DE2922638C2 - - Google Patents
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- DE2922638C2 DE2922638C2 DE2922638A DE2922638A DE2922638C2 DE 2922638 C2 DE2922638 C2 DE 2922638C2 DE 2922638 A DE2922638 A DE 2922638A DE 2922638 A DE2922638 A DE 2922638A DE 2922638 C2 DE2922638 C2 DE 2922638C2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
- C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
- C22C19/053—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 30% but less than 40%
-
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- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
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Description
Die Erfindung betrifft die Verwendung verschleißfester Nickellegierungen
als Werkstoff für gegossene oder geschmiedete
Schweiß- und Aufschweißstäbe oder Elektroden und für Sinterformteile.
Das Aufpanzern von Metallteilen wird seit vielen Jahren an
gewendet, um den Metallteilen hervorragende Verschleißfe
stigkeit zu verleihen. Die zum Panzern verwendeten Legie
rungen sind im allgemeinen Kobaltlegierungen, wie sie beispielsweise in der US-PS 22 19 462 beschrieben sind, die zur Er
zielung optimaler Verschleißfestigkeit Chrom und Wolfram
enthalten.
Kobalt und Wolfram ver
leihen die außergewöhnlichen Warmhärteeigenschaften und
andere Eigenschaften, die für die Verschleißfestigkeit not
wendig sind. Wolfram und Kobalt sind aber entscheidend wichtige
strategische Werkstoffe, die
in jeder wirksamen Weise nur schonend verbraucht werden sollten.
In Tabelle 1 sind repräsentative bekannte Legierungen der
Klasse, zu der die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen gehören,
genannt. Alle Zusammensetzungen sind in Gewichtsprozent
ausgedrückt.
Die US-PS 30 68 096 beschreibt Gußteile aus einer ver
schleißfesten Nickellegierung. Wie Tabelle 1 zeigt, ist bei
dieser Legierung wesentliches Merkmal ein hoher
Wolframgehalt. In den in dieser Patentschrift
beschriebenen Legierungen A und B ist ein noch höherer
Wolframgehalt notwendig.
Bekannt sind ferner die DS-Legierung F und die Legierung E,
deren Zusammensetzungen in Tabelle 1 genannt sind. Diese
Legierungen sind als Gußstäbe für Auftragschweißungen lie
ferbar. Auch bei diesen Legierungen ist ein wesentlicher
Gehalt an Wolfram und Kobalt erforderlich, während sie frei
von Molybdän sind.
Der Markt für Legierungen dieser Klasse ist seit der Er
findung der HAYNES STELLITE-Legierung Nr. 6 (Tabelle 1) durch Elwood
Haynes vor mehr als siebzig Jahren sehr lebhaft, und es sind
bereits zahlreiche Legierungen verfügbar, doch wird ständig
nach neuen Legierungen gesucht; denn seit vielen Jahren be
steht auf diesem Gebiet der Technik ein dringender Bedarf
für Legierungen, deren Kosten und Gehalt an strategisch
wichtigen Elementen niedrig sind, die sich leicht herstel
len lassen und hervorragende technische Eigenschaften, ins
besondere Verschleißfestigkeit, aufweisen. Dieser Bedarf
besteht weiterhin unverändert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Nickellegierungen
zu verwenden, bei denen im Vergleich zu bekannten
Kobaltlegierungen kein hoher Gehalt an Kobalt und Wolfram
erforderlich ist, und die im Vergleich zu bekannten
Kobaltlegierungen hervorragende Verschleißeigenschaften
und im wesentlichen die gleiche Härte und gleiche techni
sche Eigenschaften aufweisen.
Diese und andere Aufgaben werden durch die erfindungsgemäß verwendeten
Legierungen der in Tabelle 2 genannten Zusammensetzungen gelöst.
Kobalt kann in einer
Menge in dem in Tabelle 2 genannten Bereich verwendet
werden, um die Warmhärteeigenschaften der Legierung zu
verbessern. Ein Kobaltgehalt in der Nähe der unteren
Grenzen wird bevorzugt und empfohlen, um dieses Metall
zu sparen. Durch einen Gehalt von mehr als 15% wird kein
genügend großer Vorteil erzielt, um die höheren Kosten zu
rechtfertigen.
Wolfram
kann zufällig als Verunreinigung, die
in Legierungen dieser Klasse üblich ist, vorhanden sein.
Um die Verwendung einer gewissen Menge Schrottmetall zu
ermöglichen, kann Wolfram bis zu 4%
vorhanden sein, wobei ein Gehalt von etwa 2,5%
bevorzugt ist. In gewissen Legierungen ist sowohl Wolfram
als auch Molybdän erforderlich. Ein Beispiel hierfür ist
die in der US-PS 30 68 096 beschriebene handelsübliche
Legierung 208.
Eisen muß in der Legierung gemäß der Erfindung in einer
Menge innerhalb der in Tabelle 2 genannten Bereiche vor
handen sein, um die beste Kombination guter technischer
Eigenschaften mit der geringstmöglichen Verwendung von
teureren und strategisch wichtigen Zusatzelementen in der
Legierung zu erzielen. Niedrigere Eisengehalte erhöhen
die Kosten, während höhere Eisengehalte die Verschleiß
festigkeit der Legierung zu verschlechtern pflegen. Ein
Eisengehalt im empfohlenen Bereich ist somit ein entschei
dend wichtiges Merkmal der erfindungsgemäßen Verwendung.
Kohlenstoff ist ein wesentliches Element.
Er muß immer in einer Menge über 2%,
vorzugsweise über 2,3%, vorhanden sein, wobei zur Erzie
lung maximaler Vorteile ein Gehalt von 2,7% besonders be
vorzugt wird. Kohlenstoff kann in einem Anteil bis zu
3,0% vorhanden sein. Er ist
wesentlich, um die optimale Kombination technischer Eigen
schaften zu erzielen. Die hier genannte Menge erweist sich
als ausreichend, um die notwendigen Metallkarbide in der
Legierung zu bilden. Kohlenstoff verbindet sich mit
Molybdän, Eisen, Chrom, Kobalt, Silicium und anderen Metal
len zu Karbiden.
Molybdän muß in einer
Menge innerhalb der hier vorgeschlagenen Bereiche vorhan
den sein. Wolfram ist in diesem Fall nicht gegen Molybdän
austauschbar. Molybdän ist in der Legierung vorhanden, um
Molybdänkarbide zu bilden und zur Mischkristallhärtung der
Metallmatrix beizutragen.
Die verwendete Legierung kann außerdem andere
Elemente einschließlich Bor, Tantal, Niob, Kupfer und
Vanadium in verschiedenen Mengen enthalten, um in bekann
ter Weise gewisse Eigenschaften zu verbessern. Diese Ele
mente können als absichtliche Zusätze oder als zufällige
Elemente in den Legierungsbestandteilen
vorhanden sein.
Die Verschleißfestigkeit von Metallen steht im allgemeinen
in Beziehung zur Härte. Diese Konzeption ist jedoch nicht
immer unbedingt richtig. Versuchslegierungen
wurden auf Härte, Verschleißfestigkeit, adhäsiven
Verschleiß und andere technische Eigenschaften geprüft.
Die Härteprüfung wurde mit den bekannten Rockwell-Prüf
maschinen durchgeführt. Die Härte wurde, falls nicht anders
angegeben, in der Rockwell-C-Skala bei Raumtemperatur
ermittelt.
Der hier genannte Abriebtest wurde unter Verwendung einer
Trockensand-Prüfmaschine durchgeführt, die in "ASME 1977
Proceedings", Wear of Materials, Seite 77, ASME, New York,
beschrieben wird. Bei dieser Prüfung wird der Prüfkörper
gegen eine rotierende Gummischeibe gepreßt, während trocke
ner Sand zwischen Prüfkörper und Scheibe gestreut wird.
Zur Bestimmung der Verschleißfestigkeit wird der Metall
verlust von der Oberfläche des Prüfkörpers gemessen. Der
Standardtest umfaßte eine Gleitstrecke von 1439 m.
Der hier genannte adhäsive Verschleißtest wurde mit einer
Reib- und Verschleißprüfmaschine Modell LFW-1 (Hersteller
Fayville-LaValley Corporation, Downers Grove, Illinois)
durchgeführt. Die Prüfung wird in ASTM-Spezifikation
D-2714-68 beschrieben. Diese Prüfmethode war ursprünglich
als "Dow Corning"-Verschleißprüfung bekannt. Bei der ad
häsiven Prüfung handelt es sich im wesentlichen um den
Verschleiß von Metall gegen Metall. Bei dieser Prüfung
wird ein Prüfkörper (Block) unter verschiedenen Belastun
gen gegen ein rotierendes Laufrad (Ring) aus Metall ge
preßt. Der Metallverlust der Verschleißfläche ist ein
Hinweis auf die Metall-Metall-Verschleißeigenschaften
der geprüften Legierung.
Die Legierung kann zu Gußteilen
für Zwecke, bei denen es auf Verschleißfestig
keit ankommt, verarbeitet werden. Sie kann in Form von Me
tallpulver für die Verarbeitung zu Sinterformteilen,
für gewisse Aufpanzerungsverfahren und für
andere Verfahren der Pulvermetallurgie verwendet werden.
Sie eignet sich besonders gut für
die Herstellung von gegossenen oder geschmiedeten Schweiß-
und Aufschweißstäben oder Elektroden.
Eine Reihe von Versuchslegierungen,
die in Tabelle 3 genannt sind, wurden hergestellt. Die Le
gierungen konnten ohne besondere Probleme geschmolzen und
gegossen werden. Diese Legierungen erfordern keine kompli
zierte Verarbeitung, da sie leicht vergießbar sind. Die in
Tabelle 3 genannten Versuchslegierungen (mit Ausnahme der
Legierungen 1 und 5) wurden im Induktionsofen im Vakuum
geschmolzen und an der Luft vergossen. Die Legierungen 1
und 5 wurden im Induktionsofen geschmolzen und durch Saug
gießen in ein Glasrohr (Kokille) zu einem gegossenen
Schweißstab verarbeitet. Eine Probe der im Handel erhält
lichen HAYNES STELLITE-Legierung Nr. 6 wurde ebenfalls
durch Sauggießen verarbeitet. Die HAYNES STELLITE-Legierung
Nr. 6 hatte im wesentlichen die in Tabelle 1 genannte
Zusammensetzung.
In Tabelle 4 sind die Ergebnisse der Härte- und Abrieb
prüfungen für die Legierung 1 mit der
in Tabelle 3 genannten Zusammensetzung und für die HAYNES
STELLITE-Legierung Nr. 6 genannt. Beide Legierungen wurden
durch Sauggießen zu Stäben für die Auftragschweißung ver
arbeitet. Die Auftragschweißungen wurden durch autogenes
Schweißen und das WIG-Verfahren vorgenommen und in der
genannten Weise geprüft. Die Ergebnisse zeigen, daß die
Legierung gemäß der Erfindung der HAYNES STELLITE-Legierung
Nr. 6 überlegen ist.
In Tabelle 5 sind die Ergebnisse einer weiteren Reihe von
Prüfungen von autogen aufgebrachten Auftragschweißungen
aus der Legierung 1 und der HAYNES
STELLITE-Legierung Nr. 6 genannt. Durch Sauggießen herge
stellte Stäbe wurden aufgeschweißt und in der genannten
Weise geprüft. Der Ring für den adhäsiven Verschleißtest
wurde aus einsatzgehärtetem SAE 4620-Stahl mit einer
Rockwell-C-Härte von 60 hergestellt. Diese Prüfergebnisse
zeigen ebenfalls, daß durch die Legierung 1
eine Verbesserung der Metall-Metall-Ver
schleißeigenschaften auf dem Gebiet des Auftragschweißens
erzielt wird.
Warmhärteprüfungen wurden an der Legierung 5
und der HAYNES STELLITE-Legierung Nr. 6 durchge
führt. Die Legierungen wurden durch Sauggießen zu Schweiß
stäben verarbeitet, und Auftragschweißungen wurden autogen
vorgenommen. Beide Legierungen wurden nach der bekannten
Methode in einer Vakuum-Härteprüfapparatur unter
einer Belastung von 1590 g mit einem 136°-Saphir-Eindring
körper geprüft. Die Warmhärtedaten sind in Tabelle 6 als
durchschnittliche Warmhärtewerte in Vickers-Härtezahlen
(DPH) angegeben. Die in Tabelle 6 genannten Werte für Raum
temperatur wurden durch Prüfen in einer Kentron-Mikrohärte
prüfapparatur unter einer Belastung von 1590 g
mit einem 136°-Diamant-Eindringkörper ermittelt.
Diese Werte lassen erkennen, daß die Legierung 5
hervorragende Warmhärteeigenschaften aufweist. Die
Warmhärte ist eine wichtige Verschleißfestigkeitseigen
schaft.
Claims (2)
1. Verwendung verschleißfester Nickellegierungen, die aus
2,3 bis 3 Gew.-% Kohlenstoff, 7,5 bis 15 Gew.-% Kobalt,
25 bis 30 Gew.-% Chrom, 20 bis 27 Gew.-% Eisen, 8 bis 16 Gew.-% Molybdän
und Wolfram, 5 bis 16 Gew.-% Molybdän, bis zu 4 Gew.-% Wolfram,
0,3 bis 1,5 Gew.-% Silicium, bis zu 1 Gew.-% Mangan, Rest Nickel
und unvermeidbaren Verunreingungen bestehen, als Werkstoff
für gegossene oder geschmiedete Schweiß- und Aufschweißstäbe
oder Elektroden und für Sinterformteile.
2. Verwendung von Nickellegierungen mit einer Zusammensetzung
gemäß Anspruch 1 mit etwa 2,7 Gew.-% Kohlenstoff, etwa
10,5 Gew.-% Kobalt, etwa 27 Gew.-% Chrom, etwa 23 Gew.-%
Eisen, etwa 10 Gew.-% Molybdän und Wolfram, etwa 8 Gew.-%
Molybdän, etwa 0,7 Gew.-% Silicium und etwa 0,4 Gew.-%
Mangen, für den Zweck nach Anspruch 1.
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