftmenge kann mittels eines Schiebers 210 bzw. mittels der Konstruktion der Klappe 21 eingestellt werden.

Das Reinigermodul nach Fig. 4 ist nicht nur in einem Kardenschacht verwendbar. Die gleichen Lösungsansätze können zum Gestalten einer „Reinigungsmaschine" verwendet werden, die in einer konventionellen Putzereilinie zum Einsatz kommen soll, weshalb die nachfolgenden Ansprüche nicht auf die Kombination mit einer wattebildenden Einrichtung eingeschränkt sind.

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Bei der Anwendung in einem Feinreiniger wird es möglich sein, eine grössere Öffnerwalze zu verwenden. Während die Walze 33 einen Durchmesser im Bereich 250 bis 300 mm aufweisen kann, sollte ein Feinreiniger eine Öffnerwalze mit einem Durchmesser grosser als 350 mm, z.B. ca. 400 mm, versehen sein. Die Arbeitsbreite kann im Bereich 1 bis 2 m liegen, z.B. 1,2 m.

In einem Feinreiniger wird es allenfalls wichtig sein, den Umfang (die Arbeitsfläche) der Öffnerwalze intensiver auszunutzen, als dies in einem Füllschacht möglich bzw. nötig ist, weil der Feinreiniger einen höheren Materialdurchsatz bewältigen muss (gegenwärtig 500 bis 600 kg/h). Andererseits ist es dann nicht notwendig, das Flokkenmatehal abzuwerfen, da es durch eine bekannte Absaugung an die nächste Maschine in der Linie weitergeleitet wird. Den „Ausgang" vom Reinigungsmodul an die Absaugung kann deshalb im wesentlichen unterhalb der Zufuhr vorgesehen werden, was viel Platz in der unteren Walzenhälfte für weitere Ausscheidegeräte (z.B. Ausscheidegeräte Nummer 4, 5 und sogar allenfalls 6) frei lässt. Die Reinigungselemente an der unteren Hälfte der Öffnerwalze könnten sich aber auch von den Ausscheidegeräten 104,106,108 unterscheiden, weil an der unteren Walzenhälfte die Schwerkraft bei der Materialausscheidung bzw. bei der Schmutzentfernung wieder eine Rolle spielt.

Fig. 5A zeigt die Speisewalze 321, den Leitstab 116 und das erste Ausscheidegerät 104 mit seinem Leitelement 112, Ausscheideelement 110 und Ausscheidespalt 114, sowie den Schlagkreis 440 (die Mantelfläche) der Walze 33. Die beiden Elemente 110,112 sind am Gehäuse 117 der Absaugung fest angebracht, bzw. aus einem Stück gebildet (z.B. als Teile eines Stranggussprofiles).

An jedem Ende (Fig. 5B) ist das Gehäuse 117 mit einem Verlängerungsstück 118 versehen, das in einem jeweiligen Drehlager 119 aufgenommen wird. Die Drehlager 119 sind in den Seitenwänden (nicht gezeigt) der Maschine montiert, um eine Drehachse DA (siehe auch Fig. 5A) für das Ausscheidegerät 104 zu definieren. Das (in Fig. 5B) linke Verlängerungsstück 118 ist mit einem Verstellhebel 120 verbunden, der manuell

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oder mittels einer gesteuerten Aktorik (schematisch durch den Kasten Ak angedeutet) betätigt werden kann, um einen Einstellvorgang durchzuführen.

Wenn das Gehäuse 117 im Uhrzeigersinn (nach Fig. 5A) gedreht wird, verschieben sich die Elemente 110,112, z.B. aus den mit vollausgezogenen Linien angedeuteten Stellungen in die Stellungen, die mit gestrichelten Linien angedeutet sind. Die Änderungen sind klarer aus der Detailskizze Fig. 5C ersichtlich, wo die Bezeichnungen AF, LF (vgl. Fig. 3) für die vorerwähnten Ausscheide- und Leitflächen nochmals verwendet wurden.

Wenn nun eine gedachte Ebene E104 definiert wird, wobei diese Ebene sowohl die Kante K des Elementes 110 als auch die Drehachse 170 der Walze 33 (Fig. 4A) schneidet, entspricht der Winkel K0 in Fig. 5C mit aussagefähiger Genauigkeit dem „Komplementärwinkel" (complementary angle) des Einstellwinkels 0 in Fig. 3, wobei 0 + K0 = 90. Aus Fig. 5C ist ersichtlich, dass der Winkel K0 zwischen der Fläche AF und der Ebene E104 durch die Verstellung des Elementes aus der Stellung SA1 (Fig. 5C, mit vollausgezogenen Linien angedeutet) in die Stellung SA2 (gestrichelt) von K01 auf K02 reduziert wird, d.h. der Einstellwinkel 0 wird entsprechend vergrössert. Wie schon anhand der Fig. 3 erklärt wurde, führt eine derartige Änderung zu einer Verkleinerung der Ausscheidewirkung.

Gleichzeitig wird das Element 112 aus der Stellung SL1 (Fig. 5C, mit vollausgezogenen Linien angedeutet) in die Stellung SL2 (gestrichelt) verschoben. Dadurch wird der Arbeitsspalt zwischen der Leitfläche LF und dem Schlagkreis 440 verengt, was ebenfalls eine reduzierte Ausscheidewirkung ergibt. Die Wirkung der Verstellung des Elementes 112 unterstützt bzw. verstärkt somit die Wirkung der Verstellung des Elementes 110. Da eine kleinere Verstellbewegung eine grössere Wirkung auf die Materialausscheidung ausübt, kann die Maschine genauer eingestellt werden. Weil die beiden Elemente 110,112 durch eine einzige Verstellbewegung verstellt werden können, ist die dargestellte Lösung erstens sehr kostengünstig und zweitens stets in der Lage, gut

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reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen. Die Erfindung ist aber nicht auf diese bevorzugte
Variante eingeschränkt, wie nachfolgend anhand der Fig. 6 näher erklärt werden soll.

Aus Fig. 5C ist ersichtlich, dass die Stelle der Drehachse DA in der Absaugkammer unvermeidbar eine kleine Verschiebung der Kante K beim Verstellen des Elementes 110 ergibt und zwar eine Verschiebung, welche der Wirkung der Veränderung des Einstellwinkels 0 (Fig. 3) entgegenwirkt. Die Verschiebung der Kante K ist aber derart klein, dass ihre Wirkung vernachlässigt werden kann. Dies kann dadurch gewährleistet werden, dass die Drehachse 170 der Walze, die Kante K und die Drehachse DA in (oder in der Nähe) einer einzigen Ebene liegen, was für die Anordnung nach Fig. 4 zutrifft (siehe die vorerwähnte Ebene E).

Fig. 6 zeigt zwei Verschalungssegmente 200,202 für eine Walze 204 einer Öffnungsund Reinigungsmaschine in der Putzerei oder Karderie, z.B. eines Feinreinigers oder Vorreissers. Das Bezugszeichen AS deutet nochmals auf einen Ausscheidungsspalt. Das Bezugszeichen F1 deutet auf einen ersten Flügel, der die Leitfläche LF für diese Variante aufweist. Der Flügel F ist auf dem Segment 200 drehbar um eine Drehachse 206 montiert.

Das Bezugszeichen F2 deutet auf einen zweiten Flügel, der die Kante K aufweist. Der Flügel F2 ist auf dem Segment 202 drehbar um eine Drehachse 208 montiert, wobei diese Achse 208 praktisch mit der Kante K zusammenfällt. Die beiden Drehachsen 206, 208 können mit einer gemeinsamen Aktorik (schematisch Ak) verbunden werden, wobei die Bewegungsübertragung von der Aktorik Ak auf die Drehachsen 206, 208 derart gestaltet werden kann, dass eine Bewegung eines Motors in der Aktorik Ak in verschiedenen Bewegungen der Flügel F1, F2 (nach Fig. 6) übersetzt wird.

Es könnten aber je eine Aktorik (Ak1, Ak2, nicht gezeigt) für die beiden Drehachsen 206, 208 (Flügel F1 ,F2) vorgesehen werden, was eine äusserst flexible (aber eher

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aufwendige) Variante ergibt. Natürlich können die Drehachsen 206, 208 manuell statt motorisch bewegt werden.

In der Vorrichtung nach Fig. 7 die für die Karde konzipiert wurde, erstreckt sich ein Profilstück 50 (z.B. aus harteloxiertem Aluminium oder aus Stahl) über die ganze Arbeitsbreite. Es ist mit einem Längskanal Ka sowie mit einer Öffnung 52 versehen, die zur Bildung des Ausscheidespaltes 18 dient. Das Profilstück 50 weist auch zwei Verschalungsteile 54, 56 auf, wovon der eine Teil 54 mit einer Leitfläche 58 versehen ist, die zusammen mit der Haupttrommel der Karde (nicht gezeigt), den Arbeitsspalt 10 begrenzt. Der zweite Teil 56 dient als Träger für ein Leitelement 60, das auswechselbar am Träger befestigt ist, um nach der Montage der Trommel bzw. ihrer Garnitur gegenüberzustehen.

Der sich verjüngende Wandteil 62 zwischen der Fläche 58 und der Öffnung 52 ist mit einer Aussparung 64 versehen, die ein Klingenblatt 66 aufnimmt. Es ist ein Befestigungsmittel (nicht gezeigt) vorgesehen, so dass die Trennkante 24 am Blatt 66 einstellbar in den durch den Doppelpfeil EP angedeuteten Richtungen gegenüber dem Arbeitsspalt positioniert werden kann. Die durch das Blatt 66 aus dem Arbeitsspalt umgelenkte Luft wird am von der Kante 24 entfernten Ende der Leitfläche 58 ersetzt. Zwischen der Wand 68 des Profilstückes 50 und dem benachbarten Verschalungselement 70 ist eine Luftzufuhröffnung 72 freigelassen, welche im Betrieb den Arbeitsspalt mit der Umgebung ausserhalb der Verschalung verbindet. Der Abstand Ab der Öffnung von der Kante 24 beträgt vorzugsweise weniger als 50 mm. Die Öffnung 72 ist natürlich in der Form eines "Schlitzes" vorhanden, so dass die Öffnung sich über die ganze Arbeitsbreite erstreckt. Der Teil 70 und das Profilstück 50 können unabhängig voneinander an den Tambourschilden befestigt werden.

Die Leitfläche 58 sollte derart gestaltet und nah an der Trommel eingestellt werden, dass keine wesentlichen Turbulenzen in dem im Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante 24 verbleibenden Faser/Luft-Strom entstehen. Zu diesem Zweck kann die Fläche 58 vorteilhafterweise derart eng an der Trommel eingestellt werden, dass keine we-

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sentliche Ausbreitung des Stromes nach der Kante 24 erforderlich ist. Dadurch kann auch ein Druckabfall im Arbeitsspalt an bzw. stromabwärts von der Kante 24 weitgehend vermieden werden. Durch das Aufrechterhalten geeigneter Druckverhältnisse an der Kante 24 kann das Rückführen von Luft aus der Öffnung 18 vermieden werden. Es ist auch möglich, genauer den "abzuschälenden" Anteil des Faser/Luft-Stromes durch das Verstellen des Blattes 66 einzustellen. Ohne diese Massnahme kann es unter ungünstigen Bedingungen dazu kommen, dass eine Luftzirkulation innerhalb der Öffnung 52 erzeugt wird und Schmutzpartikel wieder in den Arbeitsspalt gelangen.

Gemäss einer vorteilhaften Variante wird nun die Innenfläche 74 des Profilstückes 50 derart gestaltet, dass die abgeführte Luft ungefähr tangential in den Längskanal Ka eintritt und danach, vorerst der Innenfläche 74 folgend, in den Bereich um der Mitte des Längskanals geführt wird. Dabei entsteht eine Spiralbewegung der Luft, samt den mitgetragenen Schmutzpartikeln bzw. Fasern, wie dies schematisch in der Fig. 8 dargestellt ist. Die Absaugung erfolgt vorzugsweise aus diesem Mittenbereich an einem Ende AE (Fig. 8) des Kanals Ka und es wird im Mittenbereich am anderen Ende ZE Luft in den Kanal Ka eingeführt. Dadurch ist es möglich, über die ganze Arbeitsbreite ungefähr konstante Aufnahmeverhältnisse am Ausscheidespalt 18 aufrechtzuerhalten.

Vorzugsweise wird keine Druckluft verwendet, sondern es wird vielmehr den im Arbeitsspalt herrschenden Unterdruck ausgenutzt, um "Ersatzluft" einzuziehen. Das System ist somit selbsteinstellend - es wird soviel Luft eingezogen, als nötig ist, um einen wesentlichen Unterdruck zu vermeiden. Die durch die Trennkante erzeugte Unterdruckzone wird daher mittels eines geeigneten Verbindungskanales mit einer Luftquelle verbunden.

Die Fähigkeit eines Luftstromes Partikel und Flug mitzuverfrachten hängt von der Strömungsgeschwindigkeit ab. Die Geschwindigkeit des Stromes am Einlauf zum Schlitz 72 sollte deutlich tiefer als die Geschwindigkeit an der Mündung in den Arbeitsspalt liegen. Angenommen, die Geschwindigkeit der sich der Kante annähernden Strömung sei V m/sek, sollte z.B. die Strömungsgeschwindigkeit am Einlauf zum Schlitz

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72 bei ca. V/6 und die Geschwindigkeit an der Mündung bei ca. V/2 liegen. Dies kann durch die Gestaltung des Schlitzes 72 (Auswahl der Lichtweite bzw. des effektiven Strömungsquerschnittes) erzielt werden.

Die frühere Erfindung, insbesondere die Ausführung nach den Figuren 7 und 8, ermöglicht sehr enge Einstellungen der Kante 24 bzw. der Fläche 58 gegenüber den Spitzen der Garnitur auf der Trommel. Der Abstand der Kante 24 von den Garniturspitzen kann z.B. im Bereich 0,25 bis 0,5 mm, und der Abstand der Fläche 58 von den Garniturspitzen kann z.B. 0,8 mm betragen.

Aus Fig. 4A und Fig. 5A ist ersichtlich, dass die Lufteinfuhr-Prinzipien nach Fig. 7 und 8 auch im neuen Reinigermodul realisiert worden sind, da die Abstände s zwischen benachbarten Ausscheidegeräten 104,106,108 als Luftzufuhröffnungen dienen, die mit der „Umgebung" verbunden sind, um Luft aus der Umgebung in den Arbeitsspalt einführen zu können.

Die Fig. 9 zeigt ein weiteres Reinigungsmodul, das sowohl nach der nun vorliegenden wie auch nach der früheren Erfindung gestaltet worden ist. Diese Figur zeigt (wie die Fig. 4A) eine nur teilweise abgebildete Speisewalze 321 gefolgt (in der Transportrichtung) durch eine Traverse 116, sowie den Schlagkreis 440 einer Transport- bzw. Öffnungswalze (nicht speziell angedeutet). Nach der Traverse 116 folgen drei Schmutzausscheidegeräte 304, 306, 308, wobei das Gerät 304 nur teilweise abgebildet ist. Da diese Geräte im wesentlichen identisch sind, dient eine Beschreibung des Gerätes stellvertretend auch für die anderen beiden. Jedes Gerät umfasst ein rohrförmiges Gehäuse 317, ein Ausscheideelement 310, und eine Nase 312, wobei ein Ausscheidespalt 314 zwischen der Nase 312 und dem Element 310 vorhanden ist. Die Nase 312 und das Element 310 sind entweder am Gehäuse 317 befestigt oder damit aus einem Stück gebildet, und das Ganze ist drehbar um einer Drehachse DA montiert (nicht gezeigt, vgl. Fig. 5B). Das Element 310 ist mit einer Kante K versehen und trägt auch eine Drehachse 305 für einen Leitflügel 307, der ähnlich dem Flügel F1 (Fig. 6) gebildet ist. Der Flügel 307 überdeckt zum Teil einen Lufteinfuhrkanal 309 zwischen

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der Nase 312 und dem Ausscheideelement des (in der Strömungsrichtung) vorangehenden Gerätes. Der Kanal 309 ist mit der „Umgebung" der Maschine verbunden, um Luft aus der Umgebung in den Arbeits- bzw. Transportspalt einführen zu können. Es ist ein ähnlicher Kanal 309A zwischen der Traverse 116 und dem ersten Gerät 304 und ein weiterer Kanal 309B stromabwärts vom letzten Gerät 308 vorgesehen.

Die Flügel 307 lenken die Luftströmungen aus den Kanälen 309.309B jeweils in die Transportrichtung um. Der Flügel 307 des Gerätes 304 dient aber hauptsächlich als Leitelement für das Gerät 306, und der Flügel 307 des Gerätes 306 dient als Leitelement für das Gerät 308. Da die letztere Funktion schon anhand der Fig. 6 (für den Flügel F1) erklärt wurde, wird an dieser Stelle auf eine Wiederholung verzichtet. Es wird aber festgehalten, dass in der Variante nach der Fig. 9 der Einstellwinkel des Ausscheideelementes 310 durch das Drehen vom Gehäuse 317 um die Drehachse DA, während der Abstand zwischen dem freien Ende des Flügels 307 und dem Schlagkreis 440 separat durch das Drehen des Flügels um die Drehachse 305 verstellt werden muss. Der Einstellwinkel 0 (vgl. Fig. 3A) wird in diesem Fall zwischen eine gedachte Verlängerung der Ausscheidefläche des Elementes 310 und einer Tangente am Schlagkreis 440 gezeigt, wo der Schlagkreis durch die erwähnte Verlängerung geschnitten wird.

Der Leitstab (die Traverse) 116, die vor dem ersten Gerät 304 vorgesehen werden muss, ist nicht mit einem Leitflügel versehen, da dieser Stab selbst als Leitelement für das erste Gerät 304 dient. Die Winkelstellung des Leitstabes kann entsprechend einstellbar gewählt werden. Die Speisewalze 321 oder die der Walze zugeordnete Speisemulde (nicht gezeigt) kann beweglich gelagert werden, um sich an der dazwischen geklemmten Fasermenge anzupassen.

Die bevorzugte Ausführung (Fig. 10) umfasst für jedes Ausscheidegerät 104, 106, (vgl. Fig. 4) ein Profil 500 mit einem Hohlraum 502, welcher den Absaugkanal bildet. Die Profile sind drehbar je um die eigene Längsachse 105, 107, 109 (vgl. Fig. 4A). Das Profil 500 des Gerätes 108 weist einen Längsschlitz 504 auf, welcher in den Hohlraum

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502 mündet und den Ausscheideschlitz 114 (vgl. Fig. 4) bildet. Auf der einen Seite des Schlitzes 504 befindet sich ein Podest 506, woran ein Schuh 508 mittels Schrauben 510 befestigt ist. Der Schuh 508 ist mit einem gegen die Drehrichtung der Walze 33 gerichteten Vorsatz 512 versehen, wovon das vordere Ende eine Trennkante bildet. Der Schuh 508 mit seinem Vorsatz 512 samt Trennkante bildet das Ausscheideelement 110 (vgl. Fig. 4) mit einer Ausscheidefläche 513. Die anderen Profile 500 sind identisch gebildet und mit je einem Schuh versehen, wobei die Bezugszeichen weggelassen worden sind, um die Übersichtlichkeit der Darstellung zu verbessern.

Auf der anderen Seite des Schlitzes 504 befindet sich ein Längsteil 514 mit einer gegen die Transportwalze gerichteten Fläche 516. Der Teil 514 bildet das Leitelement 112 (vgl. Fig. 4A) und die Fläche 516 bildet die Leitfläche für die sich mit der Walze 33 bewegende Faser-/Luftstrom.

Die drei Geräte in Fig. 10 sind in drei verschiedenen Einstellungen gezeigt, was normalerweise nicht vorkommen wird aber zur Darstellung nützlich ist. Das Gerät 106 befindet sich in einer mittleren (Grund-)Einstellung, worin sich die Trennkante in einer Ebene (die „Grundebene") GB befindet, welche auch die Drehachse 107 des Gerätes 106 und die Drehachse 170 der Walze 33 (vgl. Fig. 4A) beinhaltet. Das Gerät 104 befindet sich in einer derartigen Einstellung dass die Trennkante dieses Gerätes gegen die Drehrichtung P der Walze 33 über die Ebene GE hinaus („nach vorne") verschoben worden ist, was einer Verkleinerung der Winkel 0 (Fig. 3) entspricht. Daraus ergibt sich eine relativ hohe Ausscheidewirkung im Vergleich zur im Gerät 106 dargestellten Grundstellung.

Das Gerät 108 hingegen befindet sich in einer derartigen Einstellung, dass die Verbindungsebene (welche die Drehachse 109 mit der Trennkante verbindet) „hinter" der Grundebene GE (in der Drehrichtung P betrachtet) zurückgezogen ist. Dies entspricht einer Vergrösserung der vorerwähnten Winkel 0, was einer Verminderung der Ausscheidewirkung (im Vergleich mit der Grundstellung) bewirkt.

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Fig. 10 zeigt nun, dass die dargestellte Änderung der Winkelstellung der Ausscheidefläche 513 durch das Schwenken des Profils durch die Winkel &bgr; beidseits der Grundstellung erreicht werden kann, wobei sich der Arbeitsspalt zwischen der Trennkante und der nicht gezeigten Walze 33 kaum ändert.

Claims (15)

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1. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (104,106,108; 304,306,308) zum Ausscheiden von Schmutz aus einem Faser-Luft-Strom mit einem Ausscheideelement (110;310), einem dem Element vorgeschalteten Ausscheidespalt (114;314) und einer dem Spalt zugeordneten Absaugung (117;317), dadurch gekennzeichnet,

dass die Winkelstellung des Elementes (110;310) gegenüber dem Strom einstellbar ist.

2. Eine Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ausscheideelement (110;310) ein Leitelement (112; 307) vorgeschaltet ist.

3. Eine Reinigungsvorrichtung zum Anbringen an einen Faser-/Luft-Strom mit einem Ausscheideelement und einem Leitelement, das dem Ausscheideelement in der Transportvorrichtung vorgeschaltet werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass Einstellbewegungen des Ausscheideelementes mit entsprechenden Bewegungen des Leitelementes verknüpft sind.

4. Eine Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausscheideelement eine Fläche (AF) aufweist, die in selektiv wählbaren Winkelstellungen dem Strom gegenüber eingestellt werden kann.

5. Eine Vorrichtung nach Anspruch 2 , 3, oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitelement in Richtungen quer zur Strömungsrichtung einstellbar ist.

6. Eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausscheideelement und das Leitelement von einem gemeinsamen Träger getragen werden.

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7. Eine Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger drehbar um eine vorbestimmte Achse montiert ist.

8. Eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Änderung der Winkelstellung der Fläche mit einer Bewegung des Leitelementes quer zum Strom verknüpft ist.

9. Eine faserverarbeitende Maschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine drehbare Walze (30) umfasst, wobei ein Faser/Luft-Strom (FLS) in einen Arbeitsspalt (10) zwischen dem Umfang (31) der Walze (30) und einer ihn umgebenden Verschalung fliessen kann, und dass die Maschine mit mindestens einer Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8 versehen ist.

10. Eine Maschine nach Anspruch 7 und Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse der Walze, die Drehachse des Trägers und das vordere Ende des Elementes in oder zumindest in der Nähe einer gemeinsamen Ebene (E) liegen.

11. Eine Maschine nach Anspruch 9 oder Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lufteinfuhr stromaufwärts von der Vorrichtung vorgesehen ist.

12. Eine Maschine nach Anspruch 9, 10 oder 11 dadurch gekennzeichnet, dass eine Lufteinfuhr stromabwärts von der Vorrichtung vorgesehen ist.

13. Eine Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Vorrichtungen dem Umfang der Walze entlang verteilt sind.

14. Eine Schmutzausscheidevorrichtung mit einem Ausscheideelement, einem dem Element vorgeschalteten Ausscheidespalt und einer dem Spalt zugeordneten Schmutzabfuhr (502), dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt durch einen Kanal (504) mit der Abfuhr (502) verbunden ist, wobei sich die Strömungsrichtung im Ka-

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nal (504) quer zur Strömungsrichtung in der Abfuhr (502) erstreckt.

15. Eine Vorrichtung nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (504) tangential in die Abfuhr (502) mündet.