DE2917657A1

DE2917657A1 - Verfahren zur herstellung von bauelementen

Info

Publication number: DE2917657A1
Application number: DE19792917657
Authority: DE
Inventors: Roy William Morton
Original assignee: Fujitsu Services Ltd
Current assignee: Fujitsu Services Ltd
Priority date: 1978-05-03
Filing date: 1979-05-02
Publication date: 1979-11-08
Also published as: FR2424806B1; FR2424812B1; GB2030068A; GB2030068B; FR2424812A1; FR2424806A1; DE2917647A1

Description

Dipl.-fng. A. Wasmeier

Dipl.-lng. H. Graf

Patentanwälte Postfach 382 8400 Regensburg 1

An dos Deutsche Patentamt 8000 München 2	Ihre Nachricht Your Letter	Unser Zeichen Our Ref. I/p 9875	D-8400 REGENSBURG 1 GREFLINGER STRASSE 7 Telefon (09 41) 54753 Telegramm Begpatent Rgb. Telex 6 5709 repat d

Ihr Zeichen Your Ref.	Tag Date 30. April 1979 W/Ja

Anmelder: INTERNATIONAL COMPUTERS LIMITED

ICL House, Putney, London SWI5 ISW, England

Titel:

Verfahren zur Herstellung von Bauelementen

Erfinder: Roy William Morton, Ingenieur

85, Padgbury Lane, Congleton, Cheshire, England

Prioritäten: 1. Gioßbritannien Nr. 17405/78 vom 3. Mai 1978

2. Großbritannien Nr. 19684/78 vom 16. Mai 1978

3. Großbritannien Nr. 29177/78 vom 7. Juli 1978

4. Großbritannien Nr. 29178/78 vom 7. Juli 1978

Konten: Bayerische Vereinsbank (BLZ 750 200 73) 5 839 300 Postscheck München 893 69-801 -

Gerichtsstand Regensburg

Verfahren zur Herstellung von Bauelementen

Die Erfindung bezieht sich auf das Herstellen von Bauelementen, z.B. tafel- oder plattenförmigen Bauteilen für Möbelstücke.

Gegenstand der OE-PS ... (Patentanmeldung .... = Anwaltsakte i/p 9874 vom gleichen Tage) sind verschiedene Ausführungsformen von zusammengesetzten Bauelementen, die eine Form- bzw. Preßunterlage und eine damit verbundene bzw. verklebte Oberflächenschicht besitzen. Derartige Elemente werden insbesondere als Tischplatten, Pultplatten oder dgl. verwendet.

Gemäß der Erfindung wird bei einem Verfahren zum Herstellen eines zusammengesetzten Bauelementes vorgeschlagen, daß eine Form bzw. Preßform hergestellt wird, daß die Oberflächenschicht des zusammengesetzten Bauteiles als wenigstens eine Wand der Form bzw. Preßform ausgebildet wird, und daß Kunststoffmaterial in die Form injiziert wird, um eine Unterlage der gewünschten Gestalt in der Form auszubilden, die mit einer Fläche der Oberflächenschicht verbunden bzw. verklebt ist.

Die Verwendung der Oberflächenschicht als ein Bauteil in der Form in der Weise, daß beim Herstellen der Unterlage eine Bindung mit der Oberflächenschicht ausgebildet wird, ergibt ein sehr einfaches Verfahren zum Herstellen von zusammengesetzten Bauteilen. Ferner wird jede Schwierigkeit vermieden, die sich daraus ergibt, daß ein Bindemittel bzw. Kleber gefunden werden muß, der sowohl mit der Unterlage als auch der Oberflächenschicht verträglich ist. Desweiteren ist es nicht mehr erforderlich, die Unterlage und die Oberflächenschicht in den gewünschten zugeordneten Positionen zu halten, während das Bindemittel aushärtet.

Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines zusammengesetzten Bauteiles, Fig. 2 eine Untenansicht eines solchen zusammengesetzten Bauteiles, Fig. 3a und 3b. die Abhängigkeit der Krümmung des Bauteiles von der Tiefe der Verstärkungsrippen,

Fig. 4 ein profiliertes zusammengesetztes Bauteil, Fig. 5 einen Teil einer Form zur Herstellung eines zusammengesetzten

Bauteiles,
Fig. 6a und 6b im Schnitt Teile der zusammengesetzten Bauteile, die ein

stabilisierendes Bauteil aufweisen, Fig. 7a im Schnitt Teil eines zusammengesetzten Bauteiles, das ein

stabilisierendes Bauteil nach Fig. 7b besitzt, Fig. 8b im Schnitt Teil eines zusammengesetzten Bauteiles mit einem

stabilisierenden Bauteil nach Fig. 8b, Fig. 9 im Schnitt Teil eines zusammengesetzten Bauteiles, bei dem ein stabilisierendes Bauteil einstückig mit der Unterlagen ausgebildet

ist, ·
Fig. 10 im Schnitt Teil eines gerippten, zusammengesetzten Bauteiles, bei dem ein stabilisierendes Bauteil einstückig mit den Rippen

der Unterlage ausgebildet ist, und
Fig. Π im Schnitt Teil einer weiteren Konstruktion eines zusammengesetzten Bauteiles.

Aus den Fig. 1 und 2 ergibt sich, daß das zusammengesetzte Bauteil aus einer Unterlage 10 aus geformtem bzw. gepreßtem Kunststoffmaterial und einer Bahn 11 aus Kunststofflaminat besteht, die miteinander verbunden, z.B. verklebt sind. Die Unterlage 10 wird an Ort und Stelle auf der Rückseite der Bahn Π ausgebildet, so daß der Formvorgang bzw. Preßvorgang eine Bindung zwischen der Bahn 11 und dem die Unterlage 10 bildenden Material ergibt. Geeignete Materialien, aus denen die Unterlage hergestellt werden kann, sind Schaumharze, z.B. steifes Polyurethan, Polystyrol,

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Polypropylen, Polyäthylen und Materialien, die als "Noryl" und "Lexan" bekannt sind. Die Laminatbahn 11 kann ein Laminat aus Melamin und mit synthetischem Harz gebundenem Papier, PVC und Aluminium oder PVC und Stahl sein. Das Kunststoffmaterial, aus dem die Unterlage geformt ist, kann einer Schrumpfung nach dem Formen bzw. Verpressen unterliegen, mit der Folge, daß das zusammengesetzte Element deformiert wird, da die Laminatbahn 11 relativ dimensionsstabil ist. Wenn somit ursprünglich eine ebene Oberfläche gebildet wurde, wird die Oberfläche gekrümmt, wie in den Fig. 3a und 3b dargestellt. Das Ausmaß der Deformation kann durch Anbringen von integralen Rippen 12 auf der Rückseite der Unterlage 10 gesteuert werden, wobei das Ausmaß der Deformation dann von der Tiefe "d" der Rippen abhängt. Es können auch zusätzliche Rippen 13 vorgesehen sein. Wie in Fig. 3 gezeigt, tritt eine stärkere Deformation bei niedrigen Rippen nach Fig. 3b im Vergleich zu der, die bei tiefen Rippen nach" Fig. 3a auftritt; das Ausmaß der Deformation ist durch den Pfeil zwischen der Bahn 11 und der Sehne S dargestellt. Das Anbringen von verhältnismäßig tiefen Rippen kann aufgrund der Begrenzungen im Hinblick auf die gewünechten maximalen Abmessungen des Bauteiles nicht praktisch sein, ferner wird durch derartige tiefe Rippen mehr Material benötigt.

Nach Fig. 4 tritt eine Deformation des zusammengesetzten Bauteiles hauptsächlich in dem flachen Bereich 14 des Bauteiles auf, da die gekrümmten Teile 15, 16 der Oberflächenbahn 11 einer Deformation längs der Linie der Kurven widersteht. Um ein zusammengesetztes Bauteil mit einem größeren ebenen Oberflächenteil und wenigstens einem Oberflächenteil, das sich aus der Platte des flachen Teiles krümmt, zu erzeugen, wird ein Formwerkzeug 17 (Fig. 5) verwendet, bei welchem die Oberflächenbahn 11 eine Wand der Form bildet und auf ein solches Profil begrenzt ist, daß der Teil 18, der die ebene Oberfläche in dem fertigen zusammengesetzten Bauteil bildet, so gekrümmt ist, daß er eine konkave äußere Fläche besitzt. Teile der

Bahn in der Nähe des gekrümmten Teiles 15 sind auf das gewünschte Profil des fertigen Elementes abgestellt. Die Krümmung, die der Bahn erteilt wird, ist so gewählt, daß bei der Rippenausbildung der Unterlage, die darauf geformt werden soll, und unter Berücksichtigung der Schrumpfung der Unterlage, die nach dem Formen auftritt, die zusammengesetzte Anordnung ein Profil nach Beendigung des Schrumpfens annimmt, das das gewünschte Profil des zusammengessbzten Bauteiles ist.

Während bei dem vorbeschriebenen Verfahren nur der Teil der Bahn, der die größere ebene Fläche bildet, als in ein konkaves Profil gezwungen erläutert ist, können andere Teile, die durch Schrumpfen der Unterlagen deformiert werden, auf ein konkaves Profil festgelegt werden. Beispielsweise kann der abgerundete Randteil 15 auf diese Weise festgelegt werden. Die Krümmung, auf die die Bahn in der Form festgelegt wird, kann für unterschiedliche Teile der Bahn verschieden sein und kann auch in unterschiedlichen Richtungen verschieden ausgebildet sein.

daß Andererseits kann anstelle der Formung der Unterlage in der Weise/nach ihrer Deformation die Oberfläche das gewünschte, vorbeschriebene Profil annimmt, eine Deformation des Elementes dadurch verhindert werden, daß ein stabilisierendes Bauteil in die Unterlage eingebaut wird, zumindest in den Teil, der dem ebenen Bereich entspricht. Das stabilisierende Bauteil kann auf verschiedene Art und Weise aufgebaut sein, wie in den Fig. bis 11 dargestellt.

In Fig. 6a ist die Unterlage 10 eine plattenförmige Konstruktion, und das stabilisierende Bauteil besteht aus einem Gitter, das eine Reihe von Drähten oder Stäben 17 besitzt, die senkrecht zu einer ähnlichen Reihe von Drähten oder Stäben 18 verlaufen. Dieses Gitter ist imerhalb der Dickendimension der Unterlage in der Nähe ihrer Rückseite entfernt von der Oberflächenschicht 11 angeordnet. Fig. ob zeigt eine Konstruktion,

die das gleiche Drahtgitter verwendet, wobei die Drähte so angeordnet sind, daß sie sich längs der freien Enden der Rippen 12 erstrecken.

Fig. 7a zeigt eine Konstruktion eines zusammengesetzten Bauteiles mit Rippen 12, in denen ein stabilisierendes Bauteil nach Fig. 7b eingebaut ist; dieses stabilisierende Bauteil besteht aus einer Vielzahl von ineinandergreifenden Streifen 19, die so angeordnet sind, daß sie sich innerhalb der Dickendimension der Rippen erstrecken. Die Streifen 19 sind vorzugsweise mit öffnungen 20 versehen, damit eine gute Bindung zwischen dem Material, das für die Formung der Unterlage verwendet wird, und den Streifen erzielt wird.

Fig. 8a zeigt eine Konstruktion eines zusammengesetzten Bauteiles, bei dem die Unterlage einer plattenförmigen Konstruktion und das stabilisierende Bauteil aus einer Platte 12 mit einer Vielzahl von darin angeordneten öffnungen 22 besteht. Die Platte 21 ist innerhalb der Unterlage in der Nähe ihrer Rückseite entfernt von der Oberflächenschicht Π angeordnet.

Anstatt ein getrenntes stabilisierendes Bauteil zu verwenden, wie dies bei der Ausführungsform beschrieben wurde, bei der das Bauteil in die Unterlage eingebettet ist, kann das Material der Unterlage selbst in unterschiedlicher Weise modifiziert werden, um ein integral gebildetes stabilisierendes Qe me nt zu erhalten. Der größere Teil der Dickenabmessung der Unterlage besteht aus einem geschäumten Kunststoffmaterial 23, während an den Stirnseiten der Unterlage Häute 24, 25 ausgebildet sind, die nicht geschäumt sind. Die Formseite in der Nähe der Oberflächenschicht 11 wird auf eine verhältnismäßig hohe Temperatur erhitzt, so daß eine verhältnismäßig dünne Haut 24 in der Nähe der Schicht 11 ausgebildet wird. Das stabilisierende Bauteil wird aus einer verhältnismäßig

dickeren Haut 25 auf der Unterlage 10 entfernt von der Oberflächenschicht Π gebildet. Dies wird dadurch erreicht, daß die Formoberfläche verhältnismäßig kühl ist, so daß eine frühere Abkühlung des Kunststoffes in der Nähe dieser Formfläche erreicht wird.

Das gleiche Prinzip kann auf ein mit Rippen versehenes zusammengesetztes Bauteil nach Fig. 10 angewendet werden, bei welchem wenigstens die freien Enden 26 der Rippen 12 während des Formens gekühlt werden, während der innere Teil der Unterlage und die Wurzeln der Rjpen 12 aus geschäumtem Material 23 bestehen.

Falls erwünscht, kann eine zusätzliche Stabilisierung durch eine zweite Oberflächenschicht 27 (Fig. 11) vorgesehen werden, die mit der Rückseite der Unterlage 10 verbunden ist, so daß einer Deformation des Elementes nicht nur durch die nichtgeschäumte Haut 25, sondern auch durch die zweite Schicht 27 entgegengewirkt wird.

Das stabilisierende Bauteil kann aus Metall oder Kunststoff solcher Zusammensetzung bestehen, tiaß es in der Lage ist, einer Schrumpfung des geschäumten Kunststoffmateriales, aus dem die Unterlage geformt ist, zu widerstehen.

Falls erwünscht, kann eine Kombination der Verfahren angewendet werden, ein stabilisierendes Teil vorgesehen werden und das zusammengesetzte Bauteil so geformt bzw. gepreßt werden, daß Teile der Oberflächenschicht für das endgültige Element stärker konvex sind als erwünscht, wobei ein Schrumpfen erfolgen kann und dadurch ein Element erzielt wird, das eine Oberflächenschicht besitzt, die eine ebene oder in anderer Weise profilierte Oberfläche darstellt.

Leerseite

Claims

Patentansprüche

Iy Verfahren zum Herstellen eines zusammengesetzten Bauteiles durch Verpressen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Form bzw. Preßform hergestellt wird, daß die Oberflächenschicht (11) des Bauteiles als wenigstens eine Wand der Form bzw. Preßform ausgebildet wird und daß Kunststoffmaterial in die Form injiziert wird, um eine Unterlage (10) gewünschter Gestalt in der Form auszubilden, die mit einer Fläche der Oberflächenschicht verbunden bzw. verklebt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (11) so begrenzt wird, daß sie dem gewünschten Profil für das zusammengesetzte Bauteil entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (11) so begrenzt wird, daß sie einem Profil entspricht, das unterschiedlich von dem gewünschten Profil des zusammengesetzten Elementes ist, so daß nach einer Oeformation des Elementes aufgrund unterschiedlicher Schrumpfung der Unterlage (ΙΟ) im Anschluß an den Formschritt das Element das gewünschte Profil annimmt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stabilisierelement in der Form im Abstand von der Oberflächenschicht (11) vor dem Injizieren von Kunststoffmaterial in die Form so positioniert wird, daß das Stabilisierelement in die Unterlage (10) eingebettet wird und einer Oeformation der Unterlage widersteht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das die Unterlage (10) bildende Material in unterschiedlicher Weise so modifiziert wird, daß das Material entfernt von der Ober-

flächenschicht (11) widerstandsfähiger gegen Schrumpfen ist als das Material in der Nähe der Oberflächenschicht (11).