DE2850495C2 - Verfahren zur Herstellung eines Proteinkonzentrats - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines ProteinkonzentratsInfo
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Description
55
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
zum Herstellen eines Proteinkonzentrats, das zum Herstellen einer Margarine des Wasser-In-Öl-Typs mit
wenig Kalorien und einem hohen Proteingehalt brauchbar ist durch Ansäuern eines Magermilch, in Wasser
gelöstes Magermllchpulver oder eine Mischung aus beiden enthaltenden Rohmaterials auf einen pH-Wert von 4
bis 5, um die Proteine aus diesem Rohmaterlal zu fällen und anschließendes Erhitzen. Dieses Proteinkonzentrat
wird für die Fabrikation einer Margarine mit wenig Kalorien und einem hohen Proteingehalt gebraucht. Im
besonderen bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Proteinkoiuenlrats aus Magermilch
für die anschließende Verarbeitung zu einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs, mit einem Fettgehalt
von 35 bis 60%.
In der US-PS 26 18 629 wird ein Verfahren zum Herstellen eines Kaseinkonzer.trats aus Magermilch
beschrieben. Man erhält das Kaseinkonzentrat durch Ansäuern einer Magermilch auf einen pH-Wert von 4 bis
5, um die Proteine aus diesem Rohmaterial zu fällen, durch anschließendes Erhitzen und daran anschließendes
mehrfaches Waschen. Das auf diese Weise erhaltene Kaseinkonzentrat eignet sich nicht für die Verarbeitung
zu einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs, mit einem Fettgehalt von 35 bis 60%, da bei dem
mehrfachen Waschen s'ie wertvollen Molkeproteine verloren
gehen, da diese wasserlöslich sind. Wenn somit eine quantitative Proteingewinnung angestrebt wird, ist
das aus der US-PS 26 18 629 bekannte Verfahren nicht geeignet.
Es ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs
bekamt, bei dem eine wäßrige Phase in einer Fettphase emulgiert wird, und bei dem die wäßrige Phase aus
einem aus Buttermilch gewonnenen Proteinkonzentrat hergestellt wird, die wiederum bei der Herstellung von
Butter unü/oder Butteröl anfällt. Ein derartiges, aus Buttermilch gewonnenes Proteinkonzentrat, hat gute Wasserbindungs-
und Emulgierungsfählgkeiten und ist gut geeignet für die Herstellung einer kalorienarmen Margarine.
Das Angebot an Buttermilch ist jedoch verhältnismäßig beschränkt, das Angebot an Magermilch dagegen
verhältnismäßig gut. Folglich war es wünschenswert, eine kalorienarme Margarine des Wasser-In-Öl-Typs mit
einem hohen Proteingehalt herzustellen, bei der das Proteinkonzentrat für die genannt« kalorienarme Margarine
aus Magermilch erhalten wird.
Es 1st weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer kalorienarmen Margarine bekannt, bei dem die wäßrige
Phase mit Magermilch als Ausgangsmaterial hergestellt wird, und bei dem das Protein Milchkasein enthält, das
durch Ausfällung mit einer Säure erhalten wird. Bei diesem Verfahren wird eine Wasser-in-Öl-Emulslon durch
Dispergieren von bis zu 60% wäßriger Phase In bis zu 40%
Fettphase In einem geschlossenen Kühl- und Kristallisationssystem erhalten, bei einer Temperatur, bei der das
Fett zu kristallisieren beginnt. Ehe die wäßrige Phase in der Fettphase disperglert wird, erhitzt man die protelnhaltlge
wäßrige Phase auf eine Temperatur zwischen 65 und 800C und hält die genannte Temperatur für eine
Zeltspanne von zwischen 10 und 30 Minuten.
Diese bekannte Methode schließt einige Nachteile ein, die hauptsächlich auf die Schwierigkelten zurückgehen,
eine stabile Emulsion mit einem derartig hohen Gehalt der wäßrigen Phase, wie z. B. bis zu 60%, zu erhalten,
und auf die Schwierigkeit, ein mikrobiologisch haltbares
Produkt zu erhalten. Bei dieser bekannten Methode wird es als notwendig erachtet, den pH-Wert relativ niedrig zu
halten, nämlich unterhalb von 6, und eine Pasteurisierung muß bei hoher Temperatur für eine lange Zeitspanne
durchgeführt werden, um ein Produkt zu erhalten, das zufriedenstellend stabil und Im wesentlichen frei
von mikroblloglschen Veränderungen Ist. Die Fällung der Proteine aus dem Ausgangsmaterial Ist bei dieser
Methode ein zeltaufwendiger Arbeltsgang, bei dem Säuren
zugegeben werden müssen. Auch muß, um die
Emulgierung der wäßrigen Phase in die Fettphase zu ermöglichen, die Fettphase vor dem Mischen der beiden
Phasen gekühlt werden. Zusätzlich müssen bei der Herstellung der wäßrigen Phase mineralische und organische
Säuren zugegeben werden, die zwangsläufig die Zusammensetzung des Proteinkonzentrats beeinflussen. Die
zugegebenen Chemikalien müssen danadi, ehe das Proteinkonzentrat
in die Fettphase gemischt wird, durch einen teuren und komplizierten Vorgang wieder ausgewaschen
werden. Das hat zur Folge, daß eine gro^e Menge der wertvollen, sogenannten »Molkeproteine«
verloren geht, da sie nicht durch eine normale Ansäuerung gefällt werden können.
Es ist auch eine Methode zur Herstellung einer kalorienarmen Margarine mit einem aus Magermilch gewonnenen
Proteinkonzentrat bekannt, bei dem das Milchrohmaterial zuerst auf einen pH-Wert von 5,1 bis 5,8 angesäuert
wird, danach einer Membranfiltrierung unterworfen wird. Das so erhaltene Proteinkonzentrat wird dann
einer besonderen thermischen Behandlung unterzogen. Durch die Wirkung der Membranfiltrierung erhält man
eine relativ große Menge an Molkeproteinen, die nicht durch Ansäuerung gefällt werden können. Die auf diese
Weise erhaltenen Proteine verändern den Charakter des Proteinkonzentrats, indem sie die Wasserbindungs- und
Emulgierungsfähigkeiten verbessern. Für diese Membranfiltrierung ist es jedoch notwendig, besondere Apparate
zur Verfügung zu haben, die verhältnismäßig teuer sein können.
Proteinkonzentrate für kalorienarme Margarine des Wasser-ln-ÖI-Typs mit einem hohen Proteingehalt können
auch aus verschiedenen Kaseinen hergestellt werden. Dabei treten jedoch Probleme auf, z. B. schlechter, klebstoffähnlicher
Geschmack.
Ein anderes mögliches Proteinrohmaterial kann Quark sein. Es Ist jedoch bei der Verwendung von Quark als
Proteinmaterial schwierig, bei dem gewünschten Produkt einen zufriedenstellenden hohen Anteil an Trockensubstanz
und Protein zu erreichen. Zusätzlich ist normaler Quark ein Produkt, das schwierig zu handhaben ist und
das bei der Trennung, beim Pumpen und Kühlen Schwierigkelten verursacht. Ganz besonders treten diese
Schwierigkelten bei einer derartig langen Verarbeitungsdauer auf, wie sie für die Herstellung einer kalorienarmen
Margarine in industriellem Maßstab nötig sind.
Weiterhin enthält Quark eine große Anzahl zugegebener und anderer Bakterien, die die bakteriologische Qualität
des Endprodukts ungünstig beeinflussen, und bei der Lagerung eines aus Quark hergestellten Endprodukts
entwickelt dieses Proteinasen. Dies wird ganz besonders nach einer freien Lagerung und darauf folgendem Auftauen
sowohl des Proteinkonzentrats (des Quarks) als auch des fertigen Produkts (der kalorienarmen Margarine)
deutlich. Darüber hinaus enthält Quark Labfermente. Die Bakterien und andere Enzyme könntn einen
schlechten, käseähnlichen Geschmack ergeben.
Es Ist daher Aufgabe der Erfindung, ein aus Magermilch
erhaltenes Proteinkonzentrat bereitzustellen, das für die Herstellung einer kalorienarmen Margarine des
Wasser-ln-ÖI-Typs brauchbar ist. Die angewandte Methode beseitigt dabei die bei der Herstellung einer
kalorienarmen Margarine (Brotaufstrich aus Molkerelprodukten) des Wasser-ln-ÖI-Typs erwähnte Probleme.
Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren für die Herstellung eines aus Magermilch gewonnenen
Proteinkonzentrats bereitzustellen, bei dem dieses nicht membranflltrieri werden muß, nicht bei hohen Temperaturen
zwischen 65 und 80° C für eine lange Zeitspanne pasteurisiert werden muß und nicht mit mineralischen
oder organischen Säuren versetzt werden muH, wonach das Proteinkonzentrat zur Entfernung der mineralischen
oder organischen Säuren gewaschen werden muß, ehe es für die Herstellung einer kalorienarmen Margarine eingesetzt
werden kann.
Weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Proteinkonzentrat zu erhalten, das als wäßrige Phase für die Emulgierung
mit der Öl- oder Fettphase bei der Herstellung einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-ÜI-Typs brauchbar
ist, für die Trennung und Weiterbehandlung des Proleinkonzentrats die Viskosität zu verringern, die Wasserbindungs-
und Emulgierungsfähigkeit des Proteinkonzentrats zu kontrollieren, den Feststoff- und Proteingehalt
zu erhöhen, den Bakteriengehalt zu verringern und Enzyme zu inaktivieren, die unter anderem einen
schlechten oder falschen Geschmack geben können.
Diese Aufgaben werden durch die im Kennzeichen des Hauptanspruchs genannten Verfahrensschritte gelöst.
Diese Aufgabe werden somit gelöst, wenn man ein Rohmaterial, das man aus Magermilch, Magermilchpulver oder einer Mischung aus beiden wählt, einer Folge einer definierten Hitzebehandlung unterwirft, nachdem man das Rohmaterial zur Fällung der Proteine auf einen pH-Wert von etwa 4 bis 5 angesäuert hat. In Übereinstimmung mit dem Verfahren wird das angesäuerte Rohmaterial in einer ersten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von 35 bis 65° C, vorzugsweise 52 bis 55° C erhitzt, um es zu ermöglichen, das Rohmaterial anschließend bis zu der höchstmöglichen Temperatur zu erhitzen, bei der das Protein seine Wasserbindungs- und Emulgierungsfähigkeit nicht verliert. Um eine ausreichende starke Hitzebehandlung zu sichern, wird das angesäuerte Milchrohmaterial bei dieser Temperatur eine vorgegebene Zeitspanne lang (mindestens 15 Minuten) gehalten. Die Hitzebehandlung wird in Hitzebehandlungszellen oder Tanks durchgeführt, unter anderem in der Absicht, Kalzium aus dem Kasein zu dissoziieren. Je nachdem, welche Gase in der Milch eingeschlossen oder gelöst sind, bildet sich Schaum, wenn sich das Produkt in der Hitzebehandlungszelle oder dem Tank ausdehnt. Da es schwebt, wird das Protein der Milch dadurch nach oben in den Schaum gezogen und teilweise dehydratislert. Diese Schaumbildung führt zu einer Körnchenbildung und den Verlust der Wasserbindungs- und Emulgierungsfähigkeiten während des anschließenden Hltzebehandlungs- und Trennungsschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Schaumbildung kann auf verschiedene Welsen verhindert werden, z. B. indem man den Hitzebehandlungstank oder die Zellen unter Druck hält, oder Indem man Bakterienkulturen benützt, die einen geringen Gasgehalt ergeben, wie z. B. Quarkkultur oder Cheddar-Käse-Kultur. Zusätzlich muß die Luftzufuhr während des Vorgangs auf ein Minimum reduziert werden, bis das Produkt der beginnenden Hitzebehandlung bei 35 bis 65° C unterworfen wird.
Diese Aufgabe werden somit gelöst, wenn man ein Rohmaterial, das man aus Magermilch, Magermilchpulver oder einer Mischung aus beiden wählt, einer Folge einer definierten Hitzebehandlung unterwirft, nachdem man das Rohmaterial zur Fällung der Proteine auf einen pH-Wert von etwa 4 bis 5 angesäuert hat. In Übereinstimmung mit dem Verfahren wird das angesäuerte Rohmaterial in einer ersten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von 35 bis 65° C, vorzugsweise 52 bis 55° C erhitzt, um es zu ermöglichen, das Rohmaterial anschließend bis zu der höchstmöglichen Temperatur zu erhitzen, bei der das Protein seine Wasserbindungs- und Emulgierungsfähigkeit nicht verliert. Um eine ausreichende starke Hitzebehandlung zu sichern, wird das angesäuerte Milchrohmaterial bei dieser Temperatur eine vorgegebene Zeitspanne lang (mindestens 15 Minuten) gehalten. Die Hitzebehandlung wird in Hitzebehandlungszellen oder Tanks durchgeführt, unter anderem in der Absicht, Kalzium aus dem Kasein zu dissoziieren. Je nachdem, welche Gase in der Milch eingeschlossen oder gelöst sind, bildet sich Schaum, wenn sich das Produkt in der Hitzebehandlungszelle oder dem Tank ausdehnt. Da es schwebt, wird das Protein der Milch dadurch nach oben in den Schaum gezogen und teilweise dehydratislert. Diese Schaumbildung führt zu einer Körnchenbildung und den Verlust der Wasserbindungs- und Emulgierungsfähigkeiten während des anschließenden Hltzebehandlungs- und Trennungsschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Schaumbildung kann auf verschiedene Welsen verhindert werden, z. B. indem man den Hitzebehandlungstank oder die Zellen unter Druck hält, oder Indem man Bakterienkulturen benützt, die einen geringen Gasgehalt ergeben, wie z. B. Quarkkultur oder Cheddar-Käse-Kultur. Zusätzlich muß die Luftzufuhr während des Vorgangs auf ein Minimum reduziert werden, bis das Produkt der beginnenden Hitzebehandlung bei 35 bis 65° C unterworfen wird.
Die Schaumbildung kann auch durch Zusatz eines geeigneten schaumreduzierenden Agens, wie Lecithin,
verhindert werden.
Nach der ersten Hitzebehandlung bei 35 bis 65° C wird
die Temperatur der angesäuerten Milch auf die für das Protein höchstmögliche Temperatur erhöht, vorzugsweise
auf eine Temperatur von 60 bis 95° C in einem pH-Bereich von 4 bis 5. Durch die beiden Hitzebehandlungen
erhält man die beabsichtigte Inaktivierung von Enzymen und Bakterien und eine Kontrolle der Wasserbindungs-
und Emulgierungsfähigkeiten des Proteins. Nach der zweiten llltzebehandlung. d. h. unmittelbar nachdem
die angestrebte Temperatur erreicht ist. wird das Protein abgetrennt, wodurch ein Proteinkonzenlrat bereitgestellt
wird, das den gewünschten Protein- und Feststoffgehalt zusammen mit der gewünschten Wasserbindungs- und
Emulgierungslähigkeit aufweist. Das abgetrennte Pmleinkonzentrat
wird dann auf mindestens die Emulgierungstemperatur abgekühlt.
Die Herstellung der wäßrigen Phase schließt acht Stufen
ein. die vorzugsweise sukzessiv nacheinander durchgeführt werden. Die Herstellung der Fettphase und die
Emulgierung zur kalorienarmen Margarine des Wasserin-Öl-Typs kann dann in drei zusützlichen Stufen durchgeführt
werden.
Die Erfindung wird nun, mit ausführlicher Darstellung
der acht Stufen, beschrieben.
Stufe 1:
Falls es wünschenswert ist, kann ein Protein wie beispielsweise Molkeprotein oder rekonstituiertes Milchpulver
dem Magermilchrohmaterial zugefügt werden. Dem Rohmaterial können auch Salze, wie Citrate oder Phosphate
zugesetzt werden, um das Albumin zu stabilisieren und/oder den Einfluß saisonbedingter Unterschiede auf
die Milch zu verringern.
Stufe 2:
Die Magermilch wird einer Pasteurisierung unterworfen, die. je nach Jahreszeit und dem erwünschten Ertrag
in einem Bereich zwischen einer Temperatur von 72° C für 15 Sekunden und einer äußerst hohen Temperatur
und einem entsprechenden Temperatur/Zeitverhältnis durchgeführt werden kann.
Stufe 3:
Der Magermilch wird vorzugsweise ein geringer Zusatz an Käselab zugegeben, um die Proteinpartikel zu stabilisieren
Vorzugsweise wird das Käselab in einer Menge von 5 bis 40 ml pro 1000 Liter Magermilch zugegeben.
Stufe 4:
In dieser Stufe wird die Magermilch bei einer geeigneten Temperatur angesäuert, und zwar mittels einer Säure. '
die kein Gas bildet, und folglich während der Änsäuerung
auch kein KohlendioxyH oder andere Gase bildet. Die Milch wird auf einem pH-Wert von zwischen 4 und
5 angesäuert. Es können Quark- oder Cheddar-Käse-Kulturen zugegeben werden, um während der folgenden Hitzebehandlung
die Bildung von Schaum zu verhindern.
Stufe 5:
Die angesäuerte Milch wird in einer ersten Erhitzungsstufe auf eine 1 emperatur von 35 bis 65= C, vorzugsweise
52 bis 55' C erhitzt und bei dieser Temperatur für mindestens 15 Minuten bis zu 60 Minuten oder mehr gehalten.
je nachdem, welche Temperatur angewandt wird. Liegt die Temperatur im oberen Grenzbereich, kann die Zeitdauer
des Haltens der Temperatur kurz sein, bei einer Temperatur im unteren Grenzbereich, sollte diese jedoch
für eine längere Zeit gehalten werden. Die Hitzebehandlung wird vorzugsweise in einem Wäremeaustauscher
durchgeführt, in dem ein Minimum an Temperaturunterschied zwischen dem erhitzenden Medium und dem Produkt
gewährleistet ist. Durch diese Hitzebehandlung der Magermilch erhält das gefällte Protein eine Konsistenz,
die sich gut für die Trennung oder auf irgend eine andere
Weise durchgeführte Fällung eignet. Weiterhin gibt die Hitzebehandlung des Proteins diesem eine gute Wasserbindungs-
und Emulgierungsfähigkeit.
Stufe 6:
Die in Stufe 5 angewandet Temperatur ist jedoch zu gering, um eine Trennung zu ermöglichen, bei der das
Protein einen zufriedenstellend hohen Trockensubstanzgehalt und eine zufriedenstellende Verringerung des Bakterien-
und Enzymgehalts aufweist. Deshalb wird die Magermilch einem vorübergehenden Temperaturanstieg
bis zu 60 bis 95° C, vorzugsweise 65 bis 70° C, ausgesetzt.
Die Zeitspanne der hohen Temperatur sollte so kurz wie
möglich gehalten werden und der Temperaturanstieg (allgemein um etwa 10°C) kann erreicht werden, indem
direkt in die Magermilch Dampf eingespritzt wird oder indem der Dampf auf die Röhre gespritzt wird, in der die
Magermilch von dem Ort wegtransportiert wird, an dem sie der in Stufe 5 beschriebenen, langen Temperaturbehandlung
unterworfen wurde. Es ist wichtig, daß die Temperatur von 60 bis 95° C nur vorübergehend auftritt
und nicht beibehalten wird, da sonst das Protein In dem Moment, in dem es seine Wasserbindungsfähigkeit verliert,
an den Apparaturen festbäckt. Es bilden sich also Körner oder es treten andere Probleme auf, die das darauffolgende
Konzentrieren des Proteinkonzentrats erschweren. Andererseits ist es jedoch tvichtig, daß die
Magermilch der erhöhten Temperatur im genannten zweiten Temperalursehritt unterworfen wird, da diese
Temperaturerhöhung die Viskosität verringert, und dadurch das Konzentrieren des Proteinkonzentrats
erleichtert wird. Es ist nachgewiesen, daß es möglich ist.
durch die erwähnte zweite Temperaturbehandlung das Auftauchen eines unerwünschten Käsegeschmacks zu
verhindern oder auszuschalten.
Stufe 7:
In direktem Zusammenhang mit der in Stufe 6 erfolgten, vorübergehenden Temperaturerhöhung wird das
Protein so schnell wie möglich konzentriert, vorzugsweise dadurch, daß es abgetrennt wird. Dadurch erhält
man eine Konzentrierung des Proteins auf 20 bis 24%, wobei hauptsächlich Kaseine, jedoch auch ein gewisser
Gehalt an Molkeproteinen enthalten ist. Es ist nachgewiesen, daß auf diese Welse hergestellte Proteinkonzentrate
eine gute Wasserbindungs- und Emulgierungsfähigkeit aufweisen und gut geeignet sind für die Fabrikation
einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-Öl-Typs.
Stufe 8:
Wie bereits erwähnt, ist das Proteinkonzentrat aus Magermilch sehr empfindlich gegen hohe Temperaturen,
und wenn die Temperatur in der Stufe 7 für eine zu lange Zeitspanne gehalten wird, wird das Protein schnell körnig,
die Wasserbmuungsfähigkeii wird reduziert und
Molke fällt aus. Es Ist daher wichtig, daß das Proteinkonzentrat gekühlt wird, und, falls das Proteinkonzentrat
nicht sofort für die Fabrikation von kalorienarmer Margarine gebraucht wird, ist es weiter wichtig, das Proteinkonzentrat
sofort nach der Trennung auf eine Temperatur von weniger als 8° C zu kühlen. Das Proteinkonzentrat
sollte so bald wie möglich für die Herstellung einer kalorienarmen Margarine benützt werden, aber bei einer
Temperatur von weniger als 8° C kann das Protein auch ohne Schaden zwei oder drei Tage lang gelagert werden.
Es ist vorgesehen, für das erfindungsgemäße Verfahren Magermilchpulver anstelle von frischer Magermilch
zu verwenden. Das Magermilchpulver wird gewöhnlich in Wasser gelöst oder wiederaufbereitet und danach der
oben beschriebenen Behandlung gemäß den Stufen 1 bis unterzogen. Ein aus Magermilchpulver gewonnenes
Proteinkonzenirai liefert die gleichen guten Ergebnisse
wie ein aus Irischer Magermilch gewonnenes Proteinkonzentral.
Ein aus Magermilch gemäß des beschriebenen Verfahrens hergestelltes Proteinkonzentrat kann bei
Bedarf, oder falls es ratsam erscheint, für die anschlie-Uende
Herstellung einer kalorienarmen Margarine auch mit einem geeigneten Buttermilch-Proteinkonzentrat
gemischt werden.
In der beigefügten Zeichung ist Im Fließschema der
Ablauf der Herstellung einer kalorienarmen Margarine gemäß der Erfindung dargestellt.
Zusammenfassend bezieht sich die Erfindung also auf ein Verfahren zur Herstellung eines Proteinkonzentrats,
das für die Herstellung einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-ÖI-Typs brauchbar Ist, bei dem eine
Ansäuerung des Magermilch, rviagermiichpuiver oder eine Mischung aus beiden enthaltenden Rohmaterials auf
einen pH-Wert von 4 bis 5 erfolgt, um die Proteine zu fällen. In einer ersten Hitzestufe wird das angesäuerte
Rohmaterial auf eine Temperatur von 35 bis 65° C erhitzt und bei der genannten Temperatur mindestens 15 Minuten
lang gehalten. Dann wird die Temperatur der angesäuerten Milch in einer zweiten Erhitzungsstufe schnell
auf eine Temperatur von 60 bis 95° C erhöht. Unmittelbar nach Erreichen der angestrebten Temperatur wird das
gefällte Protein konzentriert und das so gewonnene Konzentrat gekühlt.
Anhand von Beispielen wird die Erfindung nun näher erläutert.
30
45001 Magermilch werden vorübergehend auf 87° C erhitzt, dann auf 20° C gekühlt. Danach werden 0,7%
Milchsäure und 90 ml Lab zugegeben. Die Koaguiierung wird bei pH 4,6 abgebrochen, das Koagulat danach auf
55° C erhitzt und 30 Minuten lang bei der genannten Temperatur gehalten. Danach wird die Milch mittels
einer positiv kontrollierbaren Pumpe in einen Quarkseparator überführt. Unmittelbar vor der Trennung wird die
Temperatur der Milch durch direktes Einspritzen von Dampf auf 68° C erhöht. In diesem Fall kann die Milch
nich höher erhitzt werden, ohne daß Körnerbildung oder der Verlust der Wasserbindungsfähigkeit riskiert würden.
Die Trennung der Milch wird durchgeführt, um ein 20 bis 24%iges Proteinkonzentrat zu erhalten, das sowohl
Kasein als auch einen gewissen Anteil an Molkeprotein enthält. Das Proteinkonzentrat wird dann bei einer Temperatur
von 4 bis 8° C gelagert. Das so erhaltene Proteinkonzentrat hat eine gleichmäßige und weiche Konsistenz
ohne irgendwelche harten Klumpen, hat nachgewiesenermaßen gute Wasserbindungsfähigkeiten und ist gut für
die Herstellung einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-ÖI-Typs mit einem hohen Proteingehalt und
einem Fellgehall von nur etwa 40%, geeignet.
Beispiel Il
450 kg Magermilchpulver werden In 1550 1 Wasser aufbereitet·.
Man läßt das Magermilchpulver bei 7° C 24 Stunden lang quellen. Danach werden weitere 25001
Wasser zugegeben und die Milch wird In direktem Anschluß daran, wie in Beispiel I beschrieben, weiterbehandelt.
Das dadurch erhaltene Proteinkonzentrat hat eine weiche Konsistenz ohne irgendwelche harten Klumpen und
die Wasserbindungsfähigkeit ist gut.
Beispiel III
20 kg Molkepro.einpulver mit einem Proteingehalt von
65% werden in 50 Litern Magermilch gelöst. Man läßt es bei 7° C 24 Stunden lang quellen, danach wird es zu
4450 kg Magermilch zugegeben. Abgesehen davon, daß die Magermilchmischung unmittelbar nach der Trennung
mittels eines direkten Einspritzen von Dampf auf 78° C erhöht wird, wird sie wie in Beispiel I weiterbehandelt. In
diesem Fall hat es sich gezeigt, daß die Milch die genannte hohe Temperatur verträgt.
Auch in diesem Fall hat das erhaltene Proteinkonzentrat gute Wasserblndungsfählgkeiten und enthält keinerlei
harte Klumpen.
Beispiel IV
Zu 4500 Litern Magermilch werden 3 kg Dinatriumhydrogenphosphat und 3 kg Natrlmcitrat zugegeben.
Abgesehen davon, daß die Temperatur der Milch kurz vor der Trennung mittels eines direkten Einspritzens von
Dampf auf 80° C erhöht wird, wird die Milch auf die gleiche Weise weiterbehandelt, wie in Beispiel I.
Bei allen Beispielen ist nachgewiesen, daß das Proteinkonzentrat eine gleichmäßige und weiche Konsistenz
aufweist, ohne irgendwelche harten Klumpen zu enthalten. Es hat eine gute Wasserbindungsfähigkeit und ist
gut geeignet für die Herstellung einer kalorienarmen Margarine des Wasser-in-ül-Typs. Eine kalorienarme
Margarine, die aus einem gemäß der Erfindung gewonnenen Proteinkonzentrat hergestellt wird, hat sich bei einer
Analyse und Bewertung als "ollkommen gleichwertig mit einer kalorienarmen Margarine erwiesen, die mit
einem Buttermilchproteinkonzentrat hergestellt wurde, wie es in der US-PS 39 22 376 beschrieben ist.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen eines Proteinkonzentrats, das zum Herstellen einer Margarine des Wasser- ü
in-Öl-Typs mit wenig Kalorien und einem hohen Proteingehalt
brauchbar ist durch Ansäuren eines Magermilch, in Wasser gelöstes Magermilchpulver oder eine
Mischung aus beiden enthaltenden Rohmaterials auf einem pH-Wert von 4 bis 5, um die Proteine aus diesem
Rohmaterial zu fällen und anschließendes Erhitzen, das durch die folgenden Schritte gekennzeichnet
ist:
- Erhitzen des angesäuerten Rohmaterials in einer ]5
ersten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von etwa 35 bis 65° C,
- Halten der genannten Temperatur für eine Zeitspanne von mindestens 15 Minuten bei der oberen
genannten Temperaturgrenze und bis zu 60 Minu- 2Q
ten oder mehr für die untere Temperaiurgrenze,
- schnelles und kurzzeitiges Erhöhen der Temperatur des angesäuerten Magermilch-Rohmaterials einschließlich
der gefällten Proteine in einer zweiten Erhitzungsstufe auf eine Temperatur von 60 bis 2J
95° C,
- Konzentrieren des gefällten Proteins sofort nach Erreichen der angstrebten Temperatur des genannten
zweiten Erhitzungsschritts und
- Kühlen des auf diese Weise gewonnenen Protein- 3Q
konzentrats.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Rohmaterial vor dem Ansäuern
Käselab zugegeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erwähnte Erhitzen in der
ersten Erhitzungsstufe vorzugsweise bei einer Temperatur von 52 bis 55° C durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die angesäuerte
Milch während der zweiten Erhitzungsstufe vorzugsweise auf eine Temperatur von 65 bis 70° C
gebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Milchrohmaterlal
vor der Hitzebehandlung ein geringer Zusatz an Molkeproteln zugegeben wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Mllchrohmaterial
vor dem Erhitzen Citrat- oder Phosphat-Salze zugesetzt werden, um das Albumin zu stabilisieren
und/oder jahreszeitlich bedingte Unterschiede im Rohmaterlal auszugleichen.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SE7713274A SE421741B (sv) | 1977-11-23 | 1977-11-23 | Metod for framstellning av proteinkoncentrat fran skummjolk for foljande anvendning vid framstellning av lagkalorimargarin |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2850495A1 DE2850495A1 (de) | 1979-05-31 |
DE2850495C2 true DE2850495C2 (de) | 1983-10-13 |
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ID=20332966
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---|---|---|---|
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BE (1) | BE872223A (de) |
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