DE2853767A1

DE2853767A1 - Verfahren zum abdichten von leuchten oder scheinwerfern von kraftfahrzeugen o.dgl.

Info

Publication number: DE2853767A1
Application number: DE19782853767
Authority: DE
Inventors: Nichtnennung Beantragt
Original assignee: Societe de Signalisations Automobiles SEIMA
Current assignee: Societe de Signalisations Automobiles SEIMA
Priority date: 1977-12-16
Filing date: 1978-12-13
Publication date: 1979-06-21
Also published as: IT7830833A0; GB2010418A; ES475939A1; FR2411692A1; PT68897A; IT1100635B

Description

Verfahren zum Abdichten von Leuchten oder Scheinwerfern von Kraftfahrzeugen od. dgl.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abdichten von Leuchten oder Scheinwerfern von Kraftfahrzeugen od. dgl, oder zum gegenseitigen Abdichten beliebiger sonstiger Bauteile in der Kraftfahrzeugindustrie oder sonstigen Industriezweigen.

Bislang wird zwischen zwei Teilen eines Kraftfahrzeug-Scheinwerfers, z.B. zwischen der Streuscheibe und dem Reflektor oder zwischen dem Reflektor und der Glühlampen fassung»dadurch abgedichtet, daß zwischen die beiden Teile eine Dichtung aus Gummi oder einem elastomeren Kunststoff, wie insbesondere Polyurethan, eingesetzt wird. Diese Dichtung muß gesondert hergestellt, dann eingesetzt und daraufhin an einer zu ihrer Aufnahme geeigneten Stelle in einen der beiden Teile festgeklebt werden. Diese Arbeitsgänge sind zeitaufwendig und schwie rig durchzuführen.

Die Erfindung schafft hier dadurch Abhilfe, daß an der abzudichtenden Stelle ein offen- oder geschlossenzellige Polyurethan direkt unter solchen Bedingungen aufgespritzt oder -extrudiert wird, daß man eine vollständige Anhaftung an einem der zu verbindenden Bauteile und

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eine nachgiebige Anlage ohne ein Anhaften an dem anderen Bauteil erreicht, welches bei Verbindung mit dem ersten Bauteil mit diesem einen abgedichteten Raum begrenzt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachstehenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung, anhand welcher zwei Ausführungsbeispiele des Gegenstands der Erfindung erläutert werden. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Detailschnitt durch eine Spritzform zur Herstellung einer Polyurethandichtung nach einem bekannten Verfahren,

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine derartige Polyurethandichtung,

Fig. 3 einen Detailschnitt einen Scheinwerfers

mit der nach dem bekannten Verfahren eingesetzten Dichtung nach Fig. 2,

Fig. H einen Detailschnitt des Scheinwerfers mit nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung eingesetzter Dichtung,

Fig. 5 einen Detailschnitt zur Veranschaulichung einer Abwandlung der Aus führungsform nach Fig. H, und

Fig. 6 einen Detailschnitt des Scheinwerfers mit nach einem v/eiteren Ausführungsbeispiel

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der Erfindung eingesetzter Dichtung.

Zum Formen von Dichtungen beliebiger Gestalt aus offen- oder geschlossenzelligem Polyurethan werden Preß- oder Spritzformen der in Pig. I gezeigten Art verwendet. Das in den Raum 1 zwischen der Patritze 2 und der Matrize 3 eingespritzte Polyurethan hat die Eigenschaft, bei seinem Einspritzen fest am Metall anzuhaften, und um es überhaupt entformen zu können, müssen die Wände des Hohlraums 1 mit einer Antihaftschicht 4 aus Tetrafluoräthylen oder Teflon versehen werden.

Man kann so die bei 5 in Fig. 2 dargestellte Dichtung entformen. Einmal entformt, bildet das Polyurethan in Berührung mit Luft schnell an seiner Oberfläche eine Haut 6, die an den Werkstoffen, an denen die Dichtung angebracr werden soll, nicht mehr haftfähig ist.

Wird die Dichtung 5 in einen Aufnahmeraum bzw. einen Sitz 7 eingesetzt, der z.B. in einen Reflektor 8 eines Scheinwerfers (Fig. 3) eingearbeitet ist, so ist es aufgrund der Tatsache, daß sie nicht mehr klebefähig ist, erforderlich, sie bei 9 auf ihrem Sitz festzukleben. Die Scheibe 10 des Scheinwerfers, die sich an der Haut abstützt, haftet nicht an der Dichtung 5 an, so daß die Abnehmbarkeit der Scheibe gewährleistet ist.

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Das bekannte Verfahren erfordert also das Herstellen der Dichtung 5 in einer mit Teflon ausgekleideten Spritzform, sodann ihre Entformung, das Anbringen des Klebstoffs 9 in dem zur Aufnahme der Dichtung vorgesehenen Aufnahmeraum 7 und schließ-lich das Einsetzen der Dichtung in diesen Aufnahmeraum. Dies ist insgesamt sehr arbeitsauf v/endig.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird demgegenüber das Polyurethan.11 direkt in den Aufnahmeraum 7 des Reflektors 8 (Fig. 4) eingespritzt, indem entweder der Reflektor 8 in eine Form eingesetzt oder vorzugsweise ein Polyurethanstrang 11 direkt in den Aufnahmeraum 7 in einer Vorrichtung einextrudiert wird, die so eingerichtet ist, daß die Extruderdüse exakt dem Umfang des Aufnahmeraumes 7 unter Regelung der zur Erzielung einer Dichtung mit gleichbleibendem Querschnitt extrudierten Polyurethanmenge folgen kann.

Beim direkten Einextrudieren in den Raum 7 kommt die Hafteigenschaft des Polyurethans bei seinem Einbringen voll zur Wirkung und die Dichtung 11 haftet somit äußerst fest am Grund des Raums 7 an, ohne daß es hierzu der Verwendung irgendeines Klebstoffes bedarf.

Sobald der ExtrusionsVorgang beendet ist, bildet sich sehr schnell die Haut 6 auf der Oberfläche des mit Luft

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in Berührung befindlichen Polyurethans 11, und die Scheibe 10 kann sodann gegen die Dichtung 11 zur Anlage gebracht werden, ohne an dieser anzuhaften.

In Abwandlung dieser Ausführungsform der Erfindung kann das Polyurethan 11 in einen Raum 12 der Scheibe 10 (Fig. 5) einextrudiert werden. Die Haftung stellt sich dann im Augenblick des Einextrudierens zwischen dem Raum 12 der Scheibe 10 und dem Polyurethan 11 ein. Sodann bildet die Dichtung schnell die Haut 6 auf der mit Luft in Berührung stehenden Oberfläche und der Reflektor 8 kann ohne Gefahr des Anklebens an der Dichtung an diese angdegt werden.

Die Ausführungsform der Erfindung entsprechend Fig. ^ und 5 findet Anwendung, wenn die Scheibe 10 vom Reflektor 8 annehmbar sein soll.

Bei Scheinwerfern, bei denen eine solche Abnehmbarkeit nicht gefordert wird, weil sich z.B. die Glühlampe von der Rückseite des Scheinwerfers her lösen läßt und im Gegerfeil eine ständige und dichte Befestigung der Scheibe am Reflektor gefordert wird, wird die in Fig. 6 dargestellte zweite Ausführungsform der Erfindung verwendet.

Das die Dichtung 13 bildende Polyurethan wird dann seitlich jjiRich±un£_desPfeils_JjL_zM5c&^^

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und 16 der Scheibe 10 und des Reflektors 8 extrudiert. Die Scheibe oder der Reflektor weist einen Vorsprung auf, der in seitlicher Richtung den Extrusxonsbereich des Polyurethans 13 begrenzt.

Aufgrund der Hafteigenschaft des Polyurethans bei seiner Extrusion haftet bzw. klebt dieses fest an den Wänden 15,l6 und 17 an, wodurch die Scheibe 10 und der Reflektor 8 fest und dicht miteinander vereinigt sind.

Die Elastizität des Polyurethans ermöglicht eine "Verlagerung der Scheibe in bezug auf den Reflektor, was Glasbrüche unter der Einwirkung von Schwingungen oder Wärmedehnungen verhindert.

Die Haut 18, die sich sodann auf der Seitenfläche der Dichtung 13 bildet, ermöglicht eine leichte Handhabung der Baueinheit sowie deren richthaftende oder -klebende Abstützung an einem Bund oder Plansch der Karosserie oder bildet eine erhabene Zierleiste.

Die Erfindung erstreckt sich auf sämtliche Anordnungen, die sich nur durch die Form der Einzelteile unterscheiden jedoch das Verfahren des direkten Einspritzens oder -extrudierens von Polyurethan in einen Raum dieser Teile benutzen. Die Erfindung erstreckt sich dabei auf sämtlich

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gegenseitig dichte Verbindungen zweier Teile auch bei anderen Kraftfahrzeugt-eilen als Scheinwerfern und Leuchten wie auch bei sonstigen beliebigen industriellen Bauteilen.

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Claims

Societe de Signalisations Automobiles SEIM 32, Rue de Paris, Saint Clement, Sens (Yonne), Frankreich Busse & Busse Patentanwälte Dipl.-Ing. Dr. iur. V. Busse Dipl.-Ing. Dietrich Busse Dipl.-Ing. Egon Bünemann D-4 500 Osnabrück Großhandelsring β ■ Postfach 1226 Fernsprecher (0541) 586081 u. 586082 Telegramms: patgewar Osnabrück 11. Dezember 1978 L/Ri Patentansprüche:

1. Verfahren zum Abdichten von Leuchten oder Scheinwerfern von Kraftfahrzeugen od. dgl. oder zum gegenseitigen Abdichten beliebiger sonstiger Bauteile in der Kraftfahrzeugindustrie
oder sonstigen Indus triezweigen, dadurch gekennzeichnet, daß

an der abzudichtenden Stelle ein offen- oder geschlossenzelliges Polyurethan direkt unter solchen Bedingungen aufgespritzt oder -extrudiert wird, daß man eine vollständige
Anhaftung an einem der zu verbindenden Bauteile und eine nachgiebige Anlage ohne ein Anhaften an dem anderen Bauteil erreicht, welches bei Verbindung mit dem ersten Bauteil mit diesem
einen abgedichteten Raum begrenzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan unmittelbar in einen Aufnahmeraum eines der
beiden zu verbindenden Bauteile eingespritzt wird, indem

z.B. ein Reflektor oder eine Streuscheibe eines Scheinwerfers in eine Form eingesetzt wird, oder daß ein Polyurethanstrang
direkt in den Aufnahmeraum einextrudiert wird.

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3, Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet

daß die direkte Extrusion des Polyurethans mittels einer automatischen Vorrichtung vorgenommen wird, bei der die Extruderdüse dem Umfang des Aufnahmeraumes exakt folgt und wobei die extrudierte Polyurethanmenge zur Erzielung einer Dichtung mit konstantem Querschnittsprofil geregelt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan aufgrund seiner Haftungseigenschaft beim Aufbringen rit dem einen Bauteil fest verbunden wird und die spätere Anlage am mit dem ersten Bauteil zur Bildung eines lösbar abgedichteten Raumes zusammenwirkenden zweiten Bauteil in der nichtklebenden Haut vorgenommen wird, die sich Dei dem Polyurethan unverzü-glich bei dessen Berührung nit Luft bildet.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichne iaß die Extrusion des Polyurethans an einer von den beiden u verbindenden Bauteilen gebildeten Einheit in einem von tfandbereichen dieser Bauteile begrenzten Aufnahmeraum vorgenommen wird, die Anhaftung des Polyurethans im Augen-)lick seiner Extrusion gleichzeitig an den beiden bauteilen stattfindet und diese dicht und unlösbar ver- ;inigt, jedoch eine Relativbewegung der beiden Bauteile inter dem Einfluß von Schwingungen oder Wärmedehnungen

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zuläßt.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet

daß die sich auf der Oberfläche der zuvor in die Einheit der beiden Bauteile einextrudierten Dichtung bildende Haut durch ihre nieht-haftende Eigenschaft eine leichte Handhabung der Baueinheit oder deren abdichtende und lösbare Zuordnung zu einem dritten Bauteil herbeiführt.

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