DE2835293C3 - Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien aus
hohlen, röhrenförmigen, verstreckten Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 Vol.-% und
mit einem Denier von 1 bis 20. die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander
haftender, den Hohlraum einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender
Bestandteile aus zwei verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein
Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern
aus den Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht
wird.
Bei dem genannten Hohlraumverhältnis handelt es sich um das Verhältnis des Volumens des Hohlraumes
zur Summe der Volumina der Bestandteile der Verbundfaser und des Hohlraumes. Es kann dadurch
bestimmt werden, daß eine Querschnittsfläche des Hohlraumes und der gesamten Verbundfaser gemessen
wird. Das Verhältnis der Querschnittsfläche des Hohlraumes zu der der Verbundfaser wird aus diesen
gemessenen Werten bestimmt. Das gleiche Vorgehen Wird zwanzigmal an verschiedenen Stellen entlang der
Verbundfaser wiederholt, um einen Mittelwert zu erhalten. Bei dem Stoff handelt es sich um einen solchen,
der gewebt oder nicht gewebt ist. Zu den nichtgewebten zählen z. B. Gewirke und filzartige Produkte. Auch soll
unter »Stoff« eine Kombination von zwei oder mehr vorgenannten Stoffen verstanden werden. Das elastische
Polymerisat wird auf den Stoff in Form einer Lösung, wie in Form einer Lösung in einem organischen
Lösungsmittel, einer wäßrigen Lösung oder Emulsion des elastischen Polymerisats aufgetragen. Zum Auftragen
der Lösung des elastischen Polymerisats kann ein Verfahren zur Imprägnierung des Stoffes mit der
ίο Lösung, ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche
oder rückseitigen Oberfläche des Stoffes mit einer Lösung und ein Verfahren zum Aufsprühen der Lösung
auf den Stoff angewandt werden. Es schließt sich ein Verfestigen des Polymerisats durch thermische Behandiungan.
Ein Verfahren der oben beschriebenen Art ist bekannt (DE-OS 25 55 741). Die bei diesem Verfahren
eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser hat den Vorteil, daß ihre Bestandteile ohne weiteres durch
mechanischen Einfluß getrennt werden können, um besonders feine Fasern zu bilden. Sämtliche Besiandtei-Ie
sind als besonders feine Fasern brauchbar. Die erhaltenen besonders feinen Fasern müssen jedoch
mittels eines komplizierten Verfahrens getrocknet werden. Die nach dem bekannten Verfahren herstellbaren
lederartigen flächigen Materialien sind jedoch hinsichtlich des Griffes und der Geschmeidigkeit
verbesserungsbedürftig.
Die DE-PS 23 10 211 befaßt sich mit einem wildlederartigen aufgerauhten gewebten Stoff (lederartiges
flächiges Material), der durch Aufbringen eines elastischen Polymerisats auf einen gewebten Stoff aus
besonders feinen Fasern, die aus Verbundfasern des »Islands-in-Sea-Typs« erhalten wurden, hergestellt
wurde. Die Verbundfaser des Islands-in-Sea-Typs kann in ein Bündel von Bestandteilen in Form von
Island-Fasern (besonders feine Fasern) überführt werden, in dem der Sea-Bestanrheil aus der Verbundfaser
entfernt wird. Jedoch hat dit Verbundfaser des
■to Islands-in-Sea-Typs die Nachteile, daß eine Spinndüse
mit kompliziertem Aufbau beim Verfahren zur Herstellung der Verbundfaser des IsIands-in-Sea-Tpys eingesetzt
werden muß und das Verfahren sehr schwierig zu regeln ist. Auch dieses Verfahren ist wie das oben
beschriebene Verfahren nach der DE-OS 25 55 741 bezüglich der Eigenschaften der Verfahrensprodukte
gleichermaßen verbesserungsbedürftig. Entsprechendes gilt auch für das Verfahren, das sich aus der JP-OS
48402/76 ergibt. Sie beschreibt eine hohle röhrenförmige Verbundfaser, die in feine Fasern auftrennbar ist,
sowie ein lederartiges flächiges Material, das durch Auftragen eines Polyurethans auf einen nicht gewebten
Stoff, der mittels hohler röhrenförmiger Verbundfasern gebildet worden ist, erhalten wird. Die JP-OS 48402/76
beschreibt die Kombination aus Polyamid und Polyäthylenterephthalat.
Polyethylenterephthalat und Polystyrol und auch Polyamid und Polystyrol. Jedoch befaßt sie
sich weder mit dem Titer der feinen Fasern, noch macht sie Vorschläge über die Struktur der hohlen röhrenförmigen
Verbundfaser mit Bestandteilen aus Polyester des Polyamid und Polystyrol,
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so auszubilden, daß
lederartige flächige Materialien verbesserter Eigenschäften, insbesondere angenehmeren Griffes und
verbesserter Geschmeidigkeit, herstellbar sind, wobei eine hohle röhrenförmige Verbundfaser erhalten
werden soll, die beim Schmelzspinnen und beim
Verstrecken gute Eigenschaften zeigt, d. h., daß sich die
Verbundfaser ohne weiteres durch Schmelzspinnen herstellen und anschließend verstrecken läßt, ohne in
die Einzelbestandteile zu zerfallen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, ·;
daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mit Polyester oder Polyamid als dem einen Polymerisat und
Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol zur Bildung
der feinen Fasern mit einem zum Lösen von Polystyrol geeigneten Lösungsmittel entfernt werden.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß hohle röhrenförmige Verbundfasern derart, wie sie erfindungsgemäß
einzusetzen sind, ohne weiteres und ohne unerwünscht weitgehende Auftrennung in Jie jeweiligen
Bestandteile durch Schmelzspinnen hergestellt und verstreckt werden können. Sie sind zur Herstellung
lederartiger flächiger Materialien mit herausragenden Eigenschaften, insbesondere vorzüglichen Griffes und
hervorragender Geschmeidigkeit, außergewöhnlich gut geeignet.
Es folgt die Beschreibung von Ausführungs';eispielen
der Erfindung. Die folgenden Figuren zeigen:
F i g. 1 einen schematischen Querschnitt einer bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten hohlen,
röhrenförmigen Verbundfaser,
Fig. 2 einen axialen Querschnitt einer Spinndüse zur
Herstellung einer solchen hohlen, röhrenförmigen Verbundfaser,
Fig. 3 einen querlaufenden Teilquerschnitt der jo Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie A-A 'und
Fig. 4 einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie B-B'.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser nach F i g. 1 j5
hat einen schematischen Querschnitt, der dargestellt wird durch den Schnitt einer hohlen Verbundfaser mit
insgesamt 32 Bestandteilen. In der F i g. 1 wird die hohle Verbundfaser 1 aus Bestandteilen 2 aus Polyester oder
Polyamid, F;standteilen 3 aus Polystyrol und einem zentralen Hohlraum 4 gebildet. Die Bestandteile 2 aus
Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sowie der zentrale Hohlraum 4 erstrecken
sich entlang der Längsachse der Verbundfaser t. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die vi
Bestandteil; 3 aus Polystyrol sind abwechselnd rund um
den zentralen Hohlraum 4 angeordnet und haften abwechselnd — Seite an Spite — aneinander, um so eine
röhrenförmige Verbundfaser zu bilden. In der Ausgestaltung nach der F i g. 1 /ird der Hohlraum 4 rund um
die Längsachse der Verbundfaser 1 gebildet, und die Bestandteil: 2 aus Polyester oder Polyamid und die
Bestandteile 3 aus Polystyrol sind regelmäßig und abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4
angeordnet. Jedoch kann der Hohlraum 4 auch v> exzentrisch im Hinblick auf die Längsachse ausgebildet
sein. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol können um einen
derartigen außermittigen Hohlraum 4 angeordnet sein, wobei unregelmäßige und im Querschnitt verschiedene
Ausbildungen und Flächen vorliegen.
Die hohle Verbundfaser besteht aus 8 bis 48, vorzugsweise 16 bis 36 Bestandteilen aus Polyester oder
Polyamid und der entsprechenden Anzahl an Polystyrolbestandteilen.
Wenn die gesamte Zahl der Bestandteile weniger als 16 ist, neigt die Verbundfaser dazu,
beim Schmelzspinnen .ind/oder Verstrecken in den
jeweiligen Bestandteil zu zerfallen oder zu brechen. Im Gegensatz dazu neigeri die Bestandteile aus Polyester
oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, nach der Entfernung des Polystyrolbestandteils im Inneren der
Verbundfaser aneinander zu haften, wenn die Gesamtzahl der Bestandteile mehr als 96 beträgt, so daß es
entsprechend schwierig ist, besonders feine gleichmäßige Fasern des gewünschten Titers zu erhalten.
Der Titer jeden Bestandteils in der hohlen Verbundfaser muß in dem Bereich von 0,01 bis 0,5, vorzugsweise in
dem Bereich von 0,05 bis 0,3 Denier liegen. Wenn der
Titer weniger als 0,01 Denier beträgt, neigen die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der
Verbundfaser dazu, n^ch der Entfernung des Polystyrolbeslandteils
im Inneren der Verbundfaser aneinander zu haften. Des weiteren ist das Herstellungsverfahren
schwierig zu führen.
Im Gegensatz dazu neigt die Verbundfaser beim Schmelzspinnen und/oder Verstrecken zum Auftrennen
in die jeweiligen Bestandteile, wenn der Titer mehr als 0,5 Denier beträgt. Der Titer der hoH~n Verbundfaser
liegt in dem Bereich von 1 bis 20 Denier. Wenn der Tiler
weniger als 1 oder mehr als 20 Denier beträgt, wird es schwierig, die hohle Verbundfaser herzustellen. Das
Verhältnis des Gesamtgewichtes der Bestandteile aus Polyester oder Polyamid zu dem der Bestandteile aus
Polystyrol ist nicht notwendigerweise begrenzt, obwohl ein Verhältnis zwischen 50 :50 und 70 :30 bevorzugt
wird.
Bei der erfindungsgemäß eingesetzten hohlen Verbundfaser
wird ein Hohlraumverhältnis zwischen 2 und 15 Vol.-% besonders bevorzugt. Wenn die hohlen
Verbundfasern ein Hohlraumverhältnis zwischen 1 und 30 Vol.-% haben, kennen sie mittels Sehmelzspinnens,
Verstreckens und Webens hergestellt bzw. verarbeitet werden, ohne daß einzelne Bestandteile voneinander
getrennt werden. Die Bestandteile aus Polystyrol einer solchen hohlen Verbundfaser werden ohne weiteres mit
einem dazu geeigneten Lösungsmittel herausgelöst, um besonders feine Fasern zu bilden, die aus einzelnen
Polyester- oder Polyamid-Bestandteilen bestehen.
D°r Polyester, der in den Bestandteilen aus Polyester
verwendet wird, wird aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (1) Alkylenterephthalathomopolyester,
in denen die Alkylengruppe von einem Polymethylenglykol der Formel
HO-(CH2)P-OH
abgeleitet ist, wobei ρ eine ganze Zahl von 2 bis 10
darstellt; (2) Alkylenterephthalat-Copolyester (aus 3 Bestandteilen), in denen die Alkylengruppe der obigen
Definition unterzuordnen ist und der dritte Bestandteil von mindestens einer der folgenden Verbindunger,
abgeleitet worden ist: Adipinsäure. Sebacinsäure. Isophthalsäure, Diphenylsulfon-dicarbonsäure, Naph
thalin-dicarbonsäure. Hydroxybenzoesäure Propyienglykol, Cyclohexan-dimethanol und Neopentylglykol in
einer Menge von 10 Mol-% oder weniger, bezogen auf die Menge des Alkylenterephthalatbestandteils. Der zur
Ausbildung der Po'yesterbestandceile verwendete Polyester kann auch eine Mischung von zwei oder mehreren
der vorgenannten Homopolyester und Copolyester darstellen. Unter diesen Polyestern wird Polyethylenterephthalat
bevorzugt. Bevorzugte Polyester haben bei 35°C in o-Chlorphenol eine Grundviskosität zwischen
0,4 und 1,2.
Das Polyamid, das in den Polyamidbestandteilen verwendet wird, kann aus der folgenden Gruppe von
Verbindungen ausgewählt werden: Nylon 4, Nylon 6,
Nylon 66, Nylon 7, Nylon 6tO, Nylon U, Nylon 12.
Polyamide des Bis(p-aminocyclohexyl)-methans mit einer Dicarbonsäure, wie 1,7-Heptandicarbonsäure und
I.IO-Decamethylendicarbonsäure, Copolyamide von
zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Mischungen von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden
und Gopolyamiden. Unter diesen Polyamiden werden Nylon 6 und Nylon 66 bevorzugt. Die bevorzugt
eingesetzten Polyamide haben bei 35°C in nvKresol eine Grundviskosität zwischen 1,0 und 1,3.
Die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid können Antistatika, Mattierungsmittel, wie Titandioxid, Färbemittel,
wie Ruß, und Antioxidanzien mit thermischer Stabilität enthalten.
Das Polystyrol, das in den Polystyrolbestandieilen verwendet wird, kann aus der nachfolgenden Gruppe
ausgewählt werden: (1) Homopolymerisate des Slyrols Und (2) Styrolcopolymerisate, die durch Copolymerisation
von mehr als SO Gew.-% Siyru! Γιϊίΐ weniger als 20
Gew.-% einer anderen Vinylverbindung erhalten wurden. Als mit Styrol copolymerisierbare Vinylverbindungen
können beispielshaft aufgezählt werden: Vinyltoluol.
Chlorstyrol. Acrylnitril, Äthylen, Propylen, Butylen. Butadien und Isopren. Bevorzugt eingesetzte
Polystyrole haben einen Schmelzindex zwischen 10 und 30.
Das Verfahren zur Herstellung der hohlen Verbundfaser,
die in der F ι g. 1 gezeigt wird, wird nachfolgend
erläutert:
Die Fig. 2 zeigt einen axialen Querschnitt einer Spinndüse, die zur Herstellung der hohlen Verbundfaser
nach F i g. i verwendet wird (die hohle Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen). Die Fig. 3 zeigt einen
querlaufenden Teilquerschnitt einer Spinndüse der Fig. 2 entlang der Linie A-A'. Die Fig.4 zeigt einen
querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse nach der F i g. 2 entlang der Linie B-B'.
In der Spinndüse der Fig. 2 ist eine Deckplatte 12 mil
der Bodenplatte II mittels einer Klemmschraube 21 befestigt und mittels einer Abdichtung 20 gegenüber der
Bodenplatte 11 abgedichtet. Die Bodenplatte 11 hat einen auseesDarten Bereich, der einen engen Flüssigkeitsdurchlaß
14 zwischen der Bodenplatte 11 und der Deckplatte 12 bildet. Dieser Flüssigkeitsdurchlaß 14
liegt in Form einer kreisförmigen Aussparung vor. was aus der Fig.4 ersichtlich ist. Die Bodenplatte 11 hat
eine Vielzahl von Spinnöffnungen 13. wovon jede vier
kreisförmig angeordnete Schlitze 17 im Bereich des Bodens, was in F i g. 4 gezeigt wird, und eine obere
Öffnung, die mit dem Flüssigkeitsdurchlaß 14. der durch
den plateauähnlichen Vorsprung 18 durchtritt, aufweist.
Die Zahl der Schlitze liegt in dem Bereich von 1 bis 8 und beträgt vorzugsweise 4. Die Deckplatte 12 weist ein
Führungsloch 15 für ein erstes geschmolzenes Polymerisat und eine Vielzahl von Führungslöchern 16 für das
zweite geschmolzene Polymerisat entsprechend der Zahl jeder Spinnöffnung 3 auf. Die Führungslöcher 16
des zweiten geschmolzenen Polymerisats werden zu viert rund um das Führungsloch 15 für das erste
geschmolzene Polymerisat gebildet, was in der F t g. 3
gezeigt wird. Die Zahl der Führungslöcher für das
zweite geschmolzene Polymerisat ist nicht notwendigerweise begrenzt, obwohl eine Zahl zwischen 1 und 6.
die jedem Führungsloch des ersten geschmolzenen Polymerisats en pricht bevorzugt wird. Das Führungsjoch
i5 für das erste gtrschniüi/eric Polymerisat stehi
mit dem Flüssigkeitsdurchlaß 14 durch 16 kreisförmig angeordnete kleine Öffnungen 19(wie in Fig. 3gezeigt)
in Verbindung, die in dem Boden des Führungsloches 15
für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet werden. Die kleinen Öffnungen 19 sind derartig
angeordnet, daß das erste geschmolzene Polymerisat, das durch die kleinen Öffnungen 19 exlrudiert wird, auf
das Plateau des Vorsprungs 18 aufprallen kann. Die obere Öffnung des Führungsloches 15 des ersten
geschmolzenen Polymerisats steht mil einer Versorgungseinrichtung (nicht gezeigt) für das erste geschmol·
ίο zene Polymerisat in Verbindung. Die unteren und
oberen Öffnungen des Führungslochcs 16, das für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen ist,
stehen mit den nicht vorspringenden Bereichen des Flüssigkeitsdurchlasses 14 bzw. der Vorsorgungsein-
li richtung (nicht gezeigt) des zweiten geschmolzenen
Polymerisats in Verbindung.
Die Zahl der kleinen Öffnungen 19. die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene ι GijfmcriSäi gGi/iiuGi iVGhjCH, FmUSSCJI giCiCii uCT
Zahl der mittels des ersten geschmolzenen Polymerisats in der erhaltenen hohlen Verbundfaser gebildeten
Bestandteile sein.
Das erste geschmolzene Polymerisat wird dem Führungsloch 15, das für das erste geschmolzene
Polymerisat vorgesehen ist, von den Zufuhrcinrichlungen (nicht gezeigt) zugeleitet und trifft auf das Plateau
des Vorsprungs 18 durch die kleinen Öffnungen 19, um 16 fei!·. Ströme des ersten Schmclzpolymerisats zu
bilden, wobei diese Ströme zu den Spinnöffnungen 13 geführt werden. Das zweite geschmolzene Polymerisat
wird den Führuregslöchern 16. die für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen sind, von den
Zufuhreinrichtungen (nicht gezeigt) zugeführt und zu dem Flüssigkeilsdurchlaß 14 geführt und trill mit dem
J5 ersten geschmolzenen Polymerisat in Kontakt, nachdem
es gleichmäßig durch den Vorsprung 18 unter stromlinienförmiger Ausbildung geströmt ist. Die
beiden geschmolzenen Polymerisate, die miteinander in Kontakt treten, bilden einen Verbundslrom, der aus 16
feinen Strömen des ersten geschmolzenen Polymerisats, die jeweils durch das zweite geschmolzene Polymerisat
umgeben werden, besteht, wobei der Verbundstrom zu der Spinnöffnung 13 führt und durch die Spalte 17
extrudiert wird, um eine hohle Verbundfaser mit 32 Bestandteilen, wie in der F i g. 1 gezeigt, zu bilden.
Polyester oder Polyamide, die als erstes geschmolzenes
Polymerisat verwendet werden, haben vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 100 bis 350 Ns/m>.
während Polystyrole, die als zweites geschmolzenes Polymerisat verwendet werden, vorzugsweise eine
Schmelzviskositäl von 50 bis 150Ns/m- zeiger Beim
Schmelzspinnen wird es bevorzugt, daß die dabei herrschende Temperatur zwischen 280 und 300" Γ liegt
und die Aufwickelgeschwindigkeil der gesponnenen Verbundfasern (nicht verstreckte Verbundfasern) zwischen
500 und 2000 m/min liegt.
Das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit (g/min) der Polyester oder Polyamide zu der der Polystyrole
liegt in dem Bereich von 50:50 bis 70 :30. Es ist
möglich, eine hohe Verbundfaser mit Bestandteilen der gewünschten Querschnillsanordnungen und Flächen
durch Veränderung des Verhältnisses innerhalb des genannten Bereiches zu erhalten. Derartig erhaltene
und nicht verslreckte Verbundfasern \verden bis zu einem Streckverhältnis von 2 bis 5 verstreckt, um die
hohlen Verbundfaser!! (versireckte Verbundfasern), die
erfindungsgemäß verwendet werden, zu bilden. Bei dem
Verstrecken wird es bevorzugt, daß die Verstrecktem-
pefälüT zwischen 40 und I3O°C unier nassen oder
trockenen Bedingungen und die Aufwickelgeschwindigkeif
der verstreckten Verbundfasern zwischen 300 und 1000 m/min liegt.
Unter Verwendung derartig erhaltener hohler Verbundfasern
wird ein Stoff in bekannter Weise hergestellt.
Ein. vewirk und ein filzartiger Stoff werden aus hohlen Verbundfasern allein oder aus einer Mischung
hohler Verbundfasern und herkömmlicher Fasern mit jeweils einem Denier von mehr als etwa 1 hergestellt.
Eine oder beide Oberflächen eines filzarligen Produktes können unter Anwendung herkömmlicher Aufrauhmaschinen
aufgerauht werden, wie mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier oder einem Schleiftuch.
Gewebter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Webmaschine hergestellt. Eine oder
beide Oberflächen des gewebten Stoffes können unter Einsät?: herkömmlicher Aufrauhmaschinen aufgoniiihi
werden. Bei aufgerauhten gewebten Stoffen wird ein Atlasstoff vorzugsweise verwendet, der aus hohlen
Verbundfasern eines Titers von 50 bis 500 Denier als Schuß und einem Multifilamentgarn, einem gemischten
Mullifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten
Fasergarn aus herkömmlichen Fasern (deren Monofilamentdenier mehr als etwas 1 belrägl) des
Tilers von 50 bis 300 Denier als Kette aufgebaut ist. Gewirkter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen
Wirkmaschine hergestellt. Wenn ein Trikolstoff eingesetzt wird, wird es bevorzugt, daß das
Garn T1Cr Außenseite aus hohlen Verbundfasern und die
rückseitigen Garne aus einem Multifilamenlgarn, einem gemischten Multifilamentgarn, einem Fasergarn oder
einem gemischten Fasergarn mit herkömmlichem Tiler hergestellt werden. Eine oder beide Oberflächen des
gewirkten Stoffes können, wie im Fall des gewebten Stoffes, aufgerauht werden.
Ein derartig erhaltener Stoff wird mit einem Lösungsmittels des Polystyrols behandelt, um die
Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern, die in dem Stoff enthalten sind, zu entfernen. Alle Polystyrolbcstandleilc
der hohlen Verbundfasern werden im «cjciiilrilnii mit einem LübUiigMiimei. wie Bcii/.ui,
Toluol. Trichlorethylen und Pcrchlorälhylen. bei Raumlcmperatur
oder erhöhter Temperatur entfernt.
Ein elastisches Polymerisat wird auf den Stoff aufgetragen. Zu den elastischen Polymerisaten zählen
natürlicher Kautschuk und synthetische elastische Polymerisate, wie Acrylmtril/Butadien-Copolymerisalc.
Polychloropren. Slyrol/Butadien-Copolymerisate, Polybutadien. Polyisopren. Äthylen/Propylen-Copolymcrisat,
Copolymerisate des Acrylat-Typs, Sifikone, Polyurethane,
Polyacrylate, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyester/Polyäther-ßlockcopolymerisate, Äthylen/Vinylacetat'Gopolymerisate.
Ein Urethan-Prepolymerisal, das beim Erhitzen des Stoffes zur Bildung eines
Polyurethans führt, wird bevorzugt,
Als Urethan-Prepolymerisate werden bevorzugt: Hygroskopische und hitze-reaktive Urelhan-Prepolymerisate
mit ein oder mehreren lsocyanatgruppenf die mittels Bisulfiten blockiert sind, wobei insbesondere
solche bevorzugt werden, die 10 bis 40 Gew.-% an einer Oxyälhylengruppe in dem Molekül enthalten und die in
den offengelegten japanischen Patentanmeldungen I 08 395/75 und 1 55 794/75 beschrieben werden. Das
Ürelhan-Prepolymcrisat wird auf den Stoff in Form einer wäßrigen Lösung oder einer Emulsion aufgetragen.
Danach wird der behandelte Stoff getrocknet und bei einer Temperatur von 100 bis 1800C während 10
Sck'.'nrl·"1 bis l"i Minijlpn erhitz!.
Das lederarligc flächige Material kann für Kleidungsstücke und Stuhlbezüge verwendet werden.
Es folgt die Beschreibung von Beispielen.
Es folgt die Beschreibung von Beispielen.
(Herstellung der hohlen Verbundfasern)
Hohle Verbundfasern wurden aus Polyethylenterephthalat
einer Grundviskosilät von 0,60 (bei 35°C in
jo o-Chlorphenol bestimmt) als Polymerisat für das erste
geschmolzene Polymerisat und mit Polystyrol eines Schmelzindexcs von 20 als Polymerisat für das zweite
geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der Spinndüse nach Fig.2 hergestellt. Die Zahl der
J5 Spinnöffnungen betrug 20. Die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden
Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat ausgebildet waren, betrug 6,8,16,32 und 40 bei den
Versuchen Nr. 1, 2, 3. 4 bzw. 5. Die ersten und zweiten
ίο geschmolzenen Polymerisate wurden in jeweiligen
Führungslöchern mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 9 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden
Bei einer Temperatur vun 2oj"C bei einer Äinwickeigcschwindigkeil
von 900 m/min gesponnen. Die erhaltenen unverstreckten Verbundfasern wurden bei einer
Temperatur von 110°C bis zu einem Verstreckungsverhältnis
von 4,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die ein Denier von 23 und ein Hohlraumverhältnis
von 5% zeigten. Die physikalischen Eigenschaften der derartig erhaltenen hohlen Verbundfasern
werden in der Tabelle 1 gezeigt.
Gesamtzahl
der
Bestandteile
Titer eines jeden Bestandteils in Denier')
Vcrarbcitungsrähigkcil
beim Schmelzspinnen
und Verstrecken-1)
beim Schmelzspinnen
und Verstrecken-1)
Trennvermögen·5)
Versuch Nr. 1 | 12 | 0,20 | schlech' | 100 |
Versuch Nr. 2 | 16 | 0.14 | gut | 100 |
Versuch Nr. 3 | 32 | 0,07 | hervorragend | 100 |
Versuch Nr. 4 | 64 | 0.04 | hervorragend | 100 |
Versuch Nr. 5 | 80 | 0.03 | hervorrasend | 80 |
Beim Versuch Nr. 1 (bei dem die Gesamtzahl der Bestandteile außerhalb des Rahmens der Erfindung lag)
der Tabelle I war es schwierig, hohle Verbundfasern zu
erhalten, was auf die schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Verbundfasern
zurückgeht. Auf der anderen Seite wurden bei den Versuchen 2 his 5 (bei denen die Gesamtzahl der
Bestandteile innerhalb des Rahmens der Erfindung lag)
gute hohle Verbundfasern ohne weiteres erhalten, was
auf die gute Verarbeilungsfährgkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Fasern zurückgehl. Unter
diesen hatten die hohlen Verbundfasern, die entspre chcnd dem Versuch Nr. 5 erhalten wurden (wobei die
Gesamtzahl der Bestandteile 80 betrug), ein Trennver mögen der Bestandteile von 80%. Das bedeutet, daß es
bei einem Teil der Polyäthylenterephthalatbestandtcile
gefunden wurde, daß sie im Durchschnitt zu zweit jeweils aneinander hafteten. Demzufolge wurde das
Trennvermögen der Bestandteile der hohlen Verbundfaser schlecht, wenn die Gesamtzahl der Bestandteile zu
groß war (wenn die Gesamtzahl der Bestandteile mehr als 96 betrug), was erfindungsgemäß nicht bevorzugt
Wird.
Herstellung eines gewebten Stoffes
Ein gewebter Stoff wurde mittels hohler Verbundfasern,
die entsprechend dem Versuch Nr. 3 erhalten worden waren, hergestellt. Als Schußgarn wurde eine
einfache gezwirnte hohle Verbundfaser (600 Denier/260 Filamente) einer Drehungszahl von 150 D/m mit
S-Drehung verwendet. Als Kettgarn wurde ein Doppelfilamentgarn (200 Denier) aus zwei (falschgezwirnten)
Wollspinngarnen mit 100 Denier/24 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat und einer Drehungszahl von
150 D/m und S-Drehung verwendet. Ein vierfacher Atlas wurde aus den Kett- und Schußgarnen hergestellt,
wobei die Webdichte 27,5 Ketten/cm und 22,05 Schuß/cm betrug.
Der erhaltene gewebte Stoff wurde in einem
H?ißwn<:iprhaH hpi p'inn' Tpmppraliir von QR0C 30
Minuten lang entspannt und dann während 3 Minuten bei einer Temperatur von 1200C getrocknet Danach
wurde der gewebte Stoff 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, um im wesentlichen alle Polystyrolbestandteile
zu entfernen. Ein Schmälzmittel, das hauptsächlich ein Mineralöl enthielt, wurde auf den getrockneten Stoff
einwirken gelassen. Danach wurde der Stoff 15mal mit einer Melallkardenrauhmaschine, die eine Vielzahl von
33-Denierdrähten aufwies, mit einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min aufgerauht. Der aufgerauhte Stoff
wurde dann bei einer Temperatur von 1700C 30
Sekunden lang unter Anwendung einer Thermofixiervorrichtung
des Nadelspannrahmentyps thermisch vorfixiert
Danach wurde der thermisch vorfixierte Stoff bei einer Temperatur von 1300C 60 Minuten lang in einem
wäßrigen Farbbad gefärbt, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Stoffes) eines blauen Farbstoffes (CI.
No. 63305, Suspensionsfarbstoff), 0,2 ml/1 Essigsäure und
1 g/l eines Dispergiermittels mit einem Hauptanteil eines Kondensationsproduktes der Naphthalinsulfonsäure
mit Formamid enthielt. Der Stoff wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels
während 20 Minuten bei einer Temperatur von 800C abgeseift und 3 Minuten lang bei 120°C
getrocknet
Herstellung eines lederartigen flächigen Materials
Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff wurde in der nachfolgend wiedergegebenen Weise mit einem
Polyurethan fertiggestellt Der Stoff wurde in eine 3,6gew.-%igc wäßrige Emulsion eingetaucht, die eine
Mischung darstellte, die 2,3 Gew.-% Polyurethan (als Reaktionsprodukt von Methylendiphenyldiisocyanat,
in Polyäthylenglykol und 1,4-Butandiol), 1 Gew.-% PoIybutylacrylat
und 0,3 Gew.-% eines Polyesier/Polyäther· Blockcopolymerisats (ein Blockcopolymerisat, das 40
Gew.-% eines Polyesters der Terephthalsäure und des 1,4-Butandiols und 60 Gew.-% Polyletramethylertglykol
enthielt) enthielt. Der Stoff wurde dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70% — bezogen aur
das Gewicht des Stoffes — ausgedrückt und bei einer Temperatur von 1200C 3 Minuten lang getrocknet,
wonach er bei einer Temperatur von l5ü"C JO
Sekunden hitzefixiert wurde, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten.
Das lederartige flächige Material wurde einmal mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier
(Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) poliert und darauf gebürstet bzw. aufgerauht
Das erhaltene lederartige flächige Material hatte ein wildlederähnliches Aussehen, angenehmen Griff, hervorragende
Geschmeidigkeit und ausgezeichnete Beständigkeit gegen Pillenbildung (Pillbeständigkeit).
Ein lederartiges flächiges Material wurde in Übereinstimmung mit dem Verfahren zum Aufbringen eines
Urethan-Prepolymerisats auf den aufgerauhten und gefärbten Stoff, der nach dem Beispiel 1 erhalten wurde,
hergestellt
Hprilplliingpinp<:I irpthan-PrppnlymprUaK
Ein Urethan-Prepolymerisat mit Isocyanatgruppen wurde durch Umsetzung einer Mischung einer Temperatur
von 100 bis 1050C während einer Stunde in einem Stickstoffgasstrom hergestellt, wobei die Mischung aus
den folgenden Bestandteilen bestand:
so (1) 21 Teile eines block-copolymerisierten Polyätherdiols
eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von 2400, das durch die Umsetzung eines
Polypropylenglykols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von etwa 1200 mit Äthylenoxid
erhalten wurde;
(2) 56 Teilen eines Polyesterdiols, das durch die
Umsetzung von Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und
Neopentylglykol in einem molaren Verhältnis von 10:7:4 erhalten wurde;
β) 3 Teilen 1,6-Hexandiol und
(4) 20 Teilen Hexamethylendiisocyanat
Der Gehalt an den Isocyanat- und Oxyäthylengruppen in dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat betrug
5,02 bzw. 102 Gew.-o/o.
Nach dem Abkühlen auf 400C wurden 20 Teile
Dioxan zu dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat gegeben, um eine Lösung des Prepolymerisats zu bilden.
Die erhaltene Lösung wurde sorgfältig mit 65 Teilen einer wäßrigen Lösung des Natriumbisulfits eisier
Konzentration von 25 Gew.-% bei einer Temperatur von 400C 30 Minuten lang gemischt. Danach wurden zu
der Reaklionsmischung 202 Teile Wasser gegeben, um eine wäßrige Lösung des Urethan-Prepolymerisats in
einer Konzentration von etwa 30Gew.-% zu erhallen.
Herstellung eines lederartigen flächigen Materials
Stoff bei Raumtemperatur 3 Stunden in Trichlorethylen
getaucht, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen.
Die Oberfläche des erhaltenen lederartigen flächigen Materials wurde einmal mittels Sandpapier ^oliürt.
Das erhaltene lederartige fliiehige Material, das aus
einem nicht gewebten Stoff erhalten worden war, zeigte angenehmen Griff und hervorragende Rückstoßelastizität
und war in dieser Hinsicht natürlichem Leder
ίο gleichartig.
Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff, der entsprechend dem Beispiel I erhallen wurde, wurde in
eine 8gew.-%ige wäßrige Lösung des vorgenannten Urethan-Prepolymerisats getaucht und dann bis zu
einem Aufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht. Der ausgequetschte
Stoff wurde bei einer Temperatur von 100"C J Minuten
lang getrocknet und 30 Sekunden lang bei 1400C hitzebehandelt, um ein lederartiges flächiges Material
zu erhalten. Die aufgerauhte Oberfläche des lederartigen flächigen Materials wurde dann mittels einer
Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm)
gebürstet.
Das erhaltene lederartige flächige Material zeigte angenehmen Griff, hervorragende Rückstoßelastizität
und ausgezeichnete Knittererholung und war natürlichem Leder ähnlich.
Beispiel 3
Herstellung eines nicht gewebten Stoffes
Herstellung eines nicht gewebten Stoffes
Nach der Herstellung eines Faserbündels unter Verwendung eines Spulengestellts, wobei das Faserbündel
aus unverstreckten hohlen Verbundgarnen, die nach dem Vprcurh Nr 1 dp* Rpicniojc ι erhalten würden.
Beispiel 4
Herstellung der hohlen Verbundfasern
Herstellung der hohlen Verbundfasern
Hohle Verbundfasern wurden aus Poly-e-caproamid
(Nylon b) einer Grundviskosität von 1,10 (bei 35°C in
m-Kresol) als Polymerisat für das erste geschmolzene
Polymerisat und aus Polystyrol eines Schmelzindexes von 30 als Polymerisat für das zweite geschmolzene
Polymerisat unter Verwendung der in der F ι g. 2 dargestellten Spinndüse hergestellt. Die Zahl der
Spinnöffnungen betrug 20 und die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden
Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat vorlagen, betrug 16.
Das erste und das zweite geschmolzene Polymerisat
jo wurden den jeweiligen Führungslöchern in einer Zufuhrgeschwindigkeit von 10,8 g/min bzw. 7,2 g/min
zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 255°C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit
von 1000 m/min versponnen. Die erhaltenen unverstreckten Ve'bundfasern wurden bei einer Temperatur
von 1100C bei einem Verstreckverhältnis von 3,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die
jeweils einen Titer von 2,6 und ein Hohlraumverhältnis von 6,5% aufwiesen. Jede' Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil
hatte einen Titer von 0,10 bzw. 0.06 Denier. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen
bestand, wurde das Faserbündel bei einer Temperatur von 600C in einem Wasserbad bis zu einem Verstreckverhältnis
von 3,75 verstreckt, mit 53 Kräusel/cm unter
Verwendung einer Stauchkammer versehen und zur Herstellung von Schnittfasern in einer Länge von
38 mm geschnitten.
Die geschnittenen Fasern wurden einer Querwickelmaschine zur Ausbildung einer Bahn zugeführt. Zwei
der Bahnen wurden übereinandergelegt und in einer Vernadelungsdichte von 800 Nadeln/cm2 vernadelt, um
ein filzartiges Produkt eines Gewichtes von 200 g/m2 zu erhalten.
Herstellung eines lederartigen flächigen Materials
Das erhaltene filzartige Produkt — der nicht gewebte Stoff — wurde in eine 20gew.-%ige Dimethylformamid-Lösung
des Polyurethans (Reaktionsprodnkt des Methylendiphenyl-diisocyanats,
Polyäthylenglykols und 1,4-Butandiols) getaucht Der Stoff wurde dann bis zu
einem FlüssigkeitsaufnahmeverhäJtnis von 100%, bezogen
auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht und danach in Wasser getaucht, um das Polyurethan in dem
Stoff zu koagulieren. Nach dem Trocknen wurde der gezeigt.
Auf der anderen Seite wurden zwei Arten hohler Verbundfasern entsprechend dem gleichen vorbeschriebenen Verfahren hergestellt, wobei jedoch die Ausnahme gemacht wurde, daß die Zufuhrgeschwindigkeit für das erste und zweite geschmolzene Polymerisat 13,5 g/min bzw. 4,5 g/min für eine Art und die
Auf der anderen Seite wurden zwei Arten hohler Verbundfasern entsprechend dem gleichen vorbeschriebenen Verfahren hergestellt, wobei jedoch die Ausnahme gemacht wurde, daß die Zufuhrgeschwindigkeit für das erste und zweite geschmolzene Polymerisat 13,5 g/min bzw. 4,5 g/min für eine Art und die
so Zufuhrgeschwindigkeit des ersten und des zweiten geschmolzenen Polymerisats 8,1 g/min bzw. 9,9 g/min
für die andere betrug. Die erstere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 22,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis
von 8,5%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil
in dem ersteren hatte einen Titer von 0,13 bzw. 0,04 Denier. Die letztere hohle Verbundfaser hatte einen
Titer von 2,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 3,0%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in der
letzteren hatte einen Titer von 0,08 bzw. 0,09 Denier.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 2, Versuch Nr. 7
(die ersteren) und 8 (die letzteren) gezeigt Da das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit des Polyamids zu
dem des Polystyrols 75:25 beim Versuch Nr. 7 und 45 :55 beim Versuch Nr. 8, der außerhalb des bevorzugten
Rahmens der vorliegenden Erfindung lag, betrug, zeigten die hohlen Verbundfasern schlechte Verarbeitungsfähigkeit
beim Schmelzspinnen und Verstrecken.
Gesamtzahl | Verhältnis der | Verarbeitungs- | Trenn |
der | Zufuhrgeschwin | fähigkeit beim | vermögen·1) |
Bestandteile | digkeit des ersten | Schmelzspinnen | (%) |
Polymerisats zu | und Verstrecken3) | ||
der des zweiten | |||
Polymerisats |
Versuch | Nr. | 6 | 32 |
Versuch | Nr. | 7 | 32 |
Versuch | Nr. | 8 | 32 |
60:40
75:25
45:55
75:25
45:55
hervorragend
schlecht
schlecht
100
100
100
100
100
Anmerkungen zu den Tabellen 1 und 2.
') Aus dem Tiler der hohlen Verbundfaser und der Gesamtzahl der Bestandteile der hohlen Verbundfaser
berechneter Wert. Der berechnete Wert ist gleich dem gemessenen Wert, wenn das
Trennvermögen [s. ')] der Bestandteile 100% beträgt.
-') Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der hohlen Verbundfaser^
Hervorragend Die hohlen Vcrbuiidfasern trennen sich kaum in ihre Bestandteile und können
ohne weiteres durch Schmelzspinnen hergestellt und vcrslreckt werden
Ciut Die hohlen Verbundfasern trennen sich geringfügig in die jeweiligen Bestand
teile Aber sie können unter praktischen Gesichtspunkten durch Schmelzspinnen
hergestellt und verslre kl werden.
Schlecht Die hohlen Verbundfasern trennen sich beträchtlich in ihre Bestandteile, so daß
das Schmelzspinnen und Verstrecken schwierig ist
!) Das T rennvermögen der Bestandteile wird als prozentualer Wert angegeben, der durch Teilen der
Gesamtzahl der erhaltenen Polyester- oder Polyamidbcslandlcilc nach dem gesamten I nlfcrncn
der Polwyrolbestandleile aus der hohlen Verbundfaser durch die Gesamtzahl der in der hohlen
Verbundfaser enthaltenen Polyester- oder Polyair.idbeslandtcile bcrecl.net wird. 10()%igcs Trennvermögen
bedeutet, dali sich alle Bestandteile vollständig in die Hinzclbcslandlcilc auflösen.
50 "»iges Trennvermögen bedeutet. daB durchschnittlich zwei Bestandteile aneinanderfügend
gefunden wurden
Herstellung eines gewirkten Stoffes
Ein Trikot eines Gewichtes von 250 g/m2 wurde hergestellt, indem als Garn für die Vorderseite einfach
gezwirnte (150 D/m mit S-Drehung) hohle Verbundfasern (600 Denier/260 Filamente), erhalten nach Versuch 4n
Nr. 6. und als rückseitiges Garn ein Fiiamentgarn (150
Denier/48 Filamente) aus Nylon 6 verwendet wurde.
Das Trikot wurde in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von 80rC 20 Minuten lang entspannt und
dann 3 Minuten lang bei einer Temperatur von 120' C 4>
getrocknet. Danach wurde das Trikot 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, um im wesentlichen die
gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Das Trikot wurde dann bei einer
Temperatur von 100rC 40 Minuten lang zum Einfärben
><> in einem wäßrigen Farbbad gehalten, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Trikots) eines roten Farbstoffes
(C.I. No. 18134, Säurefarbstoff) und 2 ml/l Essigsäure enthielt. Das Trikot wurde dann mit einer wäßrigen
Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während " 20 Minuten bei einer Temperatur von 70"C gewaschen
und bei einer Temperatur von 1200C 3 Minuten lang
getrocknet.
Herstellung eines lederartigen flächigen Materials
Das gefärbte Trikot wurde in eine 2.4gew.-%ige wäßrige Lösung einer Mischung aus 1,2 Gew.-% eines
Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisats (ein Copolymerisat
aus äquivalenten Molen eines jeden Bestandteils), 03 Gew.-% Polybutylacrylat und 0.3 Gew.-% eines
Polyester/Polyälhcr-Blockcopolymerisais, wie es im Beispiel 1 verwendet wurde, getaucht und dann bis zu
einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Trikots, ausgequetscht und 3
Minuten lang bei einer Temperatur von 120"C getrocknet. Dann erfolgte ein Hit/eabbinden wahrend
30 Sekunden bei einer Temperatur von 150"C. Das erhaltene lederartige flächige Material wurde einmal
mit einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapicr (Siebunlerlauf eines Siebes einer Maschenweile von
0.149 mm) poliert, wonach ein Bürsten folgte.
Das lederartige flächige Material halte einen angenehmen Griff und hervorragende Geschmeidigkeit.
Hier/u 2 Blatt Zciclinunpcn
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien aus hohlen, röhrenförmigen, verstreckten
Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 Vol.-% und mit einem Denier von 1 bis 20,
die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander haftender, den Hohlraum
einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender Bestandteile aus zwei
verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein Denier von 0,01 bis 0,5
aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern aus den
Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht
wird, dadurch gekennzeichnet, daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mit
Polyester toder Polyamid als dem einen Polymerisat
und Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol
zur Bildung der feinen Fasern mit einem zum Lösen von Polystyrol geeigneten Lösungsmittel
entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Gesamtgewichtes
der Bestandteile aus Polyester oder Polyamid zu den Bestandteilen aus Polystyrol in der röhrenförmigen
Verbundfaser zwischen 50 : 50 und 70 : 30 liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß als Polyester Polyethylenterephthalat
eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ais Polyamid Nylon 6
oder Nylon 66 eingesetzt werden.
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