DE2929845A1 - Verfahren zur formung einer metall- legierung - Google Patents

Verfahren zur formung einer metall- legierung

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DE2929845A1 DE19792929845 DE2929845A DE2929845A1 DE 2929845 A1 DE2929845 A1 DE 2929845A1 DE 19792929845 DE19792929845 DE 19792929845 DE 2929845 A DE2929845 A DE 2929845A DE 2929845 A1 DE2929845 A1 DE 2929845A1
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Description

Freiburg im Breisgau ZL/K/Es
Deutsche ITT Industries GmbH 19.7.1979
ZL/K/Es 927 866
M.P. Kenney - 1
Verfahren zur Formung einer Metall-Legierung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen einer Metall-Legierung, in welchem eine halbfeste Metall-Legierungsmenge in einer geschlossenen Gesenkform verformt wird, wobei die Metall-Legierung abgesonderte, zurückentwickelte, dentritische, primär feste Partikel in einer Konzentration von 30% bis 90% des Volumens enthält, welches auf dem Volumen der genannten Legierung basiert, wobei die primär festen Partikel von der Legierung abstammen und in einem sekundären, flüssigen Teil .homogen fein verteilt werden, wobei der sekundäre flüssige Teil von der Legierung abstammt und einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als die primär festen Partikel.
Teile aus verformten Metall-Legierungen werden aus Knet-Legierungen durch Schmiedetechniken hergestellt, um optimale physikalische Eigenschaften zu erhalten. Wo ein Teil eine relativ komplexe Gestalt aufweist, muß es normalerweise durch die Verwendung von Guß-Legierungen gebildet werden, gewöhnlich unter Beeinträchtigung der physikalischen Eigenschaften. Es wäre wünschenswert, Legierungen zu verwenden, welche die Eigenschaften von geschmiedeten Produkten in einem Formungsprozeß erbringen, der zur Herstellung komplexer Formen geeignet ist.
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Es sind Legierungen entwickelt worden, welche eine derartige MikroStruktur aufweisen, daß sie eher aus einer flüssig-festen Mischung gegossen werden können als aus einer flüssigen und so von einer geringeren Tempteratur aus erstarren als hergebrachte Guß-Legierungen. Solche Legierungen und ihre Behandlung sind beispielsweise aus der US-PS 3 948 650 und der US-PS 3 954 455 bekannt. Wie in diesen Schriften offenbart, können die teilweise verfestigten Metall-Legierungen in Form von flüssigem Brei in verschiedenen Metall-Formungspr ozessen - wie Spritzgießen, Dauer-Formguß, geschlossenem Gesenkschmieden, Heißpressen und anderen bekannten Techniken - zu Legierungsteilen geformt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Metall-Legierungsteilen zu schaffen, die komplexe Gestalten, wie sie bei Guß-Legierungen üblich sind, und Eigenschaften, dia annähernd denjenigen von Schmiede-Legierungen entsprechen, aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Metall-Legierungsmenge unter Druck in der Gesenkform in einer Zeit, welche kürzer ist als eine Sekunde, verformt wird, wobei die Gesenkform auf eine Temperatur von etwa 100 bis 450 C vorgeheizt ist und ein Verfestigen des flüssigen Teils der geformten Legierung in der Gesenkform unter einem Druck von etwa 25 bis 5000 psig in einer Zeit, die geringer ist als eine Minute, erfolgt.
Dieses Verfahren hat weiterhin den Vorteil, daß komplexe Metall-Legierungsteile mit geringen Toleranzen durch Schmiedepressen mit geringem Druck hergestellt werden können, wobei dieses Verfahren ebenso wirtschaftlich ist wie die Guß-Techniken.
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Ein weiterer Vorteil dieser Erfindung besteht darin, daß mit diesem Verfahren derartige Metall-Legierungsteile in hohen Stückzahlen hergestellt werden können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine vertikale Querschnitts-Ansicht von Gesenkformen in geschlossener Lage in einer Presse, die für die Verwendung in Zusammenhang mit der Erfindung geeignet sind;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Radfelge, die in der in Fig. 1 gezeigten Presse hergestellt wurde; und
Fig. 3 eine Draufsicht auf das in Fig. 2 gezeigte Rad.
Die Metallmenge oder Vorform, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, ist halb-fest: eine Mischung aus einem festen und einem flüssigen Anteil. Die festen Partikel, die zwischen 30% und 90% des Gesamtvolumens ausmachen, sind rund und haben normalerweise einen Durchmesser zwischen 20 und 200 Mikrometer. Dies ist das Resultat einer vorhergehenden Behandlung des Metalls, bei der das Metall geschmolzen und anschließend - während des Erstarrens - kräftig umgerührt wurde. Dies führt zu einer Kornbildung mit im wesentlichen runden Partikeln. Die daraus entstehende Metallverbindung ist gekennzeichnet durch abgesonderte, zurückentwickelte, dentritische, primär feste Partikel, welche in einem sekundären Teil mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als die Primär-Partikel homogen fein verteilt werden. Sowohl der primäre als auch der sekundäre Teil stammen von der Metall-Legierung, die während des Er-
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starrens kräftig umgerührt wurde. Das Verfahren und die daraus resultierende Legierung sind detaillierter in den obengenannten US-Patenten 3 9 48 650 und 3 954 offenbart, auf welche Bezug genommen werden soll zur vollständigeren Beschreibung.
Die im wesentlichen runde Gestalt der abgesonderten, zurückentwickelten, dentritischen Partikel erlaubt den festen Partikeln, auf viskose Weise als gleichmäßige flüssige Masse zu fließen. Dadurch genügt ein relativ geringer Druck zum Formen des Teils. Die in dem Verfahren benutzten Drücke reichen von etwa 25 psig bis zu 5000 psig, so daß Teile, die so groß sind wie eine Autofelge von der Größe 14", in einer 250-Tonnen-Presse geformt werden können im Vergleich zu einer 1200-Tonnen-Spritzgußmaschxne oder einer 8000-Tonnen-Presse, wie sie beim konventionellen Schmieden verwendet wird.
Die weitgehend feste Natur der Masse, welche von 30% bis 90% reicht, vorzugsweise aber über 70% des festen Volumens liegt, ermöglicht ein sehr schnelles Verfestigen mit einem Minimum an Flüssig/Fest-Schrumpfung. Dadurch können Teile ohne große Gießtrichter oder Steiger geformt werden und es ist ein sehr kurzes Verbleiben in der Gußform möglich. Dieser letzte Punkt ist von großer Bedeutung für die hohen Produktionszahlen, die mit diesem Verfahren erreicht werden können, d.h. eine realistische Rate von 240 Radfelgen pro Stunde oder 500 kleine Teile pro Stunde können leicht erzielt werden.
Die schnelle Verfestigung bedeutet, daß nahezu alle Bereiche des Teils, welche eine gleiche Dicke aufweisen, zur gleichen Zeit festgeworden sein werden und demzufolge sehr schnell ausgestoßen werden können, und zwar üblicher-
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weise in weniger als 4 Sekunden nach dem Formen bei gut leitfähigen Legierungen wie z.B. Aluminium und Kupfer. Bei eisenhaltigen Legierungen oder bei Teilen mit relativ großem Querschnitt wird sich die Verfestigungszeit über 15 bis 20 Sekunden erstrecken, in jedem Fall jedoch wird sie kürzer als eine Minute sein und normalerweise wesentlich darunter liegen. Der schnelle Ausstoß des Teils befreit dieses von vielen der Zwänge einer Schrumpfung in festem Zustand, welche normalerweise bei sinkender Temperatur eintritt. Eine solche Schrumpfung kann sich bis zu einem Punkt entwickeln, an dem die Bindung an die Formen große Spannungen hervorruft und zu Wärmerissen oder Brüchen in dem geformten Teil führt.
Produkte, die erfindungsgemäß hergestellt wurden, besitzen viele Eigenschaften eines geschmiedeten Teils, können aber komplexe Gestalten und Toleranzen aufweisen, ■ die für Gußteile typisch sind. Die Produkte können unter Verwendung namentlich geschmiedeter Legierungen ein Maß an Dehnfestigkeit, Ermüdungsfestigkeit, Formbarkeit und an Korrosionsbeständigkeit aufweisen, welches mit dem geschmiedeter oder gegossener Produkte vergleichbar ist, die aus diesen Legierungen hergestellt sind. Darüberhinaus ist dieses Verfahren zur Herstellung von relativ großen Teilen geeignet. Es sind beispielsweise Autoradfelgen vorbereitet worden, die viele Eigenschaften geschmiedeter Radfelgen aufweisen, bei denen wesentlich vereinfachte Press-Vorrichtungen in einer wesentlich wirksameren Weise als bei bekannten geschmiedeten Radfeigen benutzt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Vorformstück erhitzt, bis 10 - 70% seines Volumens flüssig geworden sind. Wie oben angezeigt, ist das Vorformstück
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oder die Masse durch heftiges Rühren einer flüssigfesten Mischung der gewählten Legierung hergestellt worden, welche dann schnell abgekühlt wurde. Die Temperatur, auf welche das Vorformstück erhitzt wird, liegt zwischen der Verflüssigungs- und Festwerdungstemperatur für die spezielle Legierung und variiert von Erhitzung zu Erhitzung innerhalb eines gegebenen Legierungssystems, abhängig von den speziellen Chemikalien. Da es keine spezielle Temperatur gibt, bei welcher das Metall besonders gut formbar ist, kann die Viskosität, die durch Messung des Widerstands gegen Durchdringen mit einer Sonde im halb-festen Material ermittelt wird, als Indikator des Prozentanteils der vorhandenen Flüssigkeit in der Mischung benutzt werden. Üblicherweise wird ein Bereich von 5 psig bis 15 psig benutzt werden, wobei der genaue Druck ausgesucht wird, der den Bedingungen des zu formenden Teils entspricht. Es ist möglich, das Abkühlen und Wiedererhitzen des Vorformstücks zu vermeiden, indem man die Beschickungsladung, die stark umgerührte Masse direkt, d.h. vor ihrer Abkühlung, zum Bilden eines Barrens oder eines Vorformstücks benutzt.
Niedrigere Drücke können zum Formen des vorgeheizten Barrens benutzt werden unter der Voraussetzung, daß keine zusätzliche Verfestigung während des Formungs-Vorgangs eintritt. Um die Verwendung niederen Druckes sicherzustellen, ist eine Formzeit in der Gesenkform von weniger als einer Sekunde erforderlich. Die Gesenkform ist auf eine Temperatur von 100 bis 450 C vorgeheizt, und zwar in erster Linie abhängig von der Konfiguration des Teils, um eine wesentliche Verfestigung während des Formungs- oder GestaltungsVorgangs zu verhindern. Wenn die Temperaturen zu hoch sind, besteht die Tendenz zur Adhäsion zwischen dem Vorformstück und
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dem Gesenk - bekannt als Gesenklöten. Während des Formungshubes steigt der Druck von Null bis zu dem für die Verfestigung notwendigen Druck an. Am Ende des Formungshubes ist der Druck entsprechend von etwa 25 auf 5000 psig gestiegen, üblicherweise von 500 auf 2500 psig, und die Verfestigung des Flüssig-Teils beginnt. Auf diese Weise steigt der Druck nach und nach während des Formhubes und verbleibt bei einem Höchststand zwischen 25 bis 5000 psig während der Verfestigung.
Der angewandte Druck erhöht die Hitzeübertragung von der Metall-Legierjng auf die Gesenkform und unterstützt die Verfestigungs-Schrumpfung. Wenn der Druck zu niedrig ist, kann ein nicht akzeptables Maß an Porosität auftreten oder die Gesamt~.form kann unvollständig gefüllt werden. Drücke über 5000 psig können verwendet werden, sind jedoch nicht erforderlich. Darüber hinaus können höhere Drücke ein Belüftungsproblem schaffen. Es ist wünschenswert, das Teil bei einem Druck zu formen, der so niedrig wie möglich ist, und zwar aus Gründen der Verfahrensökonomie, der Vereinfachung der Preßvorrichtung und zugunsten der Lebensdauer des Gesenks. Die Verbleibzeit in der Gesenkform sollte - nach dem Formungsvorgang - kurz genug - geringer als eine Minute und vorzugsweise geringer als 4 Sekunden - sein, um ein hitzebedingtes Brechen des geformten Teils aufgrund von Wärmespannungen zu verhindern, andererseits aber lang genug, um die Verfestigung des Flüssig-Teils der Legierung vollständig abzuschließen. Spezifische Zeiten werden von der Dicke der Teile abhängen. Die Tendenz zu Wärmebrüchen ist eine Funktion der Legierungszusammensetzung, der Bruchwiderstandszahl (fraction solids percent), Gesenktemperatur und Teil-Ausgestaltung. Innerhalb des dargelegten Bereichs der Formungs- und Verfestigungszeiten sollten die Zeiten natürlich so kurz wie möglich gehalten werden, damit die Produktivität so hoch wie
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möglich ist. Aus dem Vorangegangenen wird deutlich, daß Zeiten, Drücke, Temperaturen und Legierungsfestanteile eine Kombination entscheidender Variabler sind, welche bei der dargelegten Erzielung der wesentliehen Verfahrensökonomie und Produktverbesserung zus ammenwirken.
Der erfindungsgemäße Ausgestaltungsprozeß kann beispielsweise in einer 150 - 250-Tonnen-Hydraulikpresse ausgeführt werden, welche mit Gesenkformen oder Preßformen ausgestattet sind, wie sie in Fig. 1 der Zeichnung dargestellt sind. Die spezielle, dort gezeigte Gesenkanlage ist für die Herstellung relativ großer, komplexer Ausgestaltungen ausgelegt, in diesem Falle für eine stark ausgeformte Autorad-Felge. Die Gesenkanlage umfaßt ein bewegliches Obergesenk oder Prägestempel 1, zwei Gesenkformseiten 2 und 3 und ein Untergesenk 4. Die Gesenkformen sind in geschlossener Lage gezeigt, wobei die Metall-Legierung 5 in den Konturen einer Autoradfelge geformt worden ist.
Weitere Merkmale der Erfindung beziehen die Art und Weise mit ein, in welcher die Gesenkformen belüftet sind. Die Länge und der Durchmesser der Belüftungskanäle müssen von angemessener Größe sein, um eine ausreichende Belüftung vorzusehen. Auf der anderen Seite müssen die Kanäle normalerweise genügend eng und lang sein, um ein Versprühen des geschmolzenen Metalls außerhalb der Gesenkformen zu verhindern. Belüftungskanäle üblicher Größe mit einem Durchmesser, wie er beispielsweise bei Gesenkschmieden verwendet wird, haben sich als zu eng erwiesen, um Lufttaschen während des Preß-Form-Vorgangs zu verhindern. Es hat sich jedoch gezeigt, daß der hohe Anteil fester Bestandteile, der während des Preßgangs der vor-
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/ß.
liegenden Erfindung vorhanden ist, die Verwendung kürzerer Belüftungskanäle mit größerem Durchmesser erlaubt. Das führt nicht nur zum Wegfall von Lufttaschen an dem geformten Produkt, sondern auch zu geringeren Toleranzen bei der Gesenkgestaltung, und zwar letzteres aufgrund der geringeren Fläche, die für die Erzielung angemessener Belüftung benötigt wird. Vier solcher Belüftungskanäle 6,7,8 und 9 sind im Querschnitt in Fig. 1 gezeigt. Wie in Fig. 1 ersichtlich, beinhaltet der FormungsVorgang gleichzeitig ein Stranpressen des halbfesten Metalls nach vorn in die engen Kanäle,' die in die Belüftungskanäle 6 und 7 münden, ein. Strangpressen des halbfesten Materials nach hinten in die Kanäle, die zu den Belüftungskanälen 8 und 9 führen, und einanGchmiedehub gegen den mittigen Abschnitt des Metalls in der Presse mit ein. Hierbei wird auf "komplexe" Ausgestaltungen von Teilen hingewiesen, welche solche gleichzeitigen vorderen und hinteren Stränge in Kombination mit einem Schmiedevorgang in einem hier dargelegten Verfahren erfordern.
Das nachfolgende Ausführungsbeispiel illustriert die Anwendung der Erfindung. Wenn nicht anders angegeben, sind alle Teile nach Gewicht angegeben.
Beispiel
Ein 18 Pfund schwerer Barren aus einer 6061 Aluminium-Schmiede-Legierung wurde, wie im wesentlichen in dem US-Patent 3 948 650 dargelegt, aus einer halbfesten Masse geschmiedet, welche etwa zu 50% ihres Volumens aus zurückentwickelten Dendriten besteht. Der Barren, der etwa 6 Inches im Durchmesser beträgt, enthält folgende
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Zusammensetzung:
Si Cr Mn Fe Mg Ti Cu B Al 0.63 0.06 0.06 0.22 0.90 0.012 0.24 0.002 Rest
Der Barren, der sich in einem rostfreien Stahlbehälter befindet, wurde in einen Widerstandsofen gegeben und auf eine Temperatur von 677°C gebracht. Diese Temperatur, die ungefähr 28°C über der Verflüssigungstemperatur der Legierung liegt, genügte, um ein teilweises Schmelzen der Legierung herbeizuführen, ohne wesentliche Veränderungen in dem Anteil an Flüssigkeit innerhalb des Barrens hervorzurufen. Bei einer Temperatur von 632 C, entsprechend einem festen Anteil von ungefähr 0.80, der durch eine Sonde ermittelt wurde, wurde der Barren in seinem Behälter zu der geschlossenen Bodenhälfte einer Gußeisengesenk-Anlage gebracht, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, die auf einer Temperatur von 315°C gehalten wurde, und der Barren wurde aus dem Kanister auf den Boden der Gesenkform herausgeschoben. Die Gesenkanlage war von einer Schmierflüssigkeit auf Grafitbasis beschichtet.
Das Obergesenk, das ebenfalls bei einer Oberflächentemperatur von ungefähr 315 C gehalten wurde, ist dann mit einer Geschwindigkeit von 20 Inches pro Sekunde geschlossen worden, was in einer Vorformzeit von ungefähr 0.2 Sekunden erfolgte, wobei die Gesenkform einen Höchstdruck von 2100 psig erreichte, so daß die gebildete Form mit Legierung gefüllt wurde. Nach einer Haltezeit unter Druck von 2.4 Sekunden, während der der Flüssig-Teil des Teils sich verfestigte, wurde die Gesenkform geöffnet und das geformte Teil entfernt.
Der geformte Teil, ein Alumiηium-Rad, wurde zerlegt und Proben für mechanische Eigenschaftsbestimmung wurden ent-
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nommen. Die Eigensc haften bei Raumtemperatur wurden gemessen. Die höchste Zugfestigkeit betrug 47.OOO psi, die Formänderungsfestigkeit lag bei 43.000 psi und die Läncfstreckung bei einem Zoll Strecklänge betrug 7%.
Die Mindestvorschriften für geschlossene Gesenk-Schmiedestücke aus 6061 Aluminium-Legierungen wie dargelegt in "Aluminium Standards and Data 1976", 5. Ausgabe, 1976, sind 38.000 psi Zugfestigkeit, eine Formänderungsfestigkeit von 35.000 psi und 7% Strecklänge. Repräsentative Mindestvorschriften eines Automobilherstellers für gegossene Aluminium-Räder lauten 31.000 Höchstzugfestigkeit, Formänderungsfestigkeit von 16.500 und 7% Strecklänge .
Im Gegensatz zu geschmiedeten Produkten, deren Aufbau gerichtet ist, sind die erfindungsgemäßen Produkte isotropisch - ihr Aufbau ist in allen Richtungen gleich.
Die metallurgische Struktur der Radfelge des Beispiels . besteht aus einer gleichachsigen Faserstruktur ohne ein Gefüge entsprechend dem von geschmiedeten Teilen mit gerichteter Orientierung.
Eine Draufsicht einer mit 10 bezeichneten, fertiggestellten Radfelge, welche in dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, ist in den Fig. 2 und 3 gezeigt. Die Draufsicht gemäß Fig. 3 zeigt die Radfelge von der Richtung des Untergesenks gemäß Fig. 1 aus.
Die Radfelge enthält eine Vielzahl von im wesentlichen rechtwinkligen Konturen 11 um den äußeren Rand der Felge, wobei jede Kontur eine gebohrte oder maschinell hergestellte Ausnehmung 12 durch sie hindurch aufweist. Ein Nabenbereich 13 enthält vier kerngebohrte und mit Schraubengewinde versehene Bohrungen 14 und vier größere, gebohrte oder maschinell gefertigte Bohrungen 15. Eine Radfelgenausgestaltung von dieser Komplexität wird normalerweise
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durch Form- oder Gießtechniken geschaffen und ist in entsprechender Weise in ihren Eigenschaften auf die niederwertigen Eigenschaften von Guß-Legierungen beschränkt. Die Materialeigenschaften stellen deshalb einen Begrenzungsfaktor für das Radfelgengewicht dar. Schlechtere Eigenschaften müssen bei einem gegossenen Rad durch größere Masse ausgeglichen werden. Darüber hinaus sind beim Gießen normalerweise größere Querschnitte erforderlich aufgrund der Begrenzungen, die Gußtechniken zueigen sind - es ist schwierig, eine Dauerform mit dünnen Abschnitten zu füllen. Deshalb weisen die erfindungsgemäßen Radfelgen die außerordentlich wichtige Eigenschaft auf, leichter als vergleichbare Radfelgen gemäß dem Stand der Technik zu sein.
in
Typische,/einem Press-Schmiede-Vorgang verwendbare Legierungen sind neben Aluminium-Legierungen und eisenhaltigen Legierungen rostfreier Stahl, Werkzeugstahl, niedrig legierter Stahl und Eisen- und Kupfer-Legierungen der üblicherweise für Gießen und Schmieden verwendeten Art.
Es ist ersichtlich, daß innerhalb des Bereichs der hier dargelegten Verfahrens-Kennzahlen eine Vielzahl von Variationen vorgenommen werden kann, um den angestrebten Zielen bezüglich der Geometrie oder den spezifischen Eigenschaften des zu bildenden Bauteils gerecht zu werden. Änderungen bei der Legierungschemie, Temperatur, Geschwindigkeit und dem Druck der Presse und der Aufenthaltsdauer können die Faserstruktur beeinflussen, Schrumpfungsdefekte vermeiden und Eigenschäften für spezifische Bereiche des Bauteils vorsehen.
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Darüber hinaus kann das Verfahren neben Radfelgen zum Herstellen mannigfaltiger geformter Metallteile verwendet v/erden, z.B. für Handwerks zeuge, Ventil- und Pumpenkörper und -Teile, Propeller und Flügelräder, Fahrzeugteile, Geräteteile, elektrische Bauteile und Schiffsbauteile. Diese Abwandlungen sollen mit in den Schutzbereich der Patentansprüche fallen.
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Claims (9)

  1. Deutsche ITT Industries GmbH 19.7.1979 Freiburg im Breisgau ZL/K/Es
    927 866
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    Patentansprüche
    ( 1. JVerfahren zum Formen einer Meta11-Legierung, in welchem eine halbfeste Metall-Legierungsmenge in einer geschlossenen Gesenkform verforirvt wird, wobei die Metall-Legierung abgesonderte, zurückentwickelte, dentritische, primär feste Partikel in einer Konzentration von 30% bis 90% des Volumens enthält, welches auf dem Volumen der genannten Legierung basiert, wobei die primär festen Partikel von der Legierung abstammen und in einem sekundären, flüssigen Teil homogen fein verteilt werden, wobei der sekundäre flüssige Teil von der Legierung abstammt und einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als die primär festen Partikel, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall-Legierungs- menge (5) unter Druck in der Gesenkform (1,2,3,4) in einer Zeit, welche kürzer ist als eine Sekunde, verformt wird, wobei die Gesenkform (1,2,3,4) auf eine Temperatur von etwa 100 bis 450 C vorgeheizt ist und ein Verfestigen des flüssigen Teils der geformten Legierung in- der Gesenkform (1,2,3,4) unter einem Druck von etwa 25 bis 5000 psig in einer Zeit, die geringer ist als eine Minute, erfolgt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metall-Legierung (5) bei einem Druck von 500 bis 2500 psig verfestigt wird.
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  3. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesenkform (1,2,3,4) auf einer Temperatur von bis 300°C gehalten wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn ze ichnet, daß die Metall-Legierung (5) unter Druck in der Gesenkform (1,2,3,4) in einer Zeit von 0.1 bis 0.5 Sekunden geformt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfestigung des flüssigen Teils der verformten Legierung (5) unter Druck in der Gesenkform (1,2,3,4) in einer Zeit von weniger als 4 Sekunden eintritt.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung (5) eine Aluminium-Legierung ist.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung
    (5) eine Kupfer-Legierung ist.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Legierung (5) eine eisenhaltige Legierung ist.
  9. 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichne t, daß die Konzentration der abgesonderten, zurückentwickelten, dentritischen, primär festen Partikel 70 bis 90% des Volumens beträgt, welches auf dem Volumen der Legierung (5) basiert.
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    1o. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesenkform mit der Atmosphäre über eine Vielzahl im Abstand zueinander angeordneter Belüftungskanäle (6,7,8,9) verbunden ist, wobei die Belüftungskanäle (6,7,8,9) eine Größe aufweisen, welche ausreicht, jegliche Luft abzuleiten, die in der Gesenkform (1,2,3,4) während des Preßvorgangs eingeschlossen wird.
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DE19792929845 1978-07-25 1979-07-23 Verfahren zur formung einer metall- legierung Granted DE2929845A1 (de)

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