DE2924848C2

DE2924848C2 -

Info

Publication number: DE2924848C2
Application number: DE2924848A
Authority: DE
Inventors: Norman Edward Landenberg Pa. Us Hughes; Bernard Joseph Wilmington Del. Us Scheve
Original assignee: Hercules LLC
Current assignee: Hercules LLC
Priority date: 1978-06-22
Filing date: 1979-06-20
Publication date: 1988-01-28
Also published as: NL184543B; FR2429450A1; CA1123649A; IT1121875B; GB2024441B; FR2429450B1; GB2024441A; JPH033211B2; IT7923775A0; NL7904847A; JPS556392A; NL184543C; DE2924848A1

Description

Es ist dem Fachmann in der graphischen Industrie allgemein bekannt, daß Druckformen, die aus mehreren Schichten von unterschiedlicher Härte aufgebaut sind (z. B. weiche Unterlagen, die in Kombination mit den gewöhnlich als Druckflächen dienenden härteren Materialien verwendet werden), zu verbesserter Druckqualität führen können. Dies wird durch die weitverbreitete Verwendung von Schaumstoffrückschichten für Druckplatten und -formen deutlich.

Druckplatten mit fotopolymerisierbaren Materialien sind ebenfalls allgemein bekannt (siehe beispielsweise US-PS 27 60 863). Versuche, die Vorteile der Druckformenherstellung durch Fotopolymerisation mit den Vorteilen der mit weichen Rückschichten versehenen Druckformen zu kombinieren, führten zur Entwicklung von Druckplatten, die aus mehreren Schichten von festen Fotopolymeren bestehen und beispielsweise in den US-PS 29 93 789, 31 57 505 und 39 90 897 beschrieben werden. Diese mehrschichtigen festen Druckplatten weisen Vorteile, jedoch auch einige Nachteile auf. Häufig sind Klebstoffe erforderlich, um die festen Fotopolymerschichten miteinander zu verbinden, und da die weiche Rückschicht kein integraler Teil der Reliefoberfläche ist, ist eine Loslösung der Grundschicht vom Reliefpolymerisat wahrscheinlich. Außerdem werfen feste, massive Platten Lagerprobleme als Folge der unterschiedlichen Plattengrößen und Schichtdicken auf, die von der graphischen Industrie benötigt werden. Ferner sind aus vorgegossenen festen Polymerisaten hergestellte Druckplatten schwieriger zu entwickeln und auszuwaschen als Fotopolymerplatten, die aus flüssigen Harzen hergestellt werden. Feste Platten unterliegen ferner einer nachteiligen Veränderung während der Lagerung als Folge der Wanderung von Komponenten und Deformierungen, die sich aus der Handhabung ergeben.

Die GB-PS 8 41 554 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Druckformen mit mehreren Schichten unter Verwendung unterschiedlicher Konzentrationen von Initiatoren in den Druckplattenschichten, um unterschiedliche Reaktionsgeschwindigkeiten der Polymerisation in den einzelnen Schichten zu bewirken und damit auch unterschiedliche Schulterwinkel zu erhalten. Zudem ist in den fotopolymerisierbaren Schichten ein Inhibitor vorhanden, dessen Konzentration sich innerhalb der Schicht in gleichem Ausmaß, aber umgekehrt proportional zur Konzentration des Initiators, verändert.

Gegenstand der DE-OS 23 01 175 sind Mehrschichten- Druckplatten, die zwischen einer fotovernetzbaren Schicht und einem dimensionsstabilen Träger eine nichtfotovernetzbare Zwischenschicht aufweisen, die im wesentlichen aus einem elastomeren Polymeren besteht.

Die GB-PS 11 31 617 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Druckformen, bei dem gleichartig aufgebaute Schichten nacheinander polymerisiert werden.

Die prioritätsältere, nachveröffentlichte DE-OS 28 56 282 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Reliefdruckformen aus einer Druckplatte mit weicher Grundschicht und einer harten, lichtempfindlichen Oberschicht. Die unterschiedlichen Härten der Schichten werden zum einen durch Änderung der mittleren Molekulargewichte, durch Änderung der Zahl der ungesättigten C-C-Bindungen im Molekül des Polyens, oder durch Änderung der Zahl der reaktiven Endgruppen eingestellt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Druckplatte zur Verfügung zu stellen, aus der sich in einfacher Weise eine Druckform hoher Qualität mit zwei Schichten von vorgewählten unterschiedlichen Härten herstellen läßt.

Die Aufgabe wird durch eine lichtempfindliche Druckplatte gelöst, die wie in Anspruch 1 definiert ist.

Bevorzugte Ausbildungen sind in den Ansprüchen 2 bis 6 angegeben.

Die vorstehenden Angaben lassen erkennen, daß die Modulwerte durch die Vernetzbarkeit der verschiedenen flüssigen fotopolymerisierbaren Gemische eingestellt werden, während die unterschiedlichen Mengen an Fotoinitiator und Inhibitor die Schulterwinkel der Fotopolymerschichten bestimmen.

Die einzelnen Schichten haben vorzugsweise eine Dicke von etwa 25,4 μm bis etwa 6,35 mm, wobei für die als druckende Fläche verwendete Schicht ein im allgemeinen zwischen etwa 0,1 mm und 3,81 mm liegender Bereich besonders bevorzugt wird. Zur einfachen Entfernung der nicht polymerisierten Teile der Schichten sollte das fotopolymerisierbare Gemisch vorzugsweise bei einer Konzentration von etwa 1 bis 40 Gew.-% in einem Lösungsmittel, in dem das polymerisierte Harz unlöslich ist, dispergierbar sein. Als Lösungsmittel eignen sich Wasser, wäßrige basische Lösungen oder mit Wasser mischbare organische Lösungsmittel.

Die Erfindung umfaßt eine Druckplatte, deren druckende Schicht über ein auf einer Auflage liegendes fotographisches Negativ, das durch eine Deck- oder Schutzfolie geschützt ist, gerakelt und deren Grundschicht sich auf einem Schichtträger befindet.

Die gemäß der Erfindung verwendeten fotopolymerisierbaren Gemische sind so beschaffen, daß benachbarte Schichten nach dem Vernetzungsprozeß deutlich getrennte Einheiten bleiben, jedoch eine genügend starke Haftfestigkeit (ohne Hilfe eines Klebestoffs) aneinander haben, daß die Schichten sich während des Druckvorganges nicht voneinander trennen oder reißen. Die nachstehend als Vorpolymerisat bezeichnete ungesättigte polymere Komponente wird aus Verbindungsklassen wie Polyestern, Polyurethanen, Polyethern, Polybutadienen und Polyamiden gewählt, wobei sie die einzige Voraussetzung erfüllen muß, daß sie in der additionspolymerisierbaren Verbindung löslich ist. Farbstoffe und inerte UV-Absorber sind häufig erwünschte Zusatzstoffe für die Gemische. Wachse oder andere Zusatzstoffe können den Harzen gegebenenfalls zugesetzt werden.

Als Vorpolymerisate eignen sich beispielsweise ungesättigte Polyester, die aus wenigstens einem Polyol und wenigstens einer ungesättigten Dicarbonsäure, ihrem Anhydrid oder ihrem Methyl- oder Ethylester hergestellt worden sind (siehe US-PS 38 58 510), ungesättigte Polyester-Polyether-Blockpolyurethane, wie sie in der US-PS 39 60 572 beschrieben werden, ungesättigte Polyetherpolyurethane, wie sie in der DE-PS 26 41 189 beschrieben werden, Polyen-Polythiol-Gemische, wie sie in der US-PS 36 61 575 beschrieben werden, und endständig ungesättigte Homopolymere und Copolymere von Butadien, Isopren, Chloropren, Styrol, Isobutylen und Ethylen, worin die endständige ungesättigte Gruppe an das Polymerisat durch eine Kombination von wenigstens zwei Ether-, Thioether-, Ester-, Keto- oder Amidgruppen gebunden ist (siehe BE-PS 8 47 986).

Die ungesättigte polymere Komponente kann im allgemeinen in Mengen von etwa 40 bis 95 Gew.-% vorhanden sein. Ebenso kann die additionspolymerisierbare Verbindung in Mengen von etwa 2 bis 50 Gew.-% vorliegen.

Als typisches ethylenisch ungesättigte, additionspolymerisierbare Verbindungen seien genannt: Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, Isopropylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Octylacrylat, Cyclohexylacrylat, Allylacrylat, Glycidylacrylat, Styrol, Vinyltoloul, Divinylbenzol, Carboxystyrol, Diallylphthalat, Triallylcyanurat, Vinylacetat, Arcylamid, Methacrylamid, n-Butylacrylamid, N-Methylolacryamid, N-Methylolmethacrylamid, N-Methoxymethylacrylamid, N-Ethoxymethylacrylamid, N-Ethoxymethylmethacrylamid, N-n-Butoxymethylacrylamid, N,N′-Methylen-bis-acrylamid, N,N′-Methylen-bis-methacrylamid, N,N′-Trimethylen-bis-acrylamid, N,N′-Hexamethylen-bis acrylamid, Methylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, Laurylmethacrylat, 2-Hydroxpropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Chlor-2-hydroxypropylacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat, Diethylenglykolmonoacrylat, Dipropylenglykolmonoacrylat, Polyethylenglykolmonoacrylat, Ethylenglykoldiacrylat, Tetraehtylenglykoldiacrylat, Propylenglykoldimethacrylat, Diethylenglykoldimethacrylat, Triethylenglykoldimethacrylat, Tetraethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, 1,6-Hexandioldimethacrylat, N-3-Oxopropylacrylamid, N-3-Oxobutylacrylamid, N-3-Oxo-1-methylbutylacrylamid und N-3-Oxo-1-dibutyl- 2-n-propylheptylacrylamid.

Das Gemisch jeder einzelnen Schicht muß so eingestellt werden, daß die Schichten nach der Vernetzung die gewünschte relative Härte haben. Dies kann durch Regelung des Grades der Vernetzung, die während der Fotopolymerisation stattfindet, erreicht werden, d. h. das Polymerisationsprodukt ist um so härter, je stärker es vernetzt ist. Die Vernetzung kann nach mehreren Methoden geregelt werden. Der Grad der Ungesättigtheit im Vorpolymerisat kann während seiner Herstellung so eingestellt werden, daß die erforderliche Anzahl von Vernetzungsstellen gebildet wird. Ebenso kann der Vernetzungsgrad durch Wahl von additionspolymerisierbaren Verbindungen (die als Vernetzungsmittel wirksam sind), die unterschiedlich stark ungesättigt sind, oder durch Einstellung der Menge der additionspolymerisierbaren Verbindung im fotopolymerisierbaren Gemisch geregelt werden.

Im allgemeinen sollten die einzelnen Schichten der Druckformen gemäß der Erfindung Modulwerte im Bereich von etwa 0,34 bis 552 N/mm² haben. Außerdem sollte der Modulwert des vernetzten Polymerisats der oberen, d. h. druckenden Schicht um wenigstens 0,34 N/mm² höher (wenn eine harte druckende Schicht und eine weiche Grundplatte gewünscht werden) oder niedriger (wenn eine weiche druckende Schicht und eine harte Grundplatte gewünscht werden) liegen als der Modulwert des vernetzten Polymerisats der unteren Schicht, d. h. der Grundschicht.

In der Beschreibung der Erfindung wird der Modulwert gebraucht, um Unterschiede in der Härte zu beschreiben. Die Young-Modulwerte werden im Rahmen der Erfindung bestimmt, indem der gerade Anfangsteil der Spannung-Dehnungskurve, die gemäß ASTM D 638 erhalten wird, verlängert und die Neigung dieser Belastung über den Abstand durch die Querschnittsfläche der Probe dividiert wird. Prüfkörper werden aus 1,02 mm dicken Platten hergestellt, die mit 20 Sekunden rückseitiger Belichtung mit handelsüblichen Fluoreszenzlampen mit einer Intensität von etwa 1,2 mW/ cm² und einer Belichtung von der Reliefseite mit einer 2 kW-Quecksilbermitteldrucklampe mit einer Intensität von 8 mW/cm² für 270 Sekunden vernetzt worden sind.

Bei einigen Druckverfahren, z. B. beim Bedrucken von rauhen Druckträgern wie gewellten Schachteln, Packleinwand, Papiersäcken usw., ist es erwünscht, eine Druckform mit weicher oberer, d. h. druckender Schicht und härterer Unterschicht zu verwenden. Das weichere Polymerisat der oberen Schicht nimmt im allgemeinen mehr Druckfarbe auf und überträgt somit mehr Druckfarbe auf den Druckträger als Druckformen mit härteren Oberflächen. Die Druckform mit der weichen druckenden Oberfläche druckt im allgemeinen mit geringerer "wischender" Wirkung als die Formen mit harter Oberfläche.

Aus der Fotopolymerisationstheorie ist es allgemein bekannt, daß die Geschwindigkeit, mit der die gemäß der Erfindung verwendeten flüssigen fotopolymerisierbaren Harze polymerisieren, von der Konzentration und Art des Initiators, von der Konzentration und Art des Inhibitors, von der Konzentration und Art des UV-Absorbers und der Gesamtdicke der Harzschicht abhängt. (Siehe G. Odian, Principles of Polymerization, McGraw Hill Book Co., New York 1970, Seite 183.)

Die Fotopolymerisationsgeschwindigkeit hängt ferner von der Reaktionsfähigkeit und vom Absorptionsspektrum des Harzes und dementsprechend von der Spektralenergieverteilung und Intensität der für die Belichtung verwendeten Strahlungsquelle ab. Eine Verringerung der Schulterbildung in der oberen Schicht (wobei ein hoher Schulterwinkel erzielt wird) wird unterstützt durch Absorption von weniger divergierender Strahlung oder Streustrahlung in den Bereichen angrenzend an die Bildbereiche und durch Verwendung eines Harzes, das langsamer auf diese Streustrahlung reagiert. Eine solche geringere Lichtabsorption wird durch Verwendung einer niedrigeren Konzentration des Fotoinitiators oder eines anderen Lichtabsorbers in der oberen Harzschicht erreicht. Aus dem gleichen Grund hat eine höhere Konzentration des Fotoinitiators oder sonstigen Lichtabsorbers in der unteren Harzschicht die Ausnutzung von divergierendem Licht zur Folge, das durch die obere Harzschicht fällt (von dieser nicht absorbiert wird) oder von der Trägerplatte reflektiert wird, wodurch unlösliches Polymerisat über einen weiteren Bereich als dem Bereich der Bildöffnung gebildet wird (wodurch ein niedrigerer Schulterwinkel ausgebildet wird). Es ist daher zu betonen, daß gemäß der Erfindung die Lichtempfindlichkeit (d. h. die Polymerisationsgeschwindigkeit) der oberen Harzschicht im Vergleich zur unteren Harzschicht geringer ist.

Beispiele geeigneter Initiatoren sind Benzoin, a-Hydroxymethylbenzoin, 2,2-Diethoxyacetophenon, Halogenalkylbenzophenone, α,α,α-Trichloracetophenon, Ketosulfide, 2-Alkoxy-1,3-diphenyl-1,3-propandion, Alkylbenzoinether, α,α-Dimethoxyphenylacetophenon, 1-Phenyl-1,2-propandion-2,0-benzyloxim und S,S′-Diphenylthiocarbonat. Die Alkylbenzoinether und α,α -Dimethoxyphenylacetophenon werden als Initiatoren bevorzugt. Als UV-Absorber oder -Farbstoffe eignen sich beispielsweise Acetophenon, Benzophenon, Thioxanthon, Antrachinon, Fluorenon, Benzotriazol und o-Nitroanilin. Bevorzugt als UV-Absorber oder -Farbstoffe werden Benzophenon und o-Nitroanilin.

Gleichzeitig mit den vorstehend genannten, zur Erzielung der gewünschten Modulwerte angewendeten Veränderungen der Zusammensetzung müssen die Konzentrationen von Initiator, Inhibitor und/oder UV-Absorber so bemessen werden, daß die obere Harzschicht (gleichgültig, ob sie härter oder weicher ist als die Unterschicht) eine niedrigere Lichtempfindlichkeit relativ zu dem als Unterschicht verwendeten Harz hat. Die Reaktionsgeschwindigkeit des als Unterschicht verwendeten Harzes auf UV-Strahlung kann ungeführ das 1,5- bis 250fache, vorzugsweise ungefähr das 5- bis 20fache der Reaktionsgeschwindigkeit des als obere Schicht verwendeten Harzes betragen. Die bevorzugte Methode zur Einstellung der Lichtempfindlichkeit ist die vorherige Einstellung der Initiatorkonzentration in dem für jede Schicht verwendeten Harz. Bei Initiatoren wie Alkylbenzoinethern oder α,a-Dimethoxyphenylacetophenon können vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-% in der oberen (d. h. druckenden) Schicht und 0,5 bis 2,5 Gew.-% in der unteren Schicht verwendet werden. Es können auch 0,3 bis 0,5 Gew.-% Initiator in der oberen Schicht und etwa 0,8 bis 1,5% in der unteren Schicht verwendet werden.

Die Abbildung veranschaulicht den Einfluß des vorstehend beschriebenen Unterschiedes in der Lichtempfindlichkeit. Die Abbildung zeigt einen Querschnitt eines Teils einer gemäß der Erfindung hergestellten Druckform. Die Veränderung der gegenseitigen Abstimmung der Lichtempfindlichkeit zwischen den für die obere Schicht 3 und die untere Schicht 2 verwendeten Harzen ermöglicht die Herstellung von Druckformen mit einem Schulterwinkel b für die gesamte Tiefe der oberen Schicht, d. h. einem durch die äußere geneigte Kante der oberen Schicht 3 und der Ebene der Grenzfläche zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht gebildeten Winkel, der um wenigstens 10° größer ist als der Schulterwinkel a für die untere Schicht, d. h. der Winkel, der durch die äußere geneigte Kante der unteren Schicht 2 und die parallel zur Ebene der Grenzfläche zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht verlaufende Ebene der Grenzfläche zwischen der unteren Schicht 2 und dem Schichtträger 1 gebildet wird.

Die Schulterwinkel der oberen Schicht können um etwa 10° bis 85° (vorzugsweise etwa 30° bis 60°) größer sein als die Schulterwinkel der unteren Schicht. Dies ist besonders vorteilhaft bei Druckformen mit harten oberen Schichten, da dieser Aufbau einen Ausgleich zwischen Druckqualität und Haltbarkeit der Formen bietet, der bisher bei einschichtigen Druckformen nicht beobachtet worden ist. Außerdem verhindert die offenere Reliefoberfläche, die sich aus den vergrößerten Schulterwinkeln ergibt, ein Zusetzen durch Druckfarbe, Fusseln usw. während des Druckvorgangs, so daß weniger Stillstandszeit für die Reinigung erforderlich ist. In der vorstehend beschriebenen Weise formulierte Schichten der Harze bilden in synchroner und harmonischer Weise nach der Belichtung mit UV-Licht und Entwicklung. Druckformen mit integrierten maßgeschneiderten Reliefelementen und wenig oder ohne Störungen durch Aufspaltung oder Delaminierung an der Grenzfläche zwischen den Schichten.

Die fotopolymerisierbaren Gemische enthalten ferner wenigstens einen Polymerisationsinhibitor. Im allgemeinen kann die Menge des Inhibitors im Bereich von etwa 300 bis 3000 Teilen pro Million liegen, wobei eine Menge von etwa 1000 bis 2000 Teilen pro Million bevorzugt wird. Geeignete Polymerisationsinhibitoren sind beispielsweise Di-t-butyl-p-kresol, Hydrochinonmonomethyläther, Pyrogallol, Chinon und Phenothiazin. Besonders bevorzugt wird Di-t-butyl-p-kresol.

Um zu starke Vermischung zu vermeiden und dennoch gutes Fließen der fotopolymerisierbaren Gemische jeder Schicht während des Plattenherstellungsverfahrens zu ermöglichen, sollte die Viskosität der Masse für jede Schicht zwischen etwa 1000 und 60 000 mPas liegen, wobei etw 5000 bis 30 000 mPas bevorzugt werden. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß die für jede Schicht verwendeten Massen die gleiche Viskosität haben, so lange die Viskositäten im vorstehend genannten Bereich liegen. Bei den in den Beispielen beschriebenen Versuchen lagen die Viskositäten aller fotopolymerisierbarer Gemische innerhalb des vorstehend genannten Bereichs.

Druckformen mit einer harten oberen Schicht und einer weichen Grundschicht zeigen ferner verbesserte Abdrucke und einen größeren Rasterspielraum. Normalerweise werden bei einer einschichtigen Polymerplatte mit steigender Auflagenzahl die druckenden Flächen deformiert, und der Aufdruck wird größer als die vorgesehenen Bildbereiche der Druckform. Im Falle der harten oberen Schicht und der weichen Grundschicht wird jedoch die auf den Druck zurückzuführende Deformierung von der weicheren Grundschicht absorbiert, da die Grundschicht so zusammengesetzt und ausgebildet ist, daß sie vor dem härteren oberen Polymerisat zusammengedrückt wird. Da das weichere Grundpolymerisat eingedrückt wird, wird das härtere obere Polymerisat nicht verzerrt, und die getreue Widergabe der Vorlage durch das gedruckte Bild bleibt über einen weiten Bereich von Auflagenhöhen erhalten. Auf Grund des maßgeschneiderten Aufbaues der Reliefoberfläche (bedingt durch die niedrige Initiatorkonzentration) in der härteren oberen Schicht beginnen ferner die Reliefbilder erst dann breiter zu werden, wenn die weichere Grundschicht stark zusammengedrückt wird. Bei normalen Druckformen, die aus einem einzelnen flüssigen Harz hergestellt worden sind, beginnen die Bilder an der Reliefoberfläche breiter zu werden. Ferner tritt bei den mehrschichtigen Platten eine Bildvergrößerung mit zunehmendem Verschleiß der Druckform erst dann auf, wenn die gesamte obere Schicht verschlissen ist. Da die Tiefe dieser oberen Schicht mit dem erfindungsgemäß verwendeten flüssigen System leicht einstellbar ist, kann eine Bildvergrößerung durch Verschleiß der Druckform vermieden werden.

Die mehrschichtigen fotopolymerisierbaren Druckplatten gemäß der Erfindung können leicht an Ort und Stelle in der Druckerei durch Aufrakeln des flüssigen fotopolymerisierbaren Harzes, das schließlich die obere oder druckende Schicht bildet, in der gewünschte Dicke auf eine Polymerfolie, die ein Negativ bedeckt (und hierdurch schützt), hergestellt werden. Das zweite flüssige Harz, das schließlich als Grundschicht dient, wird dann in der richtigen Dicke über das erste Harz gerakelt, während das erste Harz sich noch im flüssigen Zustand befindet, und das ganze wird mit einem geeigneten Träger, der gegebenenfalls einen Klebstoff enthalten kann, bedeckt. (Im allgemeinen ist es zweckmäßig, eine für UV-Strahlung durchlässige Folie als Träger zu verwenden, um eine zweite Rückbelichtung zu ermöglichen, durch die in der Grundschicht breitere Schulterwinkel erzielt werden, als sie mit undurchsichtigen Trägern erreicht werden können. Diese breiteren Schulterwinkel ergeben eine stärkere Unterlage für die Reliefoberfläche.) Es ist zu betonen, daß beide Harzschichten während der gesamten vorstehend beschriebenen Arbeitsgänge flüssig bleiben. Die flüssigen Schichten erstarren erst, wenn sie belichtet werden. Ausgewählte Bereiche der Platte werden belichtet, indem sie der UV-Strahlung durch das Negativ ausgesetzt werden. Nicht polymerisiertes Harz wird dann aus den unterbelichteten Bereichen, d. h. den Bereichen, die den dunkleren Teilen des Negativs entsprechen, entfernt.

Vorstehend wurde lediglich eine Art beschrieben, in der die Druckplatten gemäß der Erfindung hergestellt werden können. Eine Begrenzung der Arbeitsweise, mit der die beschriebenen Druckplatten hergestellt werden könnnen, ist hiermit nicht beabsichtigt.

In den folgenden Beispielen verstehen sich alle Teile als Gewichtsteile. Alle beschriebenen fotopolymerisierbaren Gemische haben eine Viskosität zwischen etwa 1000 und 60 000 mPas.

Beispiel 1

Als Schichtträger wird eine ungefähr 0,1 mm dicke Polyesterfolie mit einer Klebstofflösung überzogen, die einen roten Farbstoff als Lichthofschutzmittel enthält.

Eine flüssige Polyesterharzmasse I, die durch Auflösen von 100 Teilen Polyester I (hergestellt aus 2 Mol Diethylenglykol, 2 Mol Propylenglykol, 2 Mol Adipinsäure und 2 Mol Fumarsäure) in 45 Teilen Triethylenglykoldimethacrylat, 15 Teilen N-3-Oxobutylacrylamid, 0,038 Teilen Di-t-butyl-p-kresol, 0,02 Teilen des Methylethers von Hydrochinon und 0,5 Teilen Benzoinisobutylether hergestellt worden ist, wird in einer Dicke von 0,1 bis 0,15 mm auf eine 19 μm dicke Polypropylenfolie, die eine Strichnegativvorlage bedeckt, gerakelt. Diese Polyestermasse I hat nach der Lichthärtung eine Shore-D-Härte von 50 und einen Modul von 362 N/mm². Anschließend wird eine flüssige Polyesterharzmasse II, die durch Auflösen von 100 Teilen eines aus 1 Mol Diethylenglykol, 1 Mol Propylenglykol, 0,5 Mol Fumarsäure, 0,5 Mol Phthalsäureanhydrid und 1 Mol Adipinsäure hergestellten Polyesters in 50 Teilen Styrol, 50 Teilen Triethylenglykoldimethacrylat, 0,07 Teilen Di-t-butyl-p-kresol, 0,03 Teilen Methylether von Hydrochinon und 1,8 Teilen Benzoinisobutylether hergestellt worden ist, in einer Dicke von 0,18 bis 0,23 mm auf die 0,1 bis 0,15 mm dicke, noch flüssige Polyestermasse I gerakelt. Diese Polyesterharzmasse II hat nach der Fotopolymerisation eine Shore-A-Härte von 67 und einen Modul von 8,7 N/mm². Der vorstehend genannte Schichtträger wird auf die vorstehend genannten flüssigen Harzschichten gelegt, und das ganze wird 10 Sekunden durch den Schichtträger mit einer handelsüblichen Fluoreszenzlampe (mit einer Intensität von 1,2 mW/cm², gemessen durch einen UV-Rückstrahlmesser) belichtet. Die mehrschichtige Harzplatte wird dann durch das Negativ 80 Sekunden mit einer 2000 W-Quecksilbermitteldrucklampe (mit einer Intensität von 7mW/cm²) belichtet. Nach der Belichtung wird die Polypropylenfolie abgestreift und das unbelichtete Polymerisat entfernt, indem eine 0,5%ige wäßrige Natriumhydroxidlösung 2 Minuten und Wasser weitere 30 Sekunden aufgesprüht wird. Die trockene Platte wird 10 Minuten unter Stickstoff mit Fluoreszenzlampen (Intensität 1,2 mW/cm²) belichtet. Die gebildete Form hat eine Dicke von 0,43 mm (einschließlich der Rückschicht) und eine Reliefhöhe von 0,3 bis 0,33 mm. Ein ausgewählter Tiefenbereich hat eine Ätztiefe von 0,0067 mm, während ein ähnlicher Tiefenbereich in einer Platte, in der nur die Polyestermasse II allein verwendet wurde, eine Ätztiefe von nur 0,0025 mm hatte. Außerdem wird ein scharfes Reliefbild, das mit dem Schichtträger verbunden ist und den klaren Bereichen im Negativ entspricht, gebildet. Der Winkel eines Bildelements in der Grundschicht beträgt 58° zur Horizontalen, während der Winkel im gleichen Bildbereich in der oberen Schicht 85° zur Horizontalen beträgt. Das gleiche Bildelement in einer nur als der Polyestermasse II hergestellten Form hat einen Winkel von 50°. Der Winkel des Elements in der mehrschichtigen Platte ändert sich etwa 0,1 mm unter der Reliefoberfläche.

Die Druckform eignet sich für große Auflagen. Eine Vergrößerung des Bildes wird nicht festgestellt, wenn ein Eindruck von 0,25 mm zur Einwirkung kommt oder die Platte verschleißt. Kein Zusetzen oder niedrige Stellen werden beobachtet. Der Gesamtraster- und Tonwertbereich bleibt erhalten, und mit dieser Form werden höhere Auflagen als mit einschichtigen Formen gedruckt. Die Gesamtdruckqualität und das Aussehen sind besser als bei einschichtigen Druckformen.

Beispiel 2

Eine mehrschichtige Druckplatte wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch die flüssige Polyestermasse I in einer Dicke von 0,2 mm auf die Polypropylenfolie und anschließend die flüssige Polyestermasse II in einer Dicke von 0,25 mm aufgerakelt wird. Die Platte wird 20 Sekunden durch die Rückschicht und 80 Sekunden durch das Negativ belichtet. Die hierbei gebildete, 0,56 mm dicke Platte wird mit der in Beispiel 1 beschriebenen Waschlösung entwickelt und es wird eine Relieftiefe von 0,38 mm erreicht. Der Bodenteil eines Reliefelements bildet einen Winkel von 38° zur Horizontalen, während der obere Teil einen Winkel von 78° aufweist. Die Ätztiefe im Tiefenbereich beträgt 0,015 mm. Diese Druckform hat insgesamt die Druckqualitäten, die die in Beispiel 1 beschriebene Druckform aufweist.

Beispiel 3

Eine mehrschichtige Platte wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch eine flüssige Polyurethanmasse I als obere Schicht in einer Dicke von 0,1 bis 0,15 mm verwendet wird. Das Polyurethanvorpolymerisat für dieses Harz wird hergestellt durch Umsetzung von 26,1 g eines Gemisches von 2,4-Toluylendiisocyanat und 2,6-Toluylendiisocyanat unter Stickstoff mit 200 g Polyethylenadipatdiol (Molekulargewicht ungefähr 450) bei 70° C unter Rühren in Gegenwart von Dibutylzinndilaurat für 2 Stunden. Das hierbei gebildete Polyesterurethan mit endständigen Isocyanatgruppen wird dann mit 100 g Polypropylenglykoldiol (Molekulargewicht etwa 1000) 2 Stunden bei 70° C weiter umgesetzt. Dann werden 300 g des erhaltenen Polyesterpolyetherurethan- Blockpolymerisats mit 25 g 2-Hydroxypropylmethacrylat, das 0,09 Teile 2,6-Di-t-butyl-p-kresol als Stabilisator enthält, 2 Stunden bei 70° C unter strömender Luft umgesetzt. 70 Teile dieses Vorpolymerisats werden dann zu 12 Teilen 2-Hydroxypropylmethacrylat, 16 Teilen n-Butylacrylamid, 2 Teilen Acrylamid, 0,04 Teilen Di-t-butyl-p-kresol, 0,04 Teilen Hydrochinonmethylether und 0,3 Teilen α,α-Dimethoxyphenylacetophenon gegeben. Diese Polyurethanharzmasse I hat nach der Fotohärtung eine Shore-A-Härte von 70 und einen Modul von 6,34 N/mm². Eine 0,18 bis 0,23 mm dicke Schicht der gemäß Beispiel 1 hergestellten flüssigen Polyestermasse II wird auf eine 0,1 bis 0,15 mm dicke Schicht der noch flüssigen Polyurethanmasse I gerakelt und dann rückstellig 12 Sekunden belichtet und einer Reliefbelichtung von 120 Sekunden ausgesetzt. Die 0,43 mm dicke Platte mit einem 0,33 mm- Relief wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise belichtet. Ein Bildelement des Reliefs hat in der Grundschicht einen Winkel von 48° und in der oberen Schicht einen Winkel von 82°. Die Ätztiefe im Tiefenbereich beträgt 0,0083 mm. Diese Form hat in bezug auf Druckausfall die gleichen Vorteile wie die in Beispiel 1 beschriebene Form mit den zusätzlichen Vorteilen besserer Abriebfestigkeit des Polymeren der Polyurethanmasse als bei Verwendung der Polyestermasse auf der Reliefoberfläche.

Beispiel 4

Eine 0,13 bis 0,2 mm dicke Schicht der in Beispiel 3 beschriebenen flüssigen Polyurethanmasse I, die 0,5 Teile an Stelle von 0,3 Teilen α,α-Dimethoxyphenylacetophenon enthält, wird auf eine Polypropylenfolie gerakelt, die ein Testnegativ bedeckt.

Hierüber wird eine 1,27 bis 1,35 mm dicke Schicht aus einer flüssigen Polyurethanmasse II gelegt, die auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise hergestellt worden ist durch Zusatz von 70 Teilen eines Polyurethanvorpolymerisats (hergestellt aus 37,65 Teilen Polyethylenadipatdiol, 34,97 Teilen Polypropylenglykoldiol, 7,31 Teilen 2,4-Toluylendiisocyanat und 2,6-Toluylendiisocyanat in einem 80 : 20-Gemisch und verkappt mit 17,75 Teilen Polyethylenglykolmonomethacrylat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 7) zu 12 Teilen n-Butylacrylamid, 12 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2,0 Teilen Acrylamid, 5,0 Teilen Styrol, 0,05 Teilen Di-t-butyl-p-kresol und 1,0 Teil Benzoinisobutylether. Das fotogehärtete Polymerisat aus diesem Harz hat eine Shore-A-Härte von 40 und einen Modul von 1,52 N/mm². Die Form wird hergestellt, indem die flüssigen Harzschichten durch auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise ohne den Lichthofschutzfarbstoff hergestellten Schichtträger 55 Sekunden und durch das Negativ 180 Sekunden belichtet und anschließend entwickelt werden.

Beispiel 5

Eine mehrschichtige Platte wird unter Verwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Schichtträgers ohne die rote Lichthofschutzfarbe hergestellt, indem eine 0,13 bis 0,2 mm dicke Schicht der in Beispiel 3 beschriebenen flüssigen Polyurethanmasse I, die 0,1 Teil an Stelle von 0,3 Teilen α,α-Dimethoxyphenylacetophenon enthält, auf eine 1,27 bis 1,35 mm dicke Schicht aus einer flüssigen Polyurethanmasse III gerakelt wird, die hergestellt worden ist durch Zusatz von 76,52 Teilen des für die Polyurethanmasse II in Beispiel 4 verwendeten Vorpolymerisats zu 9,98 Teilen Laurylmethacrylat, 1,60 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 10,64 Teilen Polyethylenglykoldimethacrylat, 0,04 Teilen Di-t-butyl- p-kresol, 0,04 Teilen Hydrochinonmethylether und 1 Teil Benzoinisobutylether. Diese Polyurethanharzmasse III hat nach der Fotohärtung eine Shore-A-Härte von 22 und einen Modul von 1,03 N/mm². Die Platte wird gebildet durch Belichtung für 80 Sekunden durch den Schichtträger und für 180 Sekunden durch das Rastertestnegativ. Die 1,57 mm dicke Platte wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise entwickelt und nachbelichtet, zu einem 0,76-mm-Relief, maßgeschneiderten Reliefdruckelementen und offener Ätztiefe.

Beispiel 6

Eine flüssige Polyurethanmasse IV, die ein fotogehärtetes Polymerisat mit einer Shore-A-Härte von 90 und einem Modul von 69 N/mm² ergibt und hergestellt worden ist durch Zusatz von 70 Teilen des zur Herstellung der in Beispiel 3 beschriebenen Polyurethanmasse I verwendeten Vorpolymerisats zu 10 Teilen Triethylenglykoldimethacrylat, 16 Teilen n-Butylacrylamid, 4 Teilen Methylmethacrylat, 0,3 Teilen Hydrochinonmethylether, 0,3 Teilen Di-t-butyl-p-kresol und 0,3 Teilen a,α-Dimethoxyphenacetophenon wird in einer Dicke von 3,18 mm auf eine Polyesterfolie gerakelt, die eine Strichnegativvorlage bedeckt. Eine 3,18 mm dicke Schicht aus einer flüssigen Polyurethanmasse V, die ein fotogehärtetes Polymerisat mit einer Shore-A-Härte von 35 und einem Modul von 1,18 N/mm² ergibt und hergestellt worden ist durch Zusatz von 70 Teilen des zur Herstellung der in Beispiel 4 beschriebenen Polyurethanmasse II verwendeten Vorpolymerisats (mit dem Unterschied, daß das Vorpolymerisat mit einem Polyethylenglykolmonomethacrylat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 15 an Stelle von 7 verkappt war) zu 12 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 12 Teilen n-Butylacrylamid, 2 Teilen Acrylamid, 5 Teilen Styrol, 0,05 Teilen Hydrochinonmethylether, 0,05 Teilen Di-t-butyl-p-kresol und 0,3 Teilen α,α-Dimethoxyphenylacetophenon wird auf die Schicht der flüssigen Polyurethanmasse IV und den in Beispiel 1 beschriebenen Schichtträger gerakelt, ohne daß die rote Lichthofschutzfarbe verwendet wird. Die Platte wird gehärtet, indem sie 2,5 Minuten durch den Schichtträger und 7 Minuten durch das Negativ belichtet wird. Die 6,35 mm dicke Form die ein 3,18 mm-Relief aufweist, wird auf die vorstehend beschriebene Weise belichtet und zeigt starke, nach Maß gebildete Reliefelemente.

Beispiel 7

Zu 100 Teilen eines endständige Carboxylgruppen enthaltenden Polybutadiens werden 6,7 Teile Glycidylmethacrylat, 0,015 Teile Phenothiazin (0,0075 Teile Nitrobenzol, 0,08% Natriummethoxid) und 0,20 Teile Di-t-butyl-p-kresol gegeben. Das Gemisch wird unter strömender Luft bei 100° C erhitzt, bis eine Säurezahl von 0,36 erhalten wird. 88 Teile dieses Vorpolymerisats werden zu 6 Teilen 1,6-Hexandioldimethacrylat, 6 Teilen Laurylmethacrylat und 0,6 Teilen α,α-Diethoxyacetophenon gegeben, das ein fotogehärtetes Polymerisat mit einer Shore-A-Härte von 55 und einem Modul von 4,14 N/mm² ergibt. Eine 0,127 bis 0,381 mm dicke Schicht dieser flüssigen Polybutadienharzmasse I wird auf eine Polypropylenfolie gerakelt, die eine Strichnegativvorlage bedeckt. Eine 2,03 bis 2,29 mm dicke Schicht der flüssigen Polyurethanmasse II, die nach der Vernetzung eine Shore-A-Härte von 40 und einen Modul von 1,52 N/mm² hat, wird auf die Schicht der Polybutadienharzmasse I gerakelt. Die Platte wird gehärtet, indem sie durch den in Beispiel 1 beschriebenen Schichtträger (der keinen Lichthofschutzfarbstoff enthält) 2 Minuten und durch das Negativ 5 Minuten belichtet wird. Die Platte wird durch Aufsprühen einer warmen Lösung (50° C) von 1,0% eines Tensids auf Basis von α-Olefinsulfonat entwickelt und unter Stickstoff 10 Minuten nachbelichtet. Diese 2,29 bis 2,41 mm dicke Form mit einem 1,14 mm-Relief weist insgesamt die Druckeigenschaften der gemäß den vorstehenden Beispielen hergestellten Formen und zusätzlich den Vorteil auf, daß sie gegen Druckfarben auf Basis von Alkoholen und gegen Lösungsmittel beständig ist.

Beispiel 8

Die gemäß Beispiel 1 hergestellte flüssige Polyestermasse 1 wird in einer Dicke von 0,102 bis 0,127 mm auf eine Folie gerakelt, die ein Rasternegativ bedeckt. Dann wird eine 0,203 bis 0,229 mm dicke Schicht eines flüssigen Fotopolymerharzes, das 38,5 Teile des für die in Beispiel 1 beschriebene Polyestermasse II verwendeten Vorpolymerisats und 41,08 Teile des zur Herstellung der in Beispiel 3 beschriebenen Polyurethanmasse I verwendeten Vorpolymerisats enthält, beide in 16 Teilen n-Butylacrylamid, 12 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 5 Teilen Styrol, 2 Teilen Acrylamid, 0,04 Teilen Di-t-butyl-p-kresol, 0,04 Teilen Methylether von Hydrochinon, 0,65 Teilen Benzoinisobutylether und 0,55 Teilen α ,α-Dimethocyphenylacetophenon, (das Fotopolymerharz ergibt durch Fotohärtung ein Polymerisat mit einer Shore-A-Härte von 61 und einem Modul von 5,24 N/mm²) auf die Schicht der Polyesterharzmasse I gerakelt. Diese Platte wird gehärtet, indem sie 10 Sekunden durch die in Beispiel 1 beschriebene Trägerfolie und 80 Sekunden durch das Negativ belichtet wird. Die Platte wird auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise entwickelt und die erhaltene Form weist die nach Maß gebildeten Reliefelemente auf, die für die hier beschriebenen Formen gemäß der Erfindung charakteristisch sind.

Beispiel 9

Eine 3,18 mm dicke Schicht der in Beispiel 5 beschriebenen flüssigen Polyurethanmasse mit einer Shore-A-Härte nach Vernetzung von 22 und einem Modul von 1,03 N/mm² wird auf eine Polypropylenfolie gerakelt, die ein Produktionsnegativ zum Bedrucken von Schachteln aus Wellpappe bedeckt. Eine 3,18 mm dicke Schicht einer flüssigen Polyurethanmasse VI, die ein fotogehärtetes Polymerisat mit einer Shore-A-Härte von 50 und einem Modul von 2,9 N/mm² ergibt und hergestellt worden ist durch Zusatz von 70 Teilen des Vorpolymerisats, das zur Herstellung der in Beispiel 4 beschriebenen Polyurethanmasse II verwendet worden ist, zu 12 Teilen n-Butylacrylamid, 6 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 6 Teilen Tetraethylenglykoldimethacrylat und 2 Teilen Styrol, 0,05 Teilen Hydrochinonmethylether, 0,05 Teilen Di-t-butyl-p-kresol und 0,3 Teilen α,α-Dimethoxyphenylacetophenon wird auf die Schicht der Polyurethanmasse III gerakelt, worauf der in Beispiel 1 beschriebene Schichtträger (ohne den roten Lichthofschutzfarbstoff) aufgelegt wird. Die Platte wird gehärtet, indem sie durch die Trägerfolie 2,5 Minuten und durch das Negativ 5 Minuten belichtet wird. Die 6,35 mm dicke Platte mit einem 3,18 mm-Relief wird auf die vorstehend beschriebene Weise entwickelt und weist starke, nach Maß gebildete Reliefelemente auf. Diese Druckform wird zum Bedrucken von Schachteln aus Wellpappe verwendet. Feste Bereiche haben bei Verwendung dieser Form eine bessere Druckfarbenannahme als bei Druckformen, die mit einer 6,35 mm dicken Platte aus der Polyurethanmasse III allein hergestellt worden ist (d. h. eine einschichtige Form).

Beispiel 10

In einen 2 l-Harzkessel, der mit Rührer, Thermometer und Gaseintritts- und -austrittsrohren versehen ist, werden 1313 g (0,745 Äquivalente, Säurezahl 31,9) eines endständige Carboxylgruppen enthaltenden Copolymerisats von Butadien und Acrylnitril, das 10% Acrylnitril enthält, 77,8 g (0,48 Äquivalente) des Diglycidylethers von Bisphenol A und 3,3 g N,N-Dimethylbenzylamin gegeben. Das Reaktionsgemisch wird 7 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre bei 100° C gehalten. Die Säurezahl beträgt 9,4. Durch das Reaktionsgemisch wird 20 Minuten trockene Luft geleitet, worauf eine Lösung von 58,3 g Glycidylmethacrylat, 3,9 g butyliertem Hydroxytoluol und 0,078 g Phenothiazin in den Reaktor gegeben wird. Der Kolben wird eine weitere Stunde bei 100° C gehalten und dann gekühlt. Das Produkt hat eine Säurezahl von 2,7 und eine Brookfield-Viskosität von 700 000 mPas bei 25° C.

Ein lichtempfindliches Gemisch wird durch Mischen von 256 g dieses Vorpolymerisats mit 80 g Laurylmethacrylat, 64 g 1,3-Butylenglykoldimethacrylat und 2,4 g 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon bei 40° C bis zur Bildung einer homogenen Lösung (weniger als 1 Stunde) hergestellt. Nach der Vernetzung mit UV-Strahlung hat das Harz eine Zugfestigkeit von 6,07 N/mm², eine Dehnung von 120%, einen Zugmodul von 4,44 N/mm² und eine Shore-A-Härte von 55. Wenn eine Probe dieses vernetzten Harzes 24 Stunden in eine Lösung von 90% Äthylalkohol und 10% Propylacetat getaucht wird, beträgt ihre Gewichtszunahme nur 13%.

Diese flüssige Harzmasse auf Basis von Polybutadienacrylnitril wird als 0,13 bis 0,38 mm dicke Schicht auf eine Polypropylenfolie, die eine Strichnegativvorlage bedeckt, gerakelt. Eine flüssige Polyurethanmasse II, die nach Vernetzung eine Shore-A-Härte von 40 und einen Modul von 1,52 N/mm² hat, wird als 2,03 bis 2,29 mm dicke Schicht auf die Polybutadien-I-Harzmasse gerakelt. Die Schichten werden gehärtet, indem sie durch den gemäß Beispiel 1 hergestellten Schichtträger (der keinen Lichthofschutzfarbstoff enthält) 2 Minuten, und dann 5 Minuten durch das Negativ belichtet werden. Die Platte wird durch Aufsprühen einer warmen (50° C) Lösung von 1,0% eines Tensids auf Basis von α-Olefinsulfonat entwickelt und 10 Minuten unter Stickstoff nachbelichtet. Diese 2,29 bis 2,41 mm dicke Form mit einem 1,143 mm-Relief hat insgesamt die drucktechnischen Eigenschaften der gemäß den vorstehenden Beispielen hergestellten Druckformen und zusätzlich den Vorteil, daß sie gegen Druckfarben auf Alkoholbasis und Lösungsmittel beständig ist. Sie zeigte nach langem Einsatz auf der Druckmaschine eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Aufspaltung (Trennung der Harzschichten).

Claims

1. Lichtempfindliche Druckplatte, gekennzeichnet durch die folgende Kombination:

A) Auf einem Schichtträger befindet sich eine Grundschicht aus einer flüssigen fotopolymerisierbaren Masse, die
- a) wenigstens eine additionspolymerisierbare Verbindung mit einem Siedepunkt von mehr als 100° C bei Normaldruck, einem Molekulargewicht von weniger als 1500 und wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Gruppe, die durch fotoinitiierte Polymerisation ein Hochpolymeres zu bilden vermag,
- b) wenigstens ein ungesättigtes polymeres Material, das in der Verbindung a löslich ist,
- c) wenigstens einen Polymerisationsinhibitor und
- d) wenigstens einen Fotoinitiator enthält, und
B) Auf der Grundschicht A befindet sich eine druckende Schicht aus einer anderen fotopolymerisierbaren Masse aus
- e) wenigstens einer additionspolymerisierbaren Verbindung mit einem Siedepunkt von mehr als 100° C bei Normaldruck, einem Molekulargewicht von weniger als 1500 und wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Gruppe, die durch fotoinitiierte Polymerisation ein Hochpolymeres zu bilden vermag,
- f) wenigstens einem ungesättigten polymeren Material, das in der Verbindung e löslich ist
- g) wenigstens einem Polymerisationsinhibitor und
- h) wenigstens einem Fotoinitiator wobei die Grundschicht aufgrund ihres Gehaltes an Fotoinitiator eine Fotopolymerisationsgeschwindigkeit hat, die 1,5 bis 250mal größer als die der druckenden Schicht ist und daß sich die Gemische der druckenden Schicht und der Grundschicht hinsichtlich ihrer Vernetzbarkeit in einem solchen Maße unterscheiden, daß sie nach der Belichtung um wenigstens 0,34 N/mm² verschiedene Modulwerte aufweisen.

2. Druckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ungesättigte polymere Material ein ungesättigter Polyester, ungesättigtes Polyesterpolyether-Blockpolyurethan, ungesättigtes Polyetherpolyurethan, ein endständig ungesättigtes Homopolymer oder Copolymer von Butadien, Isopren, Chloropren, Styrol, Isobutylen, Ethylen oder Acrylnitril ist.

3. Druckplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fotoinitiator ein Alkylbenzoinether oder α,α-Dimethoxyphenylacetophenon ist.

4. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die druckende Schicht 0,1 bis 1 Gew.-% und die Grundschicht 0,5 bis 2,5 Gew.-% Fotoinitiator enthält.

5. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernetzbarkeit der Schichten so ist, daß die druckende Schicht einen höheren Modulwert als die Grundschicht erhält.

6. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernetzbarkeit der Schichten so ist, daß die Grundschicht einen höheren Modulwert als die druckende Schicht erhält.