DE29722949U1

DE29722949U1 - Polypropylenrohr mit hoher Festigkeit

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Publication number: DE29722949U1
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Authority: DE
Original assignee: DANUBIA PETROCHEM POLYMERE
Current assignee: DANUBIA PETROCHEM POLYMERE
Priority date: 1997-12-30
Filing date: 1997-12-30
Publication date: 1998-02-26
Anticipated expiration: 2007-12-31

Description

LP 9734

Polypropylenrohr mit hoher Festigkeit

Die Erfindung betrifft ein Polypropylenrohr mit hoher Festigkeit, insbesondere hohem Zug-Elastizitätsmodul, hoher Kerbschlagzähigkeit, Ringsteifigkeit und Widerstand gegen Schlagbeanspruchung.

Die Rohre sind vor allem für den Einsatz in Abwasserrohrsystemen, insbesondere als Kanalrohre, bestimmt.

Es ist seit langem bekannt, für den Bau von Abwasserkanälen Rohre aus Steinzeug, Beton und Gußeisen zu verwenden. Von Nachteil ist die Bruchanfälligkeit dieser starren Materialien, so daß daraus gefertigte Rohre durch äußere Einflüsse, wie Erdbewegungen, Verlegefehler und andere Belastungen häufig reißen und austretendes Sickerwasser ökologische Schaden im umgebenden Erdreich und Grundwasser verursacht.

Besonders vorteilhaft ist dagegen der Einsatz von Kanalrohren aus thermoplastischen Kunststoffen, die in bekannter Weise durch Extrusion in unterschiedlichen Abmessungen hergestellt werden. Vorzugsweise Polyethylen und Polypropylen sind mit ihrem geringeren Gewicht, guter thermoplastischer Verschweißbarkeit sowie hoher Bruchzähigkeit, Korrosions- und Abrasionsbeständigkeit den anderen Rohrwerkstoffen überlegen und gewährleisten über lange Zeiträume eine hohe Funktionssicherheit von Abwasser-Kanalsystemen. Weitere Gründe für die zunehmende Bedeutung dieser Werkstoffe im Rohrsektor bestehen in deren Umweltverträglichkeit, geringem Verlegeaufwand und problemlosen Recycling.

In mehreren Normen und Normentwürfen sind dem Stand der Technik entsprechende Festlegungen über die Dimensionierung, Materialeigenschaften, Prüfverfahren und den Einsatz von Kunststoff-Rohrleitungen in Abwasser-Entsorgungsanlagen enthalten, z.B. EN 1852, pr EN 1401, CEN/TC 155 Wl 009 Dok. 155/13 N322, DIN 19537, DIN 16961. DIN V 19534-1 und Entwurf DIN 19566.

Die Errichtung sehr leistungsfähiger Abwasser-Entsorgungssysteme sowie die Durchführung von Verlegungs- und Sanierungsarbeiten bei niedrigen Außentemperaturen setzen jedoch neue Werkstoffe mit noch höheren Gebrauchswerteigenschaften voraus. Aktuelle Forderungen betreffen insbesondere stabile Kunststoffrohre großen Durchmessers mit einsatzgerechter Festigkeit, Tieftemperatürzähigkeit und Einsatztemperaturen bis 90 ⁰C.

Es sind Verfahren bekannt, die Festigkeit von Polypropylenrohren durch Verbundbildung zu erhöhen. Nach DE 94 16 759 U1 sowie DE 296 12 040 U1 werden die Rohre mit festem Fadenmaterial oder Verstärkungsgeflecht umwickelt und anschliessend mit Kunststoff oder einem Außenrohr ummantelt. EP 0 762 032 beschreibt ein Extrusionsverfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Verbundrohren. Innen- und Außenwand derselben bestehen aus unterschiedlichen Polymermaterialien, die vor der Verarbeitung mit Haftvermittler und Füllstoff modifiziert werden.

Diese Verfahren bewirken eine erhöhte Druck- und Temperaturfestigkeit der Verbundrohre gegenüber unverstärktem Rohr. Nachteilig ist aber der hohe Fertigungsaufwand in Form mehrerer Arbeitsschritte, unterschiedlicher Einsatzmaterialien sowie die durch den Verbundaufbau bedingte Gewichtserhöhung.

Nach EP 0 385 465 führt die wellenförmige Gestaltung der Außenwand von Abwasser-Kanalrohren zu einer erhöhten Ringsteifigkeit. Davon ausgehend beschreibt das Verfahren die Fertigung von Verbunden aus einem glatten Innenrohr und einem gewellten Außenrohr.

Dem vorteilhaften Gewinn an Ringsteifigkeit bei Doppelrohren mit außenliegendem Profil stehen auch hier ein aufwendiges Herstellungsverfahren, das hohe Gewicht der Doppelrohre und eine komplizierte Rohrverbindungstechnik als Nachteile gegenüber.

In der Patentliteratur sind weiterhin Verfahren zur Erhöhung der Steifigkeit und Zähigkeit von Polypropylen bekannt. Insbesondere werden durch Zumischung von Elasto-

meren (WO 96/37549, DE 40 19 456), die Verbreiterung der Molmassenverteilung (WO 96/11216, DE 43 30 661), die Erzeugung von Reaktorblends (DE 40 01 157) sowie den Zusatz von Nukleiermitteln (DE 44 07 327) Wege beschrieben, die zwar Teillösungen darstellen, aber nicht zu Steifigkeits-Zähigkeits-Relationen entsprechend den aktuellen Forderungen an leistungsfähiges Rohrmaterial führen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beachtung der gestiegenen Einsatzforderungen an Rohrmaterialien eine Polypropylen-Formmasse zu schaffen, die gleichzeitig einen sehr hohen Zug-E-Modul, Steifigkeit und Zähigkeit aufweist und hinsichtlich ihrer rheologischen Eigenschaften sowie des Materialeinsatzes vorteilhaft zu Rohr extrudiert werden kann.

Obwohl der entgegengesetzte Verlauf von Steifigkeit und Zähigkeit der Eigenschaftsverbesserung mehrphasiger Polypropylenblends Grenzen setzt, konnten aus Propylen und Ethylen unter Verwendung von ZIEGLER-NATTA-Katalysatoren in einem zweistufigen Polymerisationsverfahren Formmassen entwickelt werden, aus denen durch Extrusion Rohre herstellbar sind, deren mechanische Festigkeit wesentlich verbessert ist gegenüber den bekannten und vergleichbaren Rohrmaterialien aus Kunststoff.

Der Erfindungsgegenstand ist ein Polypropylenrohr, insbesondere Polypropylen-Kanalrohr, mit hoher Festigkeit, gekennzeichnet durch

einen Zug-E-Modul von 1300 bis 2300 N/mm², bevorzugt 1500 bis 2000 N/mm²,

eine Kerbschlagzähigkeit von 60 bis 110 kJ/m², bevorzugt 70 bis 100 kJ/m²,

bestehend aus zwei Komponenten A und B der Zusammensetzung

A) 80 bis 98 Masseteile, bevorzugt 87 bis 97 Masseteile, eines isotaktischen PoIypropylen-Homopolymerisates als kohärente Matrixkomponente mit einer Dekadenregularität von > 95 % und

B) 2 bis 20 Masseteile, bevorzugt 3 bis 13 Masseteile, eines Copolymerisats, bestehend aus 50 bis 70 Masseteilen Propylen und 30 bis 50 Masseteilen Ethylen und/oder weiterer C4 - C8 -a-Olefine als dispers verteilte Elastkomponente

mit einem Verhältnis der intrinsischen Viskositäten beider Komponenten B/A von 0,9 bis 1,5 sowie einen Schmelzindex der Formmasse von 0,15 bis 0,8 g/10 min. bevorzugt 0,2 bis 0,5 g/10 min.

Die Masseteile B eines Copolymerisats bestehen bevorzugt aus 55 bis 65 Masseteilen Propylen und 35 bis 45 Masseteilen Ethylen.

Der hohe Zug-E-Modul und die hohe Kerbschlagzähigkeit haben zur Folge, daß die für Rohre besonders wichtige Ringsteifigkeit ebenfalls erhöht ist.

Die Erfindung ist deshalb auch durch ein Polypropylenrohr gekennzeichnet, daß die Ringsteifigkeit SN [kN/m²] der Vollwandrohre mit glattwandiger Innen- und Außenoberfläche, und zwar unabhängig von der Gestaltungsform der jeweiligen Rohrenden, mit einem Außendurchmesser von > 20 mm bis zu einem Außendurchmesser von < 2000 mm die mathematische Beziehung

190 kN/m² · (10/(SDR-I))³ > SN > 110 kN/m² · (10/(SDR-I))³,

vorzugsweise für die Zahlenwerte 162 und 137 kN/m² (anstelle 190 und 110 kN/m²),

erfüllt, wobei SDR das Verhältnis von Außendurchmesser zur Wanddicke darstellt

• ·

Bei einem Rohr mit den Abmessungen Rohraußendurchmesser 110 mm und Rohrwanddicke 3,7 mm bedeutet dies, daß die Ringsteifigkeit, gemessen entsprechend ISO 9969 bei 23 ⁰C, einen Wert von etwa 6,5 bis 7,0 kN/m² aufweist.

Bei Polypropylenrohren mit beliebiger Ausgestaltung der Rohrwandung mit einem Außendurchmesser > 40 mm bis zu einem Außendurchmesser von < 4000 mm sollte die mathematische Beziehung

2,3 · 10⁶ kN/m²- W > SN > 1,3 · 10⁶ kN/m² · W,

vorzugsweise für die Zahlenwerte 1,95 und 1,65 · 10⁶ kN/m² (anstelle 2,3 und 1,3 · 10⁶ kN/m²), gelten, wobei W das Verhältnis des längenbezogenen Flächenträgheitsmomentes der Rohrwandung zur dritten Potenz des Schwerpunktdurchmessers darstellt.

Dies betrifft insbesondere Rohre mit einer sandwichartigen Rohrwandung, Rohre mit einer Rohrwandung mit Hohlwandaufbau mit längsverlaufenden Hohlräumen, Rohre mit Hohlwandaufbau mit spiralförmigen Hohlräumen, Rohre mit glatter Innenoberfläche und kompakter oder hohler, spiralförmiger oder ringförmig gerippter Außenoberfläche, unabhängig von der Gestaltungsform der jeweiligen Rohrenden.

Als Folge der guten Festigkeitseigenschaften weisen diese Rohre bei der Messung des Widerstandes gegen äußere Schlagbeanspruchung unter den folgenden Standardbedingungen keinen Bruch auf.

Zur Beurteilung des Bruchverhaltens von Kunststoff-Rohren wird die Prüfmethode &ldquor;Widerstandsfähigkeit gegen äußere Schlagbeanspruchung" in zwei Verfahrensvarianten unter standardisierten Bedingungen angewendet.

Nach dem Umfangsverfahren gemäß EN 744 werden Rohrabschnitte dem Schlag eines Fallgewichtes ausgesetzt, das aus einer festgelegten Höhe auf über den

Umfang verteilte Stellen fällt. Bei Auftreten von Rohrbruch wird die Schlagzähigkeitsbruchrate ermittelt. Die Messung erfolgt bei 0 ^CC, wobei die Masse und die Fallhöhe des Fallgewichtes vom Außendurchmesser des geprüften Rohres abhängen und als Standardbedingungen bzw. Prüfparameter in der Norm festgelegt sind. Zum Beispiel gelten für ein Rohr mit dem Außendurchmesser 110 mm folgende Prüfparameter:

- Temperatur 0 ⁰C

- Masse des Fallgewichtes 1,0 kg

- Fallhöhe des Fallgewichtes 1600 mm.

Für Kunststoffrohre, die bei Temperaturen unterhalb -10 ⁰C verlegt werden, ist zusätzlich die Prüfung nach dem Stufenverfahren gemäß EN 1411 erforderlich. Danach werden die zu prüfenden Rohrabschnitte jeweils einem Schlag eines Fallhammers festgelegter Masse und Form ausgesetzt, wobei die Schläge eine Folge aus unterschiedlichen Fallhöhen bilden. Erfolgt Rohrbruch, so wird die Fallhöhe als H50-Wert ermittelt, bei der 50 % der Probekörper der untersuchten Rohrprobe versagen. Die Norm legt in Abhängigkeit vom Rohraußendurchmesser die Prüfparameter Temperatur, Masse und Fallhöhe des Fallgewichtes fest.

Für ein Rohr mit dem Außendurchmesser 110 mm gelten folgende Standard-Meßbedingungen:

- Temperatur 0 ⁰C

- Masse des Fallgewichtes 4 kg

- Fallhöhe des Fallgewichtes > 1 m.

Weiterhin können der thermoplastischen Formmasse, aus der das Polypropylen-Rohr hergestellt wird, zwecks Verbesserung der verarbeitungs- und anwendungstechnischen Eigenschaften übliche Additive, wie Thermostabilisatoren, Antioxidantien und/oder Lichtschutzmittel, Antistatika, Gleit- und Entformungsmittel, Pigmente/Farbstoffe, Metalldesaktivatoren, Nukleierungsmittel, Füll- und Verstärkungsstoffe, Flamm-

Schutzmittel in den für diese Zusatzstoffe üblichen Konzentrationen hinzugesetzt werden.

Vorzugsweise enthält das polymere Rohrmaterial 0,01 bis 2,0 Masse% eines oder mehrerer Nukleiermittel.

Bei der Herstellung der Rohre wird so verfahren, daß die zur Rohrfertigung verwendete thermoplastische Formmasse aus Propylen und Ethylen in einem zweistufigen Polymerisationsverfahren unter Verwendung stereospezifischer ZIEGLER-NATTA-Katalysatoren und Zudosierung von Wasserstoff und unter Vorschaltung einer Prepolymerisation

A) durch Polymerisation der Propylene bei Temperaturen von 50 bis 90 ⁰C und Drücken von 20 bis 50 bar und

B) durch Polymerisation des Gemisches aus diesen Polypropylen-homopolymerisaten und neu zugesetzten Propylen und Ethylen und/oder weiterer C4-C8-ct-Olefinen bei Temperaturen von 40 bis 100 ⁰C und Drücken von 5 bis 30 bar

hergestellt wird, die durch Extrusion zu Rohren unterschiedlichen Durchmessers mit unterschiedlicher Form der Rohrwandung verarbeitet werden.

Die Kunststoffrohre stellt man in an sich bekannter Weise durch Extrusion aus den thermoplastischen Formmassen her. Dazu wird das in der beschriebenen Weise erhaltene Polypropylen-Polymerisat in einem Extruder bei Temperaturen von etwa bis 260 ⁰C aufgeschmolzen, homogenisiert, durch eine ringförmige Düse ausgepreßt und anschließend durch Abkühlung formstabil gemacht.

Die Fertigung der Rohre erfolgt üblicherweise kontinuierlich unter Verwendung konventioneller Einschneckenextruder, ausgerüstet mit glatter Einzugszone für das zu verarbeitende Rohrmaterial. Zur Erhöhung des Massedurchsatzes kann letztere gegen eine Einzugszone mit axial eingearbeiteten Längsnuten ausgetauscht werden. Extruder dieser Bauart werden mit Dreizonenschnecken der Länge 20 bis 30D(D =

• ·

Durchmesser) bestückt, deren aufgabenbezogenes Schneckenprofil eine optimale Plastifizierung, Homogenisierung und Förderung der Polymerschmelze ermöglicht.

Am Extruderausgang ist ein Rohrkopf-Werkzeug angebaut, in dem der Schmelzestrom mittels eines konisch geformten Doms oder eines Wendelverteilers zur ringförmigen Düse geleitet wird. Eingebaute Lochscheiben und stegförmige Dornhalter korrigieren den Schmelzfluß im Sinne eines gleichmäßigen Druckaufbaus über den gesamten Düsenquerschnitt. Nach Verlassen des Rohrwerkzeuges durchläuft die Schmelze eine Kalibriereinrichtung, in der sie mittels Vakuum und/oder Druckluft an die Innenwand der Kalibrierkammer angepreßt wird, wobei durch rasche Abkühlung die Schmelze erstarrt und eine Formstabilisierung bei den vorgegebenen Abmessungen erfolgt. Im anschließenden Wasserbad mit einer Temperatur von 5 bis 30 ⁰C und ausreichender Länge verfestigt sich der Rohrstrang weiter, so daß er danach in spezifizierte Rohrlängen zersägt werden kann.

Industrielle Rohrfertigungsanlagen bestehen aus den Maschineneinheiten Extruder mit Rohrkopf-Werkzeug, Kalibrierung, Wasserbad, Rohrabzug, Rohrsäge und Kipprinne.

Die erfindungsgemäßen Rohre haben höhere Werte fürZug-E-Modul, Kerbschlagzähigkeit und Ringsteifigkeit. Auf Grund der den Rohren eigenen hohen Steifigkeit und Zähigkeit reduziert sich der Materialeinsatz gegenüber vergleichbaren Rohrlängen aus den bisher eingesetzten polymeren Werkstoffen, wodurch die Wirtschaftlichkeit sehr positiv beeinflußt wird. Außerdem ermöglichen geringere Wanddicken höhere Kühl- und Abzugsgeschwindigkeiten während der Formgebung, so daß der Extrusionsprozeß effektiver gestaltet werden kann.

Die Polypropylenrohre sind geeignet in Abwassersystemen, insbesondere als Kanalrohre, Regenwasserrohre, Hausabflußrohre, Schallschutzrohre oder als Schachtelemente.

Ausführungsbeispiele 1 bis 5

A) Prozeßbeschreibung für die Beispiele 1 bis 3

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmasse aus Propylen und Ethylen erfolgt kontinuierlich in zwei Polymerisationsschritten.

Dafür dienen zwei in Reihe geschaltete Polymerisationsreaktoren, die mit den üblichen Meßeinrichtungen sowie der Möglichkeit des gegenseitigen Produkttransfers ausgerüstet sind. Während des Polymerisationsverlaufs werden die für beide Polymerisationsstufen vorgegebenen Temperaturen, Drücke und Monomerverhältnisse konstant gehalten. Der zudosierte Wasserstoff wirkt als Molmassen-Regler. Gaschromatographische Messungen überwachen die Zusammensetzung des aus Propylen, Ethylen und Wasserstoff bestehenden Reaktionsgases und sichern durch kontinuierliche Nachspeisungen die rezepturgemäßen Konzentrationsverhältnisse.

Das in der beschriebenen Weise hergestellte Polypropylen-Polymerisat wurde in einem Einschnecken-Extruder (L/D = 30, D = 70 mm) bei 220 ⁰C plastizifiert, durch eine ringförmige Düse (Außendurchmesser 110 mm) mit Dorn gepreßt und danach mittels Vakuum zu einem Rohr von 110 mm Außendurchmesser sowie 3,7 mm Wanddicke kalibriert. Es folgten in der bekannten Weise weitere Abkühlung im Wasserbad, Rohrabzug und Zersägen des Rohres.
Wesentliche Betriebsbedingungen des Maschinensystems:

Extruder-Temperaturen:

Einzugszone 1 bis 3: 200/210/220 ⁰C Ausstoßzone: 220 ⁰C

Ringdüse: 200 ⁰C

Schneckendrehzahl 40/min Wasserbad Länge 4 m/Temperatur: 20 ⁰C Vakuum/Kalibrierung 200 Torr Abzugsgeschwindigkeit 0,3 m/min

B) Spezifische Verfahrensbedingungen für die Beispiele 1 bis 3

Aus Tabelle 1 sind die polymeranalytischen Produkteigenschaften, geordnet nach Polymerstufen und Beispielen, zu ersehen.

C) Ergebnisse der Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 4 und 5

Tabelle 2 zeigt charakteristische, die erfindungsgemäße Lösung stützende Werkstoff-Kennwerte der Beispiele 1 bis 3 sowie entsprechende Vergleichswerte von Daplen PP BEC5012 und Daplen HDPE CE4664, die als handelsübliche Rohrmaterialien dem aktuellen Stand der Technik entsprechen.

Aus der Gegenüberstellung treten die vorteilhaften anwendungstechnischen Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Produkte sowie der daraus gefertigten Rohre deutlich hervor.

D) Die Bestimmung der Produkt-und Formteileigenschaften nach den Beispielen 1 bis 5 erfolgte mit folgenden Methoden:

- Schmelzindex MFR ISO 1133/Temperatur 230 X/Nominallast 2,16 kg

- Ethvlen-Gehalt Infrarotspektroskopische Messung

- inthnsische Viskosität Bestimmung in Dekalin bei 135 ⁰C

- Dekadendrequlahtät Infrarotspektroskopische Bestimmung

- Zuq-E-Modul ISO 527/Temperatur 23 ⁰C

- Kerbschlaqzähiqkeit ISO 179/1 eA/Temperatur 23 ⁰C

- Ringsteifiqkeit

- Widerstand gegen äußere Schlagbeanspruchung

- Wärmeformbeständigkeit

- Dichte

- Prüfkörperherstellung

ISO 9969/Temperatur 23 ⁰C

a) EN 744/Umfangsverfahren/Temperatur 0 ⁰C

b) EN 1411/Stufenverfahren/Temperatur-20 ⁰C

a) VICAT - Erweichungstemperatur VST/B/50/ISO

b) Formbeständigkeitsdtemperatur HDT/B/ISO 75 ISO 1183/Temperatur 23 ⁰C

Das nach dem beschriebenen Polymerisationsverfahren erhaltene Polypropylen-Pulver wurde in einem Labor-Doppel-schneckenextruder bei 240 ⁰C stabilisiert und granuliert. Die Prüfkörper-Herstellung erfolgte durch Spritzgußverarbeitung bei 230 bis 260 ⁰C. Vor der Kennwertermittlung sind die Prüfkörper gemäß den jeweiligen Vorschriften konditioniert worden.

Tabelle 1

Parameter

Einheit

Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3

Formmasse	g/10min	0,20	0,18	0,17
MFR (230 °C/2,16 kp)	mol%	19,5	14,5	5,6
Ethylengehalt	dl/g	1,50	1,24	1,16
Intrinsische Viskosität B/A	%	98	98	98
Dekadenreaularität

Tabelle 2

Kennwerte

Einheit

Prüfnorm Parameter

Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3

Beispiel 4 Beispiel 5 Vergleich zu Vergleich zu Daplen PP Daplen HDPE BEC 5012 nat.CE 4664 nat.

Zug E-Modul	N/mm"	ISO 527	23	⁰C	°c	-	1524	1696	1972	1200	920
Kerbschlagzähigkeit	kj/m²	ISO 179/1 eA	23	°C	104	102	80	52	14
Ringsteifigkeit¹⁾	kN/m²	ISO 9969	23	°C	5,8	6,2	6,8	4,0	3,5
Widerstand gegen Äußere Schlagbean- Spruchung		EN 744 und EN 1411	0° -20°	C/1,6 kg/2000 mm C/4 kg/1000 mm	kein Bruch kein Bruch	kein Bruch kein Bruch	kein Bruch kein Bruch	kein Bruch kein Bruch	~
Wärmeformbe ständigkeit	⁰C	ISO 75 ²⁾ ISO 306 ³⁾		-	81 70	85 75	98 87	78 70	72 65
Einsatztemperatur	°C	-		-	-20 bis+90	-20 bis +90	-20 bis +90	-20 bis +90	-20 bis +60
Dichte	kg/m³	ISO 1183	23	905	905	905	905	945
Rohraewicht⁴⁾	ka/m			1.15	1.13	1.10	1.29	1.42

1) Rohraußendurchmesser: 110 mm, Rohrwanddicke: 3,7 mm

2) HDT/B

3) VicatB

4) Bei gleichem Rohiaußenduichmesser 110 mm und gleicher Ringsteifigkeit

Claims

1. Polypropylenrohr, insbesondere Polypropylen-Kanalrohr, mit hoher Festigkeit, gekennzeichnet durch

einen Zug-E-Modul von 1300 bis 2300 N/mm², bevorzugt 1500 bis 2000 N/mm²

eine Kerbschlagzähigkeit von 60 bis 110 kJ/m², bevorzugt 70 bis 100 kJ/m²,

bestehend aus zwei Komponenten A und B der Zusammensetzung

A) 80 bis 98 Masseteile, bevorzugt 87 bis 97 Masseteile, eines isotaktischen Polypropylen-Homopolymerisates als kohärente Matrixkomponente mit einer Dekadenregularität von > 95 % und

B) 2 bis 20 Masseteile, bevorzugt 3 bis 13 Masseteile, eines Copolymerisats, bestehend aus 50 bis 70 Masseteilen Propylen und 30 bis 50 Masseteilen Ethylen und/oder weiterer C4 - C8 - a-Olefine als dispers verteilte Elastkomponente

mit einem Verhältnis der intrinsischen Viskositäten beider Komponenten B/A von 0,9 bis 1,5 sowie einen Schmelzindex der Formmasse von 0,15 bis 0,8 g/10 min, bevorzugt 0,2 bis 0,5 g/10 min.

2. Polypropylenrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringsteifigkeit SN [kN/m²] der Vollwandrohre mit glattwandiger Innen- und Außenoberfläche mit einem Außendurchmesser von > 20 mm bis zu einem Außendurchmesser von < 2000 mm die mathematische Beziehung

190 kN/m² · (10/ (SDR-1))³ > SN > 110 kN/m² · (10/ (SDR-1))³,

erfüllt, wobei SDR das Verhältnis von Außendurchmesser zur Wanddicke darstellt.

3. Polypropylenrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringsteifigkeit SN [kN/m²] der Rohre mit einem Außendurchmesser > 40 mm bis zu einem Außendurchmesser von < 4000 mm die mathematische Beziehung

2,3 ■ 10⁶ kN/m² · W > SN > 1,3 · 10⁶ kN/m² · W,

vorzugsweise für die Zahlenwerte 1,95 und 1,65 · 10⁶ kN/m² (anstelle 2,3 und 1,3 · 10⁶ kN/m²),

erfüllt, wobei W das Verhältnis des längenbezogenen Flächenträgheitsmomentes der Rohrwandung zur dritten Potenz des Schwerpunktdurchmessers darstellt.

4. Polypropylenrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Messung des Widerstandes gegen äußere Schlagbeanspruchung unter Standard-Bedingungen &ldquor;kein Bruch" auftritt.

5. Polypropylenrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Formmasse 0,01 bis 2,0 Masse% eines Nukleiermittels enthält.