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Verfahren und Vorrichtunzur Bildung von Packungen aus
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Fasermaterial mit gleichmåßigem Gewicht Die Erfindung betrifft ein
Verfahren zur Bildung von Packungen aus Fasermaterial mit gleichmäßigen Gewichten,
bei dem das Fasermaterial in kontinuierlichem Fluß einer Wiegeeinrichtung zugeführt
wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Bestimmte-Fasermaterialien die hauptsächlich nach Gewicht verkauft
werden, werden in Verarbeitungsverfahren verarbeitet oder hergestellt, die im wesentlichen
kontinuierlich ablaufen. Ein Beispiel für ein derartiges Fasermaterial sind textile
Fasern, die von den Faserherstellern oder Produzenten an die Händler normalerweise
nach Gewicht abgegeben werden Textile Stapelfasern enthalten natürliche Fasermaterialien,
wie Baumwolle, Wolle und Flachs sowie künstlich oder synthetisch hergestellte Fasermaterialien,
wie Nylon,-Celluloseacetat, Rayon, Acryle, Polyester und Polypropylen. Insbesondere
bei den Kunstfasern erfolgt die Faserherstellung in einem im wesentlichen kontinuierlich
ablaufenden Prozeß, bei dem ein Faserkabel hergestellt wird. Es wurde schon viel
Mühe darauf verwandt, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der das
Faserkabel hergestellt und verschnitten wird, um einen im wesentlichen kontinuierlichen
Anfall von Stapelfasern zu erhalten.
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Wie bei flüssigen oder flieEfthigen Ilaterialien, die nach Gewicht
verkauft werden, ist es auch für die Verkäufer und die Abnehmer textil er Stapelfasern
zweckmäßig, wenn nicht gar unerläßlich, das genaue Gewicht einer jeden Packung oder
eines jeden Ballens zu kennen und somit auch das Gewicht des bei der betreffenden
Transaktion übergebenen Materials. Bei textilen Stapelfasern ist es üblich, das
Material zu Packungen zusammenzustellen und anschließend das Gewicht der Packung
oder des Ballens zu ermitteln. An der Packung oder dem Ballen wird dann das tatsächliche
Gewicht angeschrieben und wenn das Ballengewicht außerhalb der vorgesehenen Grenz-
oder Toleranzwerte liegt, wird der Ballen herausgenommen und von neuem zu anderen
Packungen oder Ballen verarbeitet.
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Man kann sich leicht vorstellen, daß erhebliche Variationen des Ballen-
oder Packungsgewichts von einem Ballen zum anderen zu großen Schwierigkeiten für
die Bestandsaufnahme und bei Bestellungen führen, die auf bestimmten Gesamtgewichten
beruhen. Ballen mit untereinander stark abweichenden Gewichten führen insbesondere
bei textilen Stapelfasern zu erheblichen Schwierigkeiten für die Textilhersteller,
die Fasern in einem bestimmten Gewichtsverhältnis mischen. Auf dem speziellen Gebiet
der textilen Stapelfasern ist es inzwischen üblich geworden, eine Schwankungsbreite
im Ballengewicht in der Größenordnung von 30 bis 50 kg nach unten oder oben, bezogen
auf das Packungs-Sollgewicht zu akzeptieren, wenn das Packungs-Sollgewicht im Bereich
von etwa 225 kg bis etwa 400 kg liegt. Diese große prozentuale Abweichung mag die
Schwierigkeiten zeigen, die beim Abwiegen von Stapelfasermengen auftreten.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten
Art zu schaffen, mit dem gleichmäßiger Packungen oder Ballengewichte beim Verarbeiten
von Fasermaterialien, wie textilen Stapelfasern, erzielt werden können.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das
Fasermaterial zu Partien zusammengefaßt wird, deren Gewichte untereinander variieren,
daß das Gewicht einer jeden Partie einen Bruchteil des Soll-Gewichtes der Packung
ausmacht, daß die Partien nacheinander an eine Verpackungsmaschine weitergegeben
werden, wobei das Ist-Gewicht einer jeden Partie ermittelt und gespeichert wird,
daß die gespeicherten Ist-Gewichte der aufeinanderfolgenden Partien summiert werden,
daß das Gewicht mindestens bestimmter Partien auf der Basis der gespeicherten Ist-Gewichte
in der Weise festgelegt wird, daß Variationen der Partiegewichte kompensiert werden,
um das Gesamtgewicht des der Verpackungsmaschine zugeführten Fasermaterials an den
Soll-Wert des Packungsgewichtes anzugleichen und daß das der Verpackungsmaschine
zugeführte Fasermaterial anschließend zusammengepackt wird.
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Bei der Durchführung dieses Verfahrens wird ein kontinuierlicher Fluß
von Fasermaterial in einzelne zeitlich aufeinanderfolgende Partien unterteilt, von
denen jede einen Bruchteil des Packungs-Sollgewichts ausmacht. Die Partien werden
angehäuft und in der Weise ausgegeben, die erforderlich ist, damit das Gesamtgewicht
des Materials im wesentlichen gleich dem Packungs-Sollgewicht ist. Dabei werden
die Ist-Gewichte der ausgegebenen Partien nacheinander ermittelt, registriert und
summiert. Die Gewichte mindestens bestimmter Partien der Partienfolge werden so
abge-
glichen, wie es für eine enge Annäherung an das Ballen-Sollgewicht
erforderlich ist.
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Auf diese Weise lassen sich Packungen oder Ballen mit ziemlich genau
gleichen Gewichten herstellen. Die Packungen werden bei dem Verfahren so zusammengestellt,
daß sie mit engen Toleranzen jeweils gleiche Gewichte haben. Auf diese Weise wird
der Verkauf von Fasermaterial mit bestimmten Gesamtgewichten dadurch vereinfacht,
daß die Packungen oder Ballen standardisierte Gewichte haben und regellos ausgewählt
werden können, so daß keine sorgfältige Selektion einzelner Packungen zur Zusammenstellung
des gewünschten Gewichtes erforderlich ist.
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Das Verfahren kann ferner dazu angewandt werden, bei der Erzielung
eines gewünschten Gesamt-Ballengewichtes die Quantitäten der textilen Stapelfasern,
die aus verschiedenen Gründen und in verschiedenen Zeitspannen zugeführt werden,
in ihrer Bewegung zu einer Ballenpresse oder einer Packungsvorrichtung zu verzögern.
Im einzelnen erlaubt es die Erfindung in dem Fall, daß eine bestimmte Fasermenge
aus irgendeinem Grunde im Materialfluß unbeabsichtigt gefangen oder festgehängt
worden ist, diese Menge zusammenzufassen und zu wiegen. Auch das Gewicht derartiger
Fasern wird also mitberücksichtigt. Hierzu ist eine Steuerschaltung vorgesehen,
die auf die Lastzellensignale reagiert, welche das Gewicht eines Wiegebehälters
und des von ihm getragenen Materials angibt. Die Reaktion der Steuerschaltung ist
so, daß die nachfolgenden Gewichtsmengen so addiert oder eingestellt werden, daß
"im Fluge" befindliche Fasern und Fasern, die unbeabsichtigt zurückgehalten worden
sind, berücksichtigt bzw. kompensiert werden.
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Das Wiegeverfahren ermöglicht es, Fasermaterialien, die einem weiteren
Herstellungsprozeß unterzogen werden, zu mischen. Die Aufteilung eines kontinuierlichen
Flusses von -Fasermaterial in eine Folge von Partien und die Abgleichung oder Einstellung
des Gewichtes dieser Partien kann als eine im wesentliche kontinuierliche fortlaufende
Prozeßsteuerung betrachtet werden, mit der es möglich ist, kontinuierliche Flüsse
aus jeweils unterschiedlichen Fasermaterialien einer Verarbeitungsmaschine zuzuführen.
Damit können die Fasermaterialien in bestimmten vorgegebenen Mischungsverhältnissen
gemischt werden.
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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme
auf die Figuren näher erläutert.
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Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Wiegevorrichtung,
Figur 2 zeigt ein schematisches Diagramm der Vorrichtung zur Erläuterung des Materialflusses
bei dem Wieaeverfahren, Figur 3 zeigt anhand eines Flußdiagramms die Stufen einer
Programmfolge, der die Steuerschaltung bei der Durchführung des Verfahrens folgt
und Figur 4 zeigt anhand eines ähnlichen Diagramms wie Figur 3 eine alternative
Folge von Schritten, die von der Steuerschaltung ausgeführt werden.
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Es wird davon ausgegangen, daß das zu verpackende oder einem nachfolgenden
Verarbeitungsprozeß, beispielsweise einem Mischprozeß, zuzuführende Fasermaterial
in kontinuierlichem Fluß geliefert wird. Das Material kann ein textiles Stapelfasermaterial
sein, das von einer vorgeordneten Verarbeitungsstufe oder einer entsprechenden Vorrichtung
in Form eines textilen Faserkabels zugeführt wird. Die Herstellung solcher textilen
Faserkabel ist bekannt und nicht Bestandteil der Erfindung. Textile Faserkabel werden
normalerweise einer Schneidvorrichtung zugeführt, in der das einzelne Faserkabel
in textile Stapelfasern zerschnitten wird. Auch der Aufbau und die Arbeitsweise
einer derartigen Schneidvorrichtung sind bekannt. Stapelfasern, die von einer derartigen
Schneidvorrichtung kommen, werden einer Ilalteschute 10 der in Figur 1 dargestellten
Vorrichtung zugeführt.
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Bisher wurden textile Stapelfasern, die durch Schneiden eines textilen
Faserkabels im wesentlichen kontinuierlich erzeugt worden sind, einer Verpackungseinrichtung
in Form einer Ballenpresse zugeführt. In Figur 1 ist eine Ballenpresse generell
mit 11 bezeichnet. Sie wird hier jedoch nicht näher beschrieben, da derartige Ballenpressen
bekannt sind. Auch Mischvorrichtungen, denen Fasermaterial in kontinuierlichen Strömen
verschiedenartiger Fasermaterialien zugeführt wird, sind bekannt.
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Das Fasermaterial in Form textiler Stapelfasern läuft von der Kabelschneidvorrichtung
zur Ballenpresse 11 oder zu einer (nicht dargestellten) Mischvorrichtung, nachdem
es zuvor in einem generell mit 12 bezeichneten Wiegebehälter zu Partien angesammelt
worden ist. Der Wiegebehälter 12 besitzt einen Einlaß 14 und einen Auslaß 15, die
jeweils mit einer Schließvorrichtung ausgestattet sind, die einen kontrollierten
Materialzulauf von der Kabelschneidvorrichtung 11 in den Wiegebehälter und eine
kontrollierte Materialzufuhr von der Xabelschneidvorrichtung zur Ballenpresse 11
ermöglicht. Der Wiegebehälter 12 hängt an einem System aus Waagebalken 16. In diesem
System befindet sich auch eine Lastzelle 18, die auf Gewichte oder Kräfte reagiert,
die von dem Wiegebehälter bzw. seinem Inhalt aufgebracht werden. Die Lastzelle 18
gibt die jeweilige Last oder das Gewicht an. Vorzugsweise erzeugt die Lastzelle
18 ein elektrisches Analogsignal, das diejenige Last bzw. das Gewicht angibt, das
auf die Lastzelle 18 einwirkt. Bei dieser kann es sich beispielsweise um eine Kraftmeßdose
handeln.
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Die Lastzelle 18 ist mit einer programmierten Steuerschaltung verbunden,
die vorzugsweise mindestens teilweise in
Form eines elektronischen
Mikroprozessors 20 ausgeführt ist.
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Die Steuerschaltung empfängt die Signale der Lastzelle 18.
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Sie ist ferner mit dem Einlaß 14 und dem Auslaß 15 des Wiegebehälters
12 verbunden, um die öffnungs- bzw. Schließvorgänge zu steuern. Die programmierte
Steuereinrichtung ist zusätzlich mit einigen Eingabe- und Stellvorrichtungen sowie
mit digitalen Anzeigeeinrichtungen verbunden, was später noch näher erläutert wird.
Sie bestimmt das Ist-Gewicht einer Partie bzw. einer Teilmenge des der Ballenpresse
zugeführten Fasermaterials, um dieses Ist-Gewicht zur Steuerung der öffnungs- und
Schließvorgänge von Einlaß und Auslaß zu registrieren. Diese Steuerung erfolgt sequentiell
so, wie es erforderlich jst, um aufeinanderfolgende Partien, deren Gesamt-Fasergewicht
im wesentlichen gleich dem Soll-Gewicht eines Ballens ist, anzusammeln und auszugeben,
um die Ist-Gewichte der aufeinanderfolgenden Partien zu ermitteln und zu registrieren.
Die registrierten Ist-Gewichte werden summiert und das Gewicht mindestens bestimmter
Partien wird nachfolgend abgeglichen, um das Gesamtgewicht des abgegebenen Materials
sehr genau beeinflussen zu können.
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Die programmierte Steuereinrichtung kann verschiedenartig ausgeführt
sein. Für den Aufbau der Steuereinrichtung stehen zahlreiche Möglichkeiten zur Verfügung.
Da die kommerziell erhältlichen Geräte und Bauelemente einer raschen Entwicklung
unterliegen, wird in der nachfolgenden Beschreibung nicht auf bestimmte kommerzielle
Geräte Bezug genommen, sondern die Beschreibung erfolgt so, daß ein Durchschnittsfachmann
in der Lage ist, das Verfahren mit Geräten und Bauelementen seiner Wahl auszuführen.
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Gemäß Figur 2 sind für bestimmte Auszeichnungsfunktionen,
die
später noch näher erläutert werden, separate Speicherzonen vorgesehen. Solche Speicherzonen
oder Speicherbereiche lassen sich nicht ohne weiteres durch bestimmte Bauteile oder
Komponenten (hardware) definieren, sondern sie werden im allgemeinen durch Programmierung
oder durch "software" gebildet. Infolgedessen kann das, was schon beschrieben wurde
und was im folgenden noch beschrieben wird, normalerweise mit verschiedenen Anzahlen
und Arten von Chips, magnetischen Vorrichtungen u.dgl. realisiert werden. Es wird
daher darauf verzichtet, die Aspekte, die bei der Auswahl der Geräte und Komponenten
zu berücksichtigen sind, im einzelnen darzulegen. Diese Aspekte sind den Computerspezialisten
bekannt. Auch die Eingabe- und Ausgabeeinrichtungen, Sensoren u.dgl. werden hier
nicht näher erläutert.
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Beispielsweise können der Einlaß 14 und der Auslaß 15 pneumatisch,
hydraulisch, elektrisch oder durch andere geeignete Einrichtungen betätigt werden.
Die Steuereinrichtung muß natürlich den verschiedenen Betätigungsarten angepaßt
sein oder durch entsprechende Zwischenelemente angepaßt werden können. Das gleiche
gilt auch für die Lastzelle 18. Bekanntlich sind Lastzellen, die Signale in den
verschiedensten Arten zur Verfügung stellen, bekannt.
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Es wurde schon erwähnt, daß die programmierte Steuereinrichtung zweckmäßigerweise
wenigstens teilweise in Form eines elektronischen Mikroprozessors 20 vorliegt. Die
Eingabeeinrichtungen oder Stellvorrichtungen können die Form von Daumenradschaltern
o.dgl. haben. So ist beispielsweise eine Eingabeeinrichtung 21 für das Soll-Ballengewicht,
eine Eingabeeinrichtung 22 für das Soll-Partiengewicht und eine
Einaabeeinrichtung
23 für das Abgleichgewicht vorgesehen.
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Die Eingabeeinrichtungen sind an einem Steuerpult angebracht, das
von einem Operator bedient wird. Die manuell eingestellten oder von den Eingabeeinrichtungen
20, 21, 23 angezeigten Daten werden dem Mikroprozessor 20 zugeführt. Der Mikroprozessor
arbeitet mit einem Speicher zusammen, der entweder im Mikroprozessor selbst vorgesehen
oder separat als Zusatzeinrichtung vorhanden ist Der Speicher enthält eine Speichereinrichtung
24 für das Sollgewicht, eine Speichereinrichtung 25 für das Gewicht des vollen Behälters,
eine Speichereinrichtung 26 für das Gewicht des leeren Behälters und eine Speichereinrichtilng
27 für die Menge des "fliegenden" Materials. Das Zusammenwirken der verschiedenen
Eingabeeinrichtungen, Ausgabeeinrichtungen und Speichereinrichtungen wird durch
eine zentrale Verarbeitungsschaltung gesteuert, die in dem Mikroprozessor 20 enthalten
und möglicherweise dessen einziger Bestandteil ist.
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Bei dem Verfahren wird ein Fasermaterialfluß ununterbrochen aufrechterhalten,
vorzugsweise durch Zerschneiden von textilem Faserkabel in Fasermaterial durch die
Schneidvorrichtung 10. Unter Steuerung durch den Mikroprozessor 20, der durch ein
manuelles Startsignal oder durch einen noch zu beschreibenden Programmschritt in
Gang gesetzt wird, öffnet sich der Einlaß 14 zum Wiegebehälter 12, so daß Fasermaterial
zugeführt wird, während die Lastzelle 18 das Gewicht des Behälters und des in ihm
enthaltenen Fasermaterials angibt. Die Signale der Lastzelle 18 werden als Eingangssignale
an den Mikroprozessor gelegt, der in den Soll-Gewichtsspeicher 24 das gewünschte
Partiengewicht eingespeichert hat, das an der betreffenden Eingabeeinrichtung 22
eingestellt worden ist, wenn die Herstellung eines ein-
zelnen
Ballens gerade begonnen hat. Wenn das signalisierte Gewicht einen vorbestimmten
Wert übersteigt, der dem der Speichereinrichtung 24 für das Soll-Gewicht enthaltenen
Wert entspricht, schließt der Einlaß 14 und die weitere Zufuhr von Fasermaterial
zum Behälter 12 wird beendet.
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Das Soll-Partiengewicht und das von der Speichereinrichtung 24 für
das Soll-Gewicht vorgegehene Gewicht können erheblich kleiner sein als diejenige
Menge an Fasermaterial, die erforderlich ist, um den Wiegebehälter 12 voll auszufüllen.
Beim Schließen des Einlasses 14 kann sich daher eine erhebliche Fasermaterialmenge
in dem Wiegebehälter 12 noch "im Fluge" befinden. Diese Materialmenge wirkt sich
noch nicht auf das angezeigte Gewicht aus und ist daher noch nicht in dem von der
Lastzelle 18 angegebenen Gewichtswert enthalten. Das Programm des Mikroprozessors
20 stellt aus diesem Grunde ein bestimmtes Zeitintervall für das "fliegende" Material
zur Verfügung, damit dieses Material sich setzen und den Wiegebehälter 12 belasten
kann.
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Danach schreibt der Mikroprozessor 20 in die Speichereinrichtung 25
für das Behältergewicht den von der Lastzelle 18 angegebenen Wert ein. Dieser Wert
gibt das Gewicht der jeweiligen Faserpartie oder Zwischenmenge an, die sich dann
in dem Wiegebehälter 12 befindet. Anschließend wird der Auslaß 15 geöffnet, um das
Fasermaterial vom Wiegebehälter 12 der Ballenpresse 11 zuzuführen.
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Die auf diese Weise abgegebene Faserpartie hat ein Gewicht, das einen
Bruchteil des Ballen-Sollgewichts darstellt, das an der betreffenden Eingabeeinrichtung
21 eingestellt worden ist. Daher müssen mehrere solcher Partien nacheinander angesammelt
und ausgegeben werden, um der Ballenpresse 11
diejenige Menge an
Fasern oder Material zuzuführen, die zusammengepackt werden soll. Die Gewichte der
aufeinanderfolgenden Partien unterscheiden sich jedoch aus einer Reihe von Gründen
voneinander. Um sicherzustellen, daß das Gesamtgewicht des zum Packen ausgegebenen
Materials schließlich nahe an dem Ballen-Sollgewicht liegt, sind Vorkehrungen getroffen,
um das Ist-Gewicht einer jeden ausgegebenen Partie zu bestimmen. Nach dem Schließen
des Auslasses 15 und vor dem öffnen des Einlasses 14 stellt der Mikroprozessor 20
noch einmal das Gewicht des in dem Wiegebehälter 12 enthaltenen Fasermaterials fest,
das von der Lastzelle 18 angegeben wird und schreibt dieses Gewicht in die Speichereinrichtung
26 für das Behälterleergewicht ein. Dadurch, daß das Gewicht des Wiegebehälters
im vollen Zustand in der Speichereinrichtung 25 für das Vollgewicht des Behälters
und das Gewicht des leeren Behälters in der Speichereinrichtung 26 für das Leergewicht
des Behälters gespeichert ist, ist ein Vergleich der gespeicherten Werte möglich,
so daß das Ist-Gewicht der ausgegebenen Fasermenge exakt festgestellt werden kann.
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Die Schritte des öffnens und Schließens ton Einlaß und Auslaß 14 und
15 werden so oft wiederholt, wie aufeinanderfolgende Partien zugeführt werden müssen,
damit das Gesamtgewicht im wesentlichen gleich dem Soll-Gewicht des Ballens wird,
während die Ist-Gewichte der einzelnen Partien ermittelt und registriert werden.
Während dies geschieht, werden die registrierten Ist-Gewichte der aufeinanderfolgenden
Partien summiert und vorzugsweise an einer digitalen Anzeigeeinrichtung für den
Operator des Verpackungssystems oder der Ballenpresse 11 angezeigt. Eine Wiederholung
der Schritte des Ausgebens aufeinanderfolgender
Partien führt zur
Bildung von Packungen mit ziemlich genau gleichem Gewicht. Auf diese Weise kann
eine Folge von derart zusammengestellten Packungen leicht gegeneinander ausgetauscht
werden, ohne daß eine unzumutbar große Streuung in dem Gesamtgewicht des transportierten
Fasermaterials eintritt. In gleicher Weise führt eine Wiederholung der Schritte
über mehr oder weniger ausgedehnte Zeitintervalle dazu, daß Fasermaterial mit bekannter
Fließrate zugeführt wird, was die Anpassung an andere im wesentliche kontinuierliche
Verfahrensabläufe, wie das Mischen verschiedener Fasermaterialien, erleichtert.
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Das Gewicht mindestens einiger Partien der Partienfolge wird von dem
Mikroprozessor 20 abgeglichen bzw. separat festgelegt, damit das Gesamtgewicht des
der Packungsmaschine oder Ballenpresse 11 zugeführten Fasermaterials möglichst nahe
an das Soll-Gewicht herankommt und insgesamt Ballen mit gleichförmigen Gewichten
zusammengestellt werden. Die Programmierung der Steuerschaltung bzw. des Mikroprozessors
20 ist unter Berücksichtigung der oben beschriebenen Verfahrensabläufe für einschlägige
Fachleute ohne weiteres durchzuführen. Als Beispiel einer Befehlsliste für die Steuereinrichtung
ist in Figur 4 ein Programmflußdiagramm angegeben.
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Darin bezeichnet das Symbol B1 das Partiengewicht, das manuell an
der Eingabeeinrichtung 22 für das Soll-Gewicht der Partien eingestellt werden kann.
Das Symbol B2 bezeichnet das Ballen-Sollgewicht, das an der Eingabeeinrichtung 21
für das Ballen-Sollgewicht eingestellt werden kann. Das Symbol N1 bezeichnet die
Gesamtzahl derjenigen Partien, die benötigt werden, um ein Gesamtgewicht des Fasermaterials
zu erreichen, das im wesentlichen gleich dem Ballen-Sollgewicht ist,und das Symbol
NA bezeichnet die Anzahl der Par-
tien, die bei dem Verfahren zur
Ausgabe einer Soll-Gewichtsmenge an Fasern bisher bereits aus dem Wiegebehälter
ausgegeben worden sind. Das Symbol WT bezeichnet das Gesamt-Istgewicht der nacheinander
ausgegebenen Partien, während OWTCT die Summe der während der Verarbeitung der Partienfolge
berechneten "Flug"-Gewichte darstellt. Das Symbol W1 bezeichnet das Soll-Gewicht
des dem Wiegebehälter 12 zuzuführenden Materials, wie es in der- Speichereinrichtung
24 für das Soll-Gewicht eingestellt ist und während der Durchführung des Programms
errechnet wird. Das Symbol W2 kennzeichnet das Gewicht des in dem Wiegebehälter
12 unmittelbar vor dem öffnen des Auslasses 15 enthaltenen Materials, das beispielsweise
in der Speichereinrichtung 25 für das Gewicht des vollen Behälters gespeichert wird.
Das Symbol W3 kennzeichnet das Gewicht desjenigen Materials, das nach dem Heraus
lassen einer Partie aus dem Wiegebehälter eventuell noch im Wiegebehälter vorhanden
ist und das in der Speichereinrichtung 26 für das Gewicht des leeren Behälters aufgezeichnet
wird. Das Symbol ß W kennzeichnet das Gewicht der "im Fluge" befindlichen Fasermasse,
die unmittelbar nach dem Schließen des Einlasses 14 in dem Wiegebehälter 12 herabfällt
und den Wiegebhälter 12 belastet, bevor der Auslaß 15 geöffnet wird, während das
Symbol AWA den berechneten Mittelwert von a W Gewichten aufeinanderfolgender Partien
kennzeichnet.
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Wie sich aus Figur 3 in Verbindung mit der obigen Erläuterung der
hier verwendeten Symbole ergibt, kann das in der Speichereinrichtung 24 für das
Soll-Gewicht gespeicherte Signal während der Verarbeitung einer jeden Partie in
der Partienfolge so abgeglichen werden, daß das akkumulierte Gesamtgewicht des Fasermaterials
kontinuierlich in Form
einer idealen Treppe oder durch stufenweises
Ansteigen dem gewünschten Gesamt-Ballenwert angenähert wird. Ein alternatives Programm,
mit dem man im wesentlichen dieselben Ergebnisse erhält, erfordert nicht die Einstellung
des Soll-Gewichts vor dem Eintreffen der letzten Partien bzw.
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der letzten Partie einer Folge von Partien. Ein Flußdiagramm für ein
derartiges Programm ist in Figur 4 angegeben, wo mit einer Ausnahme nur solche Symbole
verwendet sind, die mit denjenigen der Figur 3 übereinstimmen. Das in Figur 4 angegebene
Programm sieht die Berechnung eines Restgewichtes vor, das zur Komplettierung des
Ballen-Sollgewichts erforderlich ist. Dieses Restgewicht ist mit WREM bezeichnet.
Es wird mit dem Ballen-Sollgewicht W1 verglichen, indem der programmierte Abgleich
bestimmt wird, der zu W1 gemacht werden muß.
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Als weitere Alternative kann vorgesehen sein, daß das Ballen-Sollgewicht
W1 für eine bekannte, vorbestimmte Anzahl aufeinanderfolgender Partien von einer
manuell einstellbaren Eingabeeinrichtung, beispielsweise der Eingabeeinrichtung
23,für das zu erreichende Gewicht abgenommen wird. Bei einem solchen Verfahren folgt
auf die Feststellung des Programms, daß die Anzahl der ausgegebenen Partien innerhalb
von zwei (oder einer anderen geeigneten Unabhängigen) der benötigten Anzahl liegt,
die Einstellung des Wertes Wider ein manuell bestimmtes Gewicht und kein durch Rechnung
ermitteltes Gewicht darstellt.
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Ballen, die nach den überschriebenen Wiegeverfahren hergestellt worden
sind, haben untereinander sehr kleine Gewichtsabweichungen, so daß jeder Ballen
aus einer Folge
von Ballen gegen einen anderen Ballen dieser Folge
ausgetauscht werden kann. Dies ist für die Lagerhaltung oder den Vertrieb von Fasern
wichtig. Im einzelnen kann eine Folge von Ballen mit Gewichten im Bereich von etwa
200 kg bis etwa 360 kg hergestellt werden, während die Streuung des Ballengewichts
im Bereich von etwa 0,45 bs 3,6 kg über oder unter dem Ballen-Sollgewicht liegt.
Diese prozentuale Streuung liegt im Bereich von weniger als 3 % und vorzugsweise
um etwa 1 % herum oder kleiner.
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