DE2926379C2 - Gasbetonelement mit Aussparungen, sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung - Google Patents

Description

50

55

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich jeder der Dorne zu seinem freien Ende hin verjüngt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne aus PTFE-Kunststoff bestehen oder ihre Oberfläche damit beschichtet ist.

65 Die Erfindung betrifft ein Gasbetonelement aus im Block druckdampfgehärteter Gasbetonmasse mit Aussparungen, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung.

In der DE-AS 19 42 215 ist ein Verfahren zur Herstellung von Aussparungen in dampfhärtendem Porenbeton beschrieben, bei dem in die Gießform vor dem Einfüllen der Porenbetonmasse Ausspurungskörper eingelegt werden, weiche als Schaumstoffkörper aus einem bei Temperaturen über 150⁰C schmelzenden Werkstoff bestehen und vor ihrem Einlegen in die Gießform in eine zementgebundene Masse getaucht werden. Unter dem Einfluß einer Temperatur von 170—190⁰C während der Dampfhärtung im Härtekessel fallen diese Schaumstoffkörper zusammen, so daß die von den Körpern besetzten Hohlräume frei gegeben werden. Der Werkstoff der Schaumstoffkörper bildet zusammen mit dem aufgetragenen Zement eine die Innenfläche der gebildeten Aussparung verstärkende, porenlos abdichiende Schicht.

Bei derzeit üblichen Verfahren zur Herstellung von Gasbetonelementen wird eine flüssige Gasbetonmischung in Formkästen eingegossen und unter dem Einfluß eines zugesetzten Treibmittels, wie Aluminiumpulver, einem Gärungsprozeß unterzogen, bei dem sich die Mischung unter Porenbildung aufbläht und dabei den ganzen Formkasten ausfüllend »steigt«. Nach Vollendung dieses Steigvorganges ist die Gasbetonmasse zu einem Block verfestigt der nv.-n Drehung um seine Längsachse um 90° und Ausformung in die gewünschten Gasbetonelemente zerschnitten und dann im Autoklaven unter Überdruck bei Temperaturen von etwa 180° C dampfgehärtet wird. Dieser Dampfhärtungsvorgang dauert gewöhnlich etwa 15 Stunden und begrenzt daher die Produktionskapazität der Anlage. Nach Abschluß der Dampfhärtung werden die Gasbetonblöcke aus dem Autoklaven herausgenommen, entlang ihrer vorher erzeugten Schnittflächen, an denen sie unter dem Einfluß des Härtevorgangs nunmehr aneinander haften, in die gewünschten Gasbetonelemente zerteilt und gelagert.

Problematisch ist dabei, daß die derart erzeugten Gasbetonelemente unmittelbar nach dem Herausnehmen aus dem Autoklaven einen verhältnismäßig hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, der die Druckfestigkeit beeinträchtigt. Erst im Verlauf mehrerer Tage bis zu einigen Wochen vermindert sich der Feuchtigkeitsgehalt entsprechend der rela'iven Feuchtigkeit und Temperatur der Umgebungsatmosphäre auf einen Gleichgewichtswert (»Ausgleichsfeuchte«) bei dem dann die geforderte Druckfestigkeit vorliegt und die Gasbetonelemente ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung zugeführt werden können. Während dieser Zeitdauer der Einstellung der Ausgleichsfeuchte tritt gleichzeitig durch Verminderung des Feuchtigkeitsgehaltes und durch Nachreaktionen der Bestandteile der Gasbetonmasse eine Schwindung des Volumens der

Gasbetonelemente auf. Es ist also erforderlich, die Gasbetonelemente nach der Dampfhärtung wenigstens solange zu lagern bis die Ausgleichsfeuchte und damit die erforderliche Druckfestigkeit erreicht und die Schwindung nahezu abgeschlossen ist. Die dazu erforderliche Lagerzeit beträgt nach dem Stand der Technik etwa 20 bis 30 Tage und stellt daher wegen der Inanspruchnahme des Lagerplatzes einen beträchtlichen Kostenfaktor dar. In der Praxis zeigt sich überdies, daß auch nach Ablauf dieser Lagerzeit die Schwindung der Gasbetor-ilemente nicht immer völlig abgeschlossen ist. Insbesondere bei heißer, trockener Witterung treten nämlich an Neubauten mit Wänden aus Gasbetonelementen {Mauersteine bzw. Plansteine) Risse auf, die durch eine weitere Schwindung der einzelnen Elemente hervorgerufen werden. Gerade bei Plansteinen, die fugenlos miteinander verklebt werden ist diese Rißbildung besonders ausgeprägt und beeinträchtigt dadurch optisch und statisch die Qualität des Mauerwerkes.

Aus der AT-PS 2 63 598 ist bereits ein Hohlstein aus Gasbeton bekannt, der vollständig von einem Kanal durchsetzt wird. Dieser Kanal wird beim Gießen des Hohlsteins durch Aussparungskörper gefon-'t, die nach Verfestigung des Gemisches entfernt werden. Der Gasbeton dieses bekannten Hohlsteins ist allerdings ein bei Normaltemperatur und Atmosphärendruck an der Luft aushärtender Gasbeton, der aus Sand, Wasser und einem hohen Anteil an Zement besteht, wobei zur Porenbildung ein Treibmittel zugesetzt wird. Ein derartiger Gasbeton, der einem mit Poren durchsetzten Schwerbeton herkömmlicher Zusammensetzung entspricht, zeichnet sich durch eine verhältnismäßig hohe Dichte aus und hat daher eine ebenfalls recht hohl. Druckfestigkeit. Aus diesem Grund wird ein derartiger Gasbeton als Hohlstein ausgebildet, also als Element mit verhältnismäßig dünnen Wänden, das große Hohlräume bzw. Ausnehmungen aufweist. Diese Hohlräume bzw. Ausnehmungen dienen einerseits der Verringerung des Gewichts, andererseits aber zur Herbeiführung einer besseren Wärmeisolierung, da dieses Gasbetonmaterial einen verhältnismäßig schlechten Wärmedämpfungskoeffizienten aufweist.

Im Gegensatz zu dieser Art von Porenbeton ist in der vorstehend erläuterten, zur Gattungsbildung des Hauptanspruchs herangezogenen DE-AS 19 42 215 ein druckdampfhärtender Gasbeton beschrieben, der präzise als Gassilika; bezeichnet werden ka.in. Nur bei diesem Material wird in der Praxis die Druckdampfhärtung angewendet, da nur bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur eine Silikatbildung erfolgt. Dieses Material wird aus einer Mischung von Quarz. Wasser und einem beträchtlichen Zusatz von Kalk gebildet, wobei als Treibminel gewöhnlich Aluminiumpulver verwendet wird. Im Autoklaven reagiert der Kalk mit Quarz unter Bildung von Silikaten.

Dieses Gassilikat unterscheidet sich in grundsätzlicher Weise von dem zementaktiven Gasbeton gemäß AT-PS 2 63 598. und zwar nicht nur in der chemischen Zusammensetzung sondern auch in den physikalischen Eigenschaften. Das Gassilikat weist eine verhältnismäßig geringe Dichte auf. hat eine sehr hohe Wärmedämmungsfähigkeit, jedoch leider nur eine geringe Druckfestigkeit, die stets an der Grenze der praktischen Anforderungen liegt.

Die vorstehend erläuterten Probleme beziehen sich also auf Gasbetonelemente aus Gassilikat.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteh' darin, ein Gasbetonelement der eingangs genannten Gattung zu schaffen, dessen Druckdampfhärtung, Einstellung der Ausgleichsfeuchte und Nachschwindung beschleunigt ablaufen.

ä Gemäb der Erfindung wird diese Aufgabe dadur-'h gelöst, daß die Aussparungen als wenigstens ein vor der Druckdampfhärtung geformter, das Gasbetonelement in normaler Gebrauchslage etwa horizontal, bzw. etwa parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse bei der

Herstellung, völlig durchsetzender, an den gegenüberliegenden Seitenflächen des Gasbetonelements offener, enger Kanal ausgebildet sind.

Durch diese im nachhinein einfach erscheinende erfindungsgemäße Ausbildung wird zunächst erreicht,

daß die zur Dampfhärtung im Autoklaven erforderliche Zeit beträchtlich verkürzt und dadurch die Produktionskosten vermindert werden. Der im Autoklaven zur Dampfhärtung behandelte Gasbetonblock, der sich aus einzelnen Gasbetonelementen zusammensetzt, wird nämlich horizontal völlig von den aneinander angrenzenden offenen Kanälen durchsetzt, so daß der unter Druck stehende Dampf nicht nur von den Außenflächen des Gasbetonblocks her angreifen «ann, sondern auch ungehindert durch die Kanäle in das Innere des Blockes

eindringen kann. Der vom Dampf zu durchsetzende Querschnitt an Gasbetonmasse ist dadurch entscheidend verringert, so daß auch im Inneren des Blockes ein rascher Temperaturanstieg und intensive Reaktionen des Dampfes mit der auszuhärtenden Masse erfolgen können.

Zudem wird durch die erfindungsgemäß vorgesehenen Kanäle die Rohdichte der einzelnen Gasbetonelemente verringert und in kostensparender Weise Gasbetonmaterial eingespart, ohne daß sich die geforderte Druckfestigkeit der Gasbetonelemente quer zu den Kanälen nennenswert verschlechtert. Dies ist darauf zurückzuführen, daß erfindungsgemäß die Kanäle parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse während des Gärungsvorganges angeordnet sind. Da die Druckfestigkeit der Gasbetoneltmente senkrecht zur Steigrichtung beim Gärungsvorgang am größten ist und die Gasbetonelemente in ihrer Gebrauchslage beim Biu von Mauerwerken stets so angeordnet werden, daß die Steigrichtung horizontal im Mauerwerk ausgerichtet ist, und auch die Kanäle horizontal verlaufen, ist die Druckfestigkeit der ohnedies im wesentlichen vertikal beanspruchten Gasbetonelemente d'-rch die Kanäle kaum beeinträchtigt.

In für den Fachmann überraschender Weise ergibt sich überdies bei einem erfindungsgemäßen Gasbetonelement eine erhebliche Verringerung der für die Schwindung und die Einstellung der Ausgleichsfeuchte erforderlichen Ze.tdauer, so daß die Lagerzeit nach dem Herausnehmen aus dem Autoklaven bis zur Auslirferung verkürzt und damit Kosteneinsparungen erzielt werden können.

Wie Untersuchungen zeigten, tritt bei herkömmlichen Gasbetonbausteinen auch nach langer Alteiungszeit ein im Querschnitt des Bausteins inhomogener Feuchtigkeitsgehalt aut. der im Kernbereich besonders hohe Werte annimmt Dieser im Intienbereich des herkömmlichen Gasbetonbausteins überhöhte Feuchtigkeitsgehalt hat zur Folge, daß auch nach längerer Zeit bei fertig vermauerten Bausteinen in trockener heißer Witterung nennenswerte Nachschwindungen auftreten können, die wiederum eine Rißbildung des Mauerwerks begünstigen. Bei einem erf^:ndungsgemäßen Gasbetonelement ist hingegen auch im Kernbereich des Elements nach

Ablauf einer kurzen Lagerzeit ein niedriger Feuchtig* kcitsgehalt festzustellen, der nahe am Mittelwert der Ausgleichsfeuehte im gesamten Volumen der Gasbetonmasse liegt. Der Kernbereich des erfindungsgemäßen Gasbetonelertientes ist also besser durchgetrocknet und ', kann daher nicht in nennenswertem Maß zu einer Nachschwindttng beitragen. Die Neigung zur Rißbildung wird somit selbst bei verklebten Plansteinen vermindert.

Als besonders vorteilhaft zeigt sich überdies in der m Praxis, daß durch den beiderseitig offenen, horizontal in Gebräuchslage angeordneten Kanal die Handhabbar* keit des Gasbetonelements bei der Verarbeitung erheblich erleichtert wird, da die offenen Enden der Kanäle als G'rifftaschen das Anheben beispielsweise eines Plansteiines erleichtern. Gerade Plansteine, deren Abmessungen etwa 62,5 · 25 · 30 cm bei einem Gewicht von ca 20 kg betragen und die sehr scharfe Kanten aufweisen, ließen sich bei herkömmlicher Ausbildung nämlich τίατ sch·.·.·sr vor si.nsr fischen Un'.?r!ago 2« ergreifen und anheben.

Da die das Gasbetonelement horizontal durchsetzenden offenen Kanäle des erfindungsgemäßen Gasbetonelements in einer Reihe eines damit aufgebauten Mauerverbundes überdies offen ineinander übergehen, bildet sich in jeder Reihe des Mauerverbundes ein horizontaler durchgehend offener Durchlüftungskanal, der den Ausgleich von örtlichen Feuchtigkeitsschwankungen begünstigt und damit wiederum die Neigung zur Rißbildung im Mauerwerk herabsetzt.

Ein besonders bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von erfindungügemäßen Gasbetonelementen, bei dem in einen Formkasten Aussparungskörper eingebracht und nachträglich aus der Gasbetonmasse entfernt werden, dann der erstarrte Gasbetonblock um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in Elemente zerschnitten und dampfgehärtet wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die flüssige Gasbelonmischung in den Formkasten eingefüllt wird, und daß dann, nach Beruhigung der Gasbetonmischung, am Anfang des Steigvorganges die Aussparungskörper in die Gasbetonmas.se eingesenkt und nach Beendigung des Steigvorganges herausgezogen werden.

Es kann zwar in der Praxis vorteilhaft sein, wenn die Aussparungskörper bereits vor dem Einfüllen der flüssigen Gasbetonmischung in den Formkasten eingesetzt und nach dem Ansteigen der Gasbetonmasse herausgezogen werden, doch können sich hierbei beim Aufsteigen der Gasbetonmasse während des Gärvorganges ,Schauen« im Bereich der Aussparungskörper bilden, also örtliche Unregelmäßigkeiten der Aufschäumung bzw. Lu.'fblasen-Nester. Bei der besonders bevorzugten Verfahrensführung wird demgegenüber zuerst die »!Beruhigung« der in den Formkasten eingefüllten flüssigen Gasbetonmischung abgewartet; dann erst am Anfang des Steigvorganges, werden die Aussparungskörper :ίπ die Gasbstonmasse entgegen der Steigrichtung eingesenkt Man erreicht dadurch quasi ein »beruhigtes Vergießen«, wie es beim Metallgießen üblich ist so daß eine Strömung der Aufschäumung im Bereich der Aussparungskörper (»Schattenbildung«) und Luftblasen-Nester vermieden werden.

Eine besonders vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet daß die AussparuHigskörper als eine Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten, an einem Ende an einem Ziehrahmen gehalterten Dornen ausgebildet sind. Die einzelnen Dome sind jeweils der Querschnittsgestalt der in den Gasbetonelementen zu formenden Kanäle angepaßt

Damit das aufwendige Besprühen der Dorne mit einem Entformungsmiltel Vordem Gießen unterbleiben kann, ist bevorzugt vorgesehen, daß die Dorne insgesamt aus einem wärmebeständigen, gleitfähigen Kunststoff bestehen oder daß wenigstens ihre Oberflä* ehe mit einem derartigen Kunststoff, wie PTFE, beschichtet ist.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Gasbetonelements, des Verfahrens zu seiner Herstellung und der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt Fig. 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines beispielhaften Gasbetonelementes,

F i g. 2 eine Ansicht einer zweiten Ausführungsform ein.es beispielhaften Gasbetonelementes.

Fig.3 eine vertikale Teilschnittansicht von im Mauerverband angeordneten Gasbetonelementen gemäß Fig. 1.

Fig.4 eine der Fig. 3 ähnliche Darstellung mit Elementen gemäß F i g. 2,

F i g. 5 eine Stirnansicht einer dritten Ausführung:<form,

F i g. 6 eine Stirnansicht einer vierten Ausführungsform i' Vl

F i g. 7 eine graphische Darstellung des Schwindungsverlaufs von beispielhaften Gasbetonelementen nach der Dampfhärtung im Autoklaven im Vergleich zu herkömmlichen Gasbetonelemersten.

Das in F i g. 1 dargestellte Gasbetonelement 1 ist als Planstein bzw. Mauerstein rechteckig quaderförmig ausgebildet. In einer praktischen Ausführung als Planstein weist dieses Gasbetonelement eine Länge von 62.5 cm, eine Höhe von 25 cm und eine Breite von vorzugsweise 25 oder 30 oder 36,5 cm auf. In Längsrichtung, zentrisch zur Mittellinie M-M ist ein Kanal 4 durch den ansonsten massiven Körper des Gasbetonelements 1 hindurch angeordnet, der das Gasbetonelement völlig durchsetzt und an den beiden Seitenflächen 2 und 3 offen ist. Das Gasbetonelement 1 ist derart aus dem bei der Herstellung im Formkasten entstehenden Gasbetonblock herausgeschnitten, daß die Mittellinie des Gasbetonelements etwa parallel zur Steigrichtung der Gasbetonmasse während des Gärungsvorganges verläuft Die Steigrichtung ist als Pfeil G angegeben. Der Querschnitt des Kanals 4 verjüngt sich ausgehend von der Seitenfläche 2 in einem kleinen Winkel bis zur Seitenfläche 3.

Das in der F i g. 2 als zweites Ausführungsbeispiel dargestellte Gasbetonelement 11 ist ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel ausgebildet es ist jedoch der Kanal 14 parallel zur vertikalen Mittelebene in Längsrichtung zur Mittellinie M-M derart im Winkel geneigt daß die Öffnung des Kanals 14 in der vorderen Seitenfläche 12 oberhalb der horizontalen Mittelebene und die öffnung des Kanals 14 in der hinteren Seitenfläche unterhalb der horizontalen Mittelebene des Gasbetonelements 11 liegt

Die F i g. 3 zeigt einen Ausschnitt eines Mauerverbandes mehrerer gleichartiger Gasbetonelemente 1 im vertikalen Schnitt Dabei ist klar ersichtlich, daß die einzelnen Kanäle 4 der Gasbetonelemente in Längsrichtung fluchtend aneinander anschließen, so daß sich im Mauerverband ein durchlaufender horizontaler Lüf-

tungskanal ergibt, der einer inhomogenen Feuchtigkeitsverteilung, beispielsweise durch Umwelleinwirkungen, entgegenwirkt.

In der Fig.4 ist ein der Fig.3 entsprechender Mauerverband dargestellt, der aus Gasbetonelementen 11 gemäß dem in der Fig.2 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel zusammengefügt ist. Wegen der zur horizontalen Mittellinie der Gasbetonelemente 11 im Wirtel geneigten Anordnung der Kanäle 14 ist hier kein durchgehender Kanal gebildet. Die Winkelstellung der Kanäle 14 in jedem einzelnen Gasbetonelement 11 ist dabei gerade derart gewählt, daß die beiden Öffnungen jedes Kanals 14 in den Seitenflächen 12 und 13 jedes Gasbetonelements 11 jeweils von der anliegenden Seitenfläche des benachbarten Gasbetonelements verschlossen sind. Diese Ausführungsform eignet sich daher besonders für Anwendungen, bei denen ein durchgehender Lüftungskanal unerwünscht ist.

In der Fig. 5 ist als drittes Allsführungsbeispiel in Seitenansicht ein Gasbetonelement 21 dargestellt, in dem vertikal übereinander zwei parallele Kanäle 24 geformt sind.

Vorzugsweise weisen die Kanäle 4, 14 bzw. 24 der Gasbetonelemente 1, 11 bzw. 21 bei den vorstehend angegebenen Gesamtabmessungen jeweils einen kreisrunden Querschnitt mit einem Durchmesser von beispielsweise 2 bis 4 cm auf. Im Rahmen des erfindungsgedankens sind jedoch beliebige Querschnittsformen, wie rechteckige, vieleckige oder elliptische Formen möglich. Ein als viertes Ausführungsbeispiel ir der Fig.6 dargestelltes Gasbetonelement 31 weist einen Kanal 34 mit ovalem Querschnitt auf, dessen längere Querschnittsachse in der vertikalen Längsmittelebene des Gasbetonelements 31 ausgerichtet ist.

Zur Herstellung von Gasbetonelementen wie in der Zeichnung dargestellt und vorstehend erläutert, wird eine Vorrichtung mit einer Vielzahl von Dornen verwendet, deren Querschnittsgestalt jeweils dem gewünschten Querschnitt des Kanals entspricht Die Dorne sind in Längsrichtung parallel zueinander entsprechend der Anordnung der Kanäle innerhalb der Gasbetonelemente und entsprechend den Abmessungen der Gasbetonelemente verteilt ausgerichtet und an einem Ende an einem Ziehrahmen gehaltert, dessen Abmessungen etwa den Abmessungen eines bei der Herstellung von Gasbetonblöcken verwendeten Formkastens entsprechen. Die einzelnen Dorne ragen parallel zueinander von dem Ziehrahmen aus nach unten und sind ihrer Länge nach derart bemessen, daß sich ihre freien Enden bis zum Boden eines Formkastens erstrecken, wenn der Ziehrahmen auf den Formkasten aufgesetzt ist Ausgehend vom Ziehrahmen verjüngt sich der Querschnitt jedes Dorns geringfügig bis zum freien Ende, um das Herausziehen aus dem Gasbetonblock nach dem Erstarren zu erleichtern. Vorzugsweise sind die einzelnen Dome an ihrer Oberfläche mit einem wärmebeständigen Material hoher Gleitfähigkeit beschichtet, beispielsweise einem PTFE-Kunststoff, so daß die aufwendige Arbeit des Aufsprühens eines Entformungsmittels entfallen kann.

Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gasbetonelemente wird die in einer Mischanlage aufbereitete flüssige Gasbetonmischung zuerst in einen leeren Formkasten eingefüllt Dann wird der Formkasten unter der Mischanlage herausgefahren. Sobald die Gasbetonmischung unter dem Einfluß des Gärungsvorganges in dem Formkasten nach oben zu steigen beginnt, werden die Dorne zur Formung der Kanäle mittels des Ziehrahmens von oben in die Gasbetonmasse entgegen der Steigrichtung eingesenkt und im Formkasten belassen bis der Steigvorgang im wesentlichen beendet ist. Nun werden die Dorne mittels des Ziehrahmens insgesamt nach oben herausgezogen. Zur Herstellung von Gasbetonelementen 11, mit wie vorstehend erläutert schräg verlaufendem Kanal 14, Werden die Dorne mittels des Ziehrahmens entsprechend der Neigung der Kanäle etwas schräg zur Steigrichtung in den Formkasten eingesenkt und ebenfalls wieder schräg nach oben herausgezogen.

Nach Beendigung des Gärungsvorganges wird in herkömmlicher Weise der Formkasten mitsamt dem darin befindlichen verfestigten Gasbetonblock um seine Längsachse um 90° gedreht und der Formkasten mit Ausnahme der nun unten liegenden, als Härteboden ausgebildeten Seitenwand abgenommen. Der seitlich und nhen freiliegende Gasbetonblock kann nun unter Berücksichtigung der Anordnung der geformten Kanäle in Einzelelemente zerschnitten und danach in den Autoklaven zur Dampfdruckhärtung eingeführt werden.

Die nun folgende Dampfdruckhärtung erfolgt in herkömmlicher Weise, es zeigt sich jedoch, daß bei erfindungsgemäß ausgebildeten Gasbetonelementen mit horizontal durchlaufenden Kanälen die Zeitdauer der Dampfdruckhärt.jng um etwa 3 Stunden verringert werden kann.

In der Fig. 7 sind die Ergebnisse von praktisch durchgeführten Vergleichsuntersuchungen des Schwindungsverlaufes von beispielhaften Gasbetonelementen (Kurve A) und herkömmlichen Vollblock-Gasbetonsteinen gleicher Abmessungen (Kurve ß,)dargestellt.

3) Die Kurve A für beispielhafte Gasbetonelemente steigt recht steil an und nähert sich dann etwa asymmptotisch einem Maximalwert der Schwindung SmaxA- Die Kurve B für herkömmliche Vollblock-Steine verläuft anfangs wesentlich flacher und nähert sich ebenfalls asymptotisch einem Maximalwert der Schwindung Sm_3xB- Der Maximalwert der Schwindung s_maXA weist einen erheblich höheren Wert auf als der der Schwindung s_mlxe für herkömmliche Gasbetonsteine, da wegen des horizontal durchlaufenden Kanals eine

⁴'· stärkere Entfeuchtung des gesamten Gasbetonelements, insbesondere des Kernbereichs stattfinden kann. Zu Vergleichszwecken sind in das Diagramm der F i g. 7 für die beiden Kurven A und B diejenigen Schwindungswerte Sd.m und sq.\b eingetragen, bei denen nur noch eine

>" restliche Schwindung von 0,1 mm/m bis zum asymptotisch angenäherten jeweiligen Maximalwert zu erwarten ist Diese Schwindungszustände können für praktische Zwecke als Vergleichsmaßstäbe für die minimal notwendige Lagerzeit /b.w bzw. to.\B herangezogen werden. Aus der F i g. 7 entnimmt man dabei, daß die minimale Lagerzeit fo.M 8,5 Tage beträgt, während für die Kurve B, also für einen herkömmlichen Vollblock-Stein ein Wert to.ie von 123 Tagen erforderlich ist Mithin wird durch die besondere Ausbildung die Lagerzeit um 3,8 Tage bzw. etwa 30% bezogen auf die herkömmlicherweise erforderliche Lagerzeit verkürzt Entsprechend der rascheren Schwindungsstabilisierung stellte sich auch eine der relativen Luftfeuchtigkeit der Umgebungsatmosphäre entsprechende Ausgleichsfeuchte um etwa 5 Tage früher ein als bei einem herkömmlichen Vollblock-Stein.

Nachfolgend werden nun als Vergleichsbeispiele weitere praktisch ermittelte Kennwerte angegeben:

Bei herkömmlichen Gasbetonelemenlen betrug nach einer Gesamtzeit von 14,5 Stunden im Autoklaven die Autoklaven-Feuchte 7—11%, typischerweise 9%. Nach 21 Tagen stellte sich eine Ausgleichsfeuchte von 3% und eine Druckfestigkeit von 25 kp/cm²ein.

Demgegenüber betrug bei einem beispielhaften

10

Gasbetonelement die gesamte Behandlungsdauer im Autoklaven etwa 11,5 Stunden, also 3 Stunden weniger. Die Autokla''en-Feuehte lag zwischen 5 und 9%, typischerweise 6%. Bereits nach 16 Tagen stellte sich eine Ausgleichsfeuchte von 3% bei einer Druckfestigkeit von 25 kp/cm² ein.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche: 35

1. Gasbetonelement aus im Block druckdampfgehärteter Gasbetonmasse mit Aussparungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen als wenigstens ein vor der Druckdampfhärtung geformter, das Gasbetonelement (1; 11; 21; 31) in normaler Gebrauchslage etwa horizontal, bzw. etwa parallel zur Steigrichtung (G) der Gasbetonmasse bei der Herstellung, völlig durchsetzender, an den gegenüberliegenden Seitenflächen (2, 3; 12, 13) des Gasbetonelements offener, enger Kanal (4; 14; 24; 34) ausgebildet sind.

2. Gasbetonelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei im Abstand π zueinander parallel verlaufende Kanäle (24) vorgesehen sind, die symmetrisch zur vertikalen und/oder horizontalen Mittelebene verteilt sind.

3. Gasbetonelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (24) übereinancier angeordnet sind.

4. Gasbetoneiement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Kanals (4; 14; 24) kreisrund ist.

5. Gasbetonelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Querschnittsfläche jedes Kanals (4; 14; 24; 34) in Längsrichtung etwas verjüngt

6. Gasbetonelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (14) in Längsrichtung bezüglich der horizontalen Mittc.'.inie (M-M)\m Winkel geneigt sind.

7. Verfahren zur Herste"'ing von Gasbetonelementen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einem Formkasten Aussparungskörper eingebracht und nachträglich aus der Gasbetonmasse entfernt werden, dann der erstarrte Gasbetonblock um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in Elemente zerschnitten und dampfgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper vor dem Einfüllen der flüssigen Gasbetonmischung in den Formlasten eingesetzt und nach dem Ansteigen der Gasbetonmarse herausgezogen werden.

8. Verfahren zur Herstellung von Gasbetonelementen nach einem der Ansprüche 1 —6. bei dem in einen Formkasten Aussparungskörper eingebracht und nachträglich aus der Gasbetonmasse entfernt werden, dann der erstarrte Gasbetonblock um 90° um seine Längsachse gedreht, ausgeformt, in Elemente zerschnitten und dampfgehärtet - d. dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die fluss.ge Gasbetonmischung in den Formkasten eingefüllt wird, und daß dann, nach Beruhigung der Gasbetonmischung, am Anfang des Steigvorganges die Aussparungskörper in die Gasbetonmasse eingesenkt und nach Beendigung des Steigvorganges herausgezogen werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8. dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper entgegen der Steigrichtung der Gasbetonmasse eingesenkt werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 7—9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungskörper als eine Vielzahl von parallel zueinander ausgerichteten, an einem Ende an einem Ziehrahmen gehalterten Dornen ausgebildet sind.

45