DE2829054B2 - Kaminrohr sowie Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Kaminrohr sowie Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15. dadurch gekennzeichnet, daß ein
Gemenge verwendet wird, das die folgende Zusammensetzung aufweist:
58-63 Gew.-% Schieferton
18-20 Gew.-% Schamotte
4— 6Gew.-°/o Basaltkorn (von 4 bis 5 mm;
18-20 Gew.-% Schamotte
4— 6Gew.-°/o Basaltkorn (von 4 bis 5 mm;
von 200bis 240 N/mm2 Härte)
3— 5 Gew.-% Schamottekorn (von 3 bis 4 mm:
3— 5 Gew.-% Schamottekorn (von 3 bis 4 mm:
von 180 bis 200 N/mm2 Härte)
12-14Gew.-°/o Wasser
12-14Gew.-°/o Wasser
Die Erfindung betrifft ein keramisch gebranntes Kaminrohr, insbesondere zum Einbau als Innenrohr in
einen mehrschaligen Montageschornslein. Die Erfin-
ir> dung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung des
Kaminrohres.
Derartige Kaminrohre werden meist unter Verwendung von Ton und Schamotte in einem keramischen
Brand hergestellt. Sie werden in der Regel in
■"> mehrschaligen Haus- und Heizungsschornsteinen eingesetzt,
die mit mit festen und/oder flüssigen und/oder gasförmigen Brennstoffen betriebenen Heizungsanlagen
in Verbindung stehen. Ein Hausschornstein soll daher ausreichend widerstandsfähig gegen die Bcan-
■fi spruchung durch Feuer, Rauch bzw. Abgase sowie durch
Kehrgeräte sein (DIN 18 160). Insofern muß das Kaminrohr als Baustein des Schornsteins feuer- und
säurebeständig, gasdicht und verscttungssicher sein sowie insbesondere eine ausreichende Druckfestigkeit
r><> und Temperaturwechselbeständigkeit aufweisen. Neben
der Druckfestigkeit ist in Verbindung mit der Forderung der Aufrechterhaltung der Gasdichtigkeit im Betrieb die
Temperaturwechselbeständigkeit eine wichtige Eigenschaft, die ein Kaminrohr besitzen muß. Denn die
r>r> Heizungsanlage beaufschlagen einen Schornstein und
damit das Kaminrohr weder kontinuierlich noch mit Rauch oder Abgasen gleichbleibender Temperatur.
Vielmehr kann der Temperatureinfluß sehr unbeständig und wechselhaft sein.
wi Ein Kaminrohr, das die im Betrieb durch Temperatur-Schwankungen
auftretenden Gefügespannungen nicht kompensieren kann, reißt. Durch die Rißbildung geht in
der Regel die Gasdichtigkeit und Festigkeit des Schornsteins verloren, was zu erheblichen Schaden
hr> führen kann.
Aufgabe der Erfindung ist, die Neigung zur Rißbüdung in einem keramisch gebrannten Kaminrohr
durch Erhöhung der Temperaturwechselbeständigkeit
zu mindern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein keramisch gebranntes Kaminrohr auf der Basis von Ton
und Schamotte mit einer Porenstruktur gelöst, dessen
Scherben Textur aufweist, wobei die Textur durch Porenkammern gebildet wird.
Der Begriff »Textur« ist aus der Mineralogie entlehnt.
Es wird darunter auf diesem Sachgebiet die durch äußere Ursachen hervorgerufene räumlichs Anordnung
der mineralischen Gemengteile eines Gesteins verstanden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird mit
dem Begriff der Textur das Gefügebild des gebrannten Scherbens des Keramikrohrs beschrieben.
Vorzugsweise weist der Scherben des erfindungsgemäßen
Keramurohres im Qiierschnittsbild langgestreckte,
geschlossene Porenkammern auf. deren Längsachsen annähernd parallel zur Wandung des
Kaminrohres liegen. Nach einem besonderen Merkmal der Erfindung lagert in einer Kammerecke der Kammer
ein Korn, vorzugsweise ein Gesteinskorn, wobei die Gesteinskörner in der jeweiligen Kammer in der
gleichen Ecke der Kammer sitzen. Insofern ergibt sich die Textur aus den schmalen, länglich ausgebildeten,
wandparallel orientierten Porenkammern mit in der jeweils entsprechenden gleichen Ecke sitzenden Gesteinskörnern.
Dabei kommt es nicht darauf an, daß die angenommene Längsachse der Porenkammern senkrecht
oder parallel zur Kaminrohrlängsachsi verläuft. Wesentlich ist, daß der überwiegende Teil der
Kammern räumlich richtungsorientiert ist.
Durch die Porenkammern wird die Porositä! des Scherbens erheblich größer. Sie kann bis auf das
Dreifache des Ausgangsscherbens gesteigert werden. Die Wasseraufnahme des Kaminrohrcs dagegen wird
nicht im entsprechenden Maß erhöht, weil es sich meist um geschlossene Kammern handelt und die Kammern
in der Regel nicht mit der Außenmantelpreßhaut des Kaminrohres in Verbindung stehen. Insofern wird auch
die Gasdichtigkeit, die das Kaminrohr »von Hause aus« aufweist, nicht beeinträchtigt. Die Porosität erhöht sich
in Abhängigkeit von der Zugabemenge und der Korngröße des Zuschlagstoffes. Die Rohdichte des
Scherbens wird durch die Porosität und das spez. Gewicht des Zuschlagstoffes bestimmt.
Durch die wandparallel orientierte tcxturicrte Porosität
in Form von Porenkammern wird die Druckfestigkeit — gemessen durch Belastung in Längsachsrichtung
des Rohres — nicht derart beeinflußt, daß das Rohr den Anforderungen insoweit nicht genügt. Wesentlich ist
jedoch, daß durch die texturierte Kammerporosität die Temperaturwechselbeständigkeit erheblich gesteigert
und damit verbunden die Neigung zur Rißbildung vermindert werden kann. Dieser erhebliche Fortschritt
wird anhand des folgenden Beispiels dargestellt.
Verglichen wird ein herkömmliches .Schamotte-Kaminrohr
mit einem homogenen Gefüge bekannter Struktur und ein Kaminrohr der gleichen Struktur,
jedoch mit der erfindungsgemäßen Porenkammertexttir.
Die Bestimmung der Temperaturwechselbeständigkeit erfolgt in Anlehnung an DIN 51068, Blatt I. wobei
die Proben einen Durchmesser von 50 nun und eine Höhe von 25 mm (entsprechend der Wanddicke des
Rohres) haben.
Festgestellt wird die Anzahl der Prüfgänge, die die Probe bis zur Zerstörung nach DIN 51 068 aushält. Aus
einer Prüfserie von zehn Prüfversuchen e.'gab sich, dali
ein handelsübliches Kaminrohr 3 bis 5 und das erfindungsgemäße Prüf rohr 15 bis 35 Prüfgänge aushält.
Dabei wurden folgende Porositäten gemessen: bei den handelsüblichen Kaminrohren zwischen 6,3 und
8.6Vo und bei den erfindungsgemäßen Kaminrohren zwischen 13.2 und 18.6%.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen texturierten
Kaminrohres, wobei Ton mit üblichen Gemengeleilen Schamotte und Wasser gemischt wird, das feuchte
Gemenge zu einem Rohrstrang gepreßt, der Rohrstrang abschnittsweise geschnitten wird und die Rohrabschnitte
zum Kaminrohr gebrannt werden. Das neue Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß dem Gemenge
Korner zugesetzt werden und das Strangpressen derart durchgeführt wird, daß die Körner mit einer schweifförmigen
Porenkammer in Verbindung stehen.
Vorzugsweise werden Gesteinskörner mit Korngrößen von 2 bis 6 mm verwendet, die vorzugsweise eine
Härte über 180 N/mm2 nach Frechen und eine Abriebfestigkeit von weniger als 8 cmJ/50 cm2 (gemessen
nach Böhme gemäß DIN 52108) aufweisen. Selbstverständlich ist es auch möglich, synthetisch
hergestellte Körner unter anderem In Form /on Abfallprodukten wie z. B. granulierte Schlacken zu
verwende;;. Weiterhin sind natürliche Mineralien wie
z. B. Korund einsetzbar. Als Gesteinskorn wird vorzugsweise Basalt verwendet. Gute Ergebnisse werden auch
erzielt, wenn hartgebrannte Schamottekörner zugesetzt werden. Die Zusatzmenge und Korngröße richtet sich
nach der gewünschten Erhöhung der Porosität. Vorzugsweise werden Gesteinskörner in Mengen von 5
bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gemenge, zugesetzt. Die Wahl der Härte der Körner dagegen ist abhängig
vom Abriebeinfluß der Masse, in die die Körner eingebettet sind. Denn die Körner sollen möglichst
scharfkantig sein und beim Strangpressen nicht zerstört werden. Vielmehr soll die Masse an der Kornoberfläche
vorbeigleitend einen Hohlraum, nämlich die Porenkammer, bilden, ohne daß dabei das Korn zermürbt wird.
Durch den Preßvorgang werden die Kammern aufgebaut, wobei das Gesteinskorn nach dem Pressen in der
Ecke, in der die Preßkraft angegriffen hat, die Kammer begrenzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann so gesteuert werden, daß beim Strangpressen entweder die Gesteinskörner
in der Masse wandern oder die Masse an den Gesteinskörnern vorbeiließt und die Gesteinskörner
beim Pressen abgebremst werden. In jedem Falle muß das Mischungsverhältnis des Gemenges und seine
Bildsamkeit derart gewählt werden, daß sich beim Strangpressen vom Gesteinskorn ausgehend ein Hohlraum
ausbilden kann, der nach dem Pressen nicht wieder zusammenfällt und auch im Brand nicht zu einer
Dehnung oder Schwindung des Scherbens führt.
Besonders gut texturierte Scherben erhält man, wenn man zum Strangpressen eine Schneckenpresse verwendet
und Feuchtigkeitsgehalte des Gemenges einstellt, die zwischen 10 und 20, vorzugsweise bei 12 Gew.-%
liegen. Der Feuchtigkeitsgehalt der Masse wird so gewählt, daß die beim Pressen entstandenen Poren nicht
wieder zusammengedrückt werden. Ferner ist vorteilhaf|,
das feuchte Gemenge vor dem Pressen mit Heißdampf zu beaufschlagen und dadurch die Temperatur
der Masse auf 55 bis 70"C zu erhöhen. Die Masse sollte einen Bildsamkeitswert nach Pfefferkorn von 1,2
bis 1,5 aufweisen. Es kommt nicht darauf an, daß die
Körner nach dem Brand noch erkennbar in der Kammer vorhanden sind. Sie können während des Brandes
schmelzen und eine Verglasung und damit Verfestigung der Porenkainmer herbeiführen, uas zur Festigkeitssteigerung
des Kaminrohres beitragen kann. Vorzugsweise soll jedoch das Korn in der Ecke der Kammer auch nach
dem Brand noch sitzen, weil dadurch die Festigkeit des Kaminrohres einen optimalen Wert erreicht. Denn die
Körner stützen offenbar die Kammerwandungen bei Druckbelastungen derart ab, daß die Kammern keine
beachtliche Schwächung des Scherbengefüges darstellen.
Bevorzugt verwendete Gemenge bestehend aus:
Bevorzugt verwendete Gemenge bestehend aus:
55-75Gew.-% Schieferton
10-25 Gew.-% Schamotte der Körnung
0bis4 mm
5-20Gew.-% Texturgranulatkorn
5-20Gew.-% Texturgranulatkorn
(Körnung2-6 mm;
>180 N/mm2 Härte)
10-20Gew.-% Wasser
10-20Gew.-% Wasser
Insbesondere werden Gemenge verwendet, die die folgende Zusammensetzung aufweisen.
58 - 63 Gew.-% Schieferton
18-20 Gew.-% Schamotte
4 — 6Gew.-% Basaltkorn (von 4 bis 5 mm;
18-20 Gew.-% Schamotte
4 — 6Gew.-% Basaltkorn (von 4 bis 5 mm;
von 200 bis 240 N/mm2 Härte)
3- 5Gew.-% Schamottekorn (von 3 bis 4 mm;
3- 5Gew.-% Schamottekorn (von 3 bis 4 mm;
von 180 bis 200 N/mm2 Härte)
12-14Gew.-°/o Wasser
12-14Gew.-°/o Wasser
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt:
F i g. 1 ein quergeschnittenes, etwa viereckiges stranggepreßtes Kaminrohr,
Fig. 2einen Ausschnitt gemäß 11 in Fig. 1.
Das Kaminrohr besteht aus dem Scherben 1 mit den Preßwandungen 2 und 3. Der Scherben 1 weist die
Ton-Bindemittelmatrix 4, Schamotte-Gemengeteilchen 5 sowie das Texturgranulat 6 auf. Vom Texturgranulatkorn
6 ausgehend erstrecken sich schweifförmig Porenkammern 7, deren Längsachse parallel zur
Wandung 2 bzw. 3 und etwa parallel zur Längsachse 10 des Kaminrohres verläuft. Diese im dargestellten
Beispiel wandparallel orientierten Kammern 7 ergeben zusammen mit der Anordnung der Granulatkörner 6 in
der jeweils linken Ecke der Kammern 7 die neue, die Temperaturwechselbeständigkeit erhöhende Textur, die
jedoch die Festigkeit des Kaminrohres nicht beachtlich beeinflußt.
Das Gefüge des Scherbens sowie die Textur sind aul der Zeichnung lediglich beispielhaft dargestellt. Selbstverständlich
kann das Gefiige in bezug auf die Schamotte-Gemengeteilchen und die Texturgranulatkörner
dichter oder weniger dicht ausgebildet sein. Außerdem kann die Texturrichtung, d. h. der Verlauf der
Längsachse 8 der Kammern 7, wandparallel und gleichzeitig parallel zur Längsachse 10 des Kaminrohrcs
gewählt werden. Wesentlich ist jedoch, daß durch die Textur die Temperaturwechselbeständigkeit erhöht und
die Festigkeit des Kaminrohres nicht erheblich gemindert wird.
Bekannt ist, Schamotte sowie Schamotteersatz, z. B. Porphyr, als Gerüstbildner in Ton bzw. in keramischen
Scherben zu verwenden. Der erfindungsgemäße Granulatzusatz führt nicht zur Gerüstbildung, sondern zur
Aufspaltung bzw. Auflockerung der üblicherweise dicht gepreßten Tonmassen, wodurch ein thermisch-elastischer
Scherben erhalten wird. Die relativ harten Texturgranulatkörner zerschneiden beim PreßprozeG
vorzugsweise parallel zur Oberfläche die Tonmasse wodurch eine gefederte keramische Schichtstruktur
entsteht. Diese gewünschte Textur kann man jedoch nur mit einem harten, abriebfesten Zuschlagstoff erreichen,
der beim Preßprozeß nicht selbst zerstört oder zermürbt wird. Es wird bei dem erfindungsgemäßen
Kaminrohr somit mit dem Texturgranulatkorn kein Gerüst, sondern das Gegenteil, nämlich eine aufgelokkerte
Masse, erzeugt. Bei der Erfindung wird durch einen bei der bildsamen Verformung auftretenden
Spaltungseffekt die Masse aufgelockert und dadurch insbesondere die Temperaturwechselbeständigkeit wesentlich
verbessert. Dieser Spaltungseffekt wird in besonders hohem Maße durch eine Strangpressung der
Masse mit einer Schneckenpresse bewirkt.
Aus der Auflockerung ergibt sich ein weiterer Vorteil bei Verwendung insbesondere mit bituminösen Stoffen
angreicherten Tonen, die im Brand aufgrund der Porosität besser ausgasen können. Obwohl der Scherben
innerlich wesentlich poröser ausgestaltet ist als bei üblichen Kaminrohren, steigt die Wasseraufnahme
gegenüber den dichten Scherben nicht wesentlich an. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Kammerporen
parallel zur Außenhaut des Kaminrohres liegen und mit dieser nicht in Verbindung stehen. Die erfindungsgemäße
Texturporosität ist äußerlich kaum erkennbar und beeinflußt in keiner Weise das äußere Erscheinungsbild
des Kaminrohres.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (16)
1. Kaminrohr auf der Basis von Ton und Schamotte mit einer Porenstruktur, gekennzeichnet durch eine Textur im Scherben,
wobei die Textur durch Porenkammern gebildet wird.
2. Kaminrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Scherben im Querschnittsbild
langgestreckte, geschlossene Porenkammern aufweist, deren Längsachsen im wesentlichen parallel
zur Wandung des Kaminrohres liegen.
3. Kaminrohr nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kammerecken
der Porenkammern jeweils ein Gesteinskorn lagen, wobei die Gesteinskörner in der jeweiügen Kammer
in der gleichen Ecke sitzen.
4. Kaminrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Porosität des Scherbens zwischen 10 und 25% liegt.
5. Kaminrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es
eine Temperaturwechselbeständigkeit von 15 bis 40 Prüfgängen nach DIN 51068, Blatt 1, aufweist.
6. Kaminrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Gesteinskörner in den Kammerecken Korngrößen von 2 bis 6 mm und eine Härte
> 180 N/mm2 nach Frechen aufweisen.
7. Kaminrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Gesteinskörner aus Basalt bestehen.
8. Verfahren zur Hersteilung eines texturierten Kaminrohrcs nach Anspruch 1 bis 7, wobei Ton mit
üblichen Gemengeteilen Schamotte und Wasser gemischt, das feuchte Gemenge zu einem Rohrstrang
gepreßt, der Rohrstrang abschnittsweise geschnitten wird und die Rohrabschnitte zum
Kaminrohr gebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß dein Gemenge Körner zugesetzt werden
und das Strangpressen derart durchgeführt wird, daß um die Körner schweifartig eine Porenkammer
entsteht.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Gesteinskörner mit Korngrößen von 2
bis 6 mm verwendet werden, die vorzugsweise eine Härte > 180 N/mm2 nach Frechen aufweisen.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß als
Körner granulierte Schlacke verwendet wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß
Gesteinskörner in Mengen von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gemenge, zugesetzt werden.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Strangpressen eine Schneckenpresse verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Feuchtigkeitsgehalte des Gemenges
eingestellt werden, die zwischen 10 und 20 Gew.-% liegen.
14 Verfahren nach Anspruch 12 und/oder 13,
dadurch gekennzeichnet, daß das feuchte Gemenge vor dem Pressen mit Heißdampf beaufschlagt und
dadurch die Temperatur der Masse auf 55 bis 7O0C
erhöht wird.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß
die Masse einen Bildsamkeilswert nach Pfefferkorn von 1,2 bis 1,5 aufweist
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Gemenge verwendet wird, bestehend aus:
55-75Gew.-% Schieferion
10-25 Gew.-% Schamotte der Körnung
0 bis 4 mm
5 — 20 Gew.-% Texturgranulatkorn
5 — 20 Gew.-% Texturgranulatkorn
(Körnung 2 —6 mm;
> 180 N/mm2 Härte)
10-20Gew.-% Wasser
10-20Gew.-% Wasser
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DE2829054A DE2829054B2 (de) | 1978-07-01 | 1978-07-01 | Kaminrohr sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
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DE2829054A DE2829054B2 (de) | 1978-07-01 | 1978-07-01 | Kaminrohr sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
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Publication Number | Publication Date |
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DE2829054A1 DE2829054A1 (de) | 1980-01-17 |
DE2829054B2 true DE2829054B2 (de) | 1980-05-22 |
DE2829054C3 DE2829054C3 (de) | 1987-02-12 |
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ID=6043349
Family Applications (1)
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DE2829054A Granted DE2829054B2 (de) | 1978-07-01 | 1978-07-01 | Kaminrohr sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
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DE (1) | DE2829054B2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4426932A1 (de) * | 1994-07-29 | 1996-02-01 | Karl Schips | Ofengehäuse |
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DE4444774C1 (de) * | 1994-12-15 | 1996-03-07 | Klaus Dipl Ing Strobel | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von keramischen Produkten |
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DE202006013306U1 (de) * | 2006-08-30 | 2006-10-26 | Schlagmann Baustoffwerke Gmbh & Co. Kg | Kaminbaustein |
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1978
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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OAP | Request for examination filed | ||
OD | Request for examination | ||
8281 | Inventor (new situation) |
Free format text: SCHIEMENZ, FRIEDRICH, DIPL.-ING., 3216 SALZHEMMENDORF, DE |
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: OTAVI MINEN AG, 6236 ESCHBORN, DE |
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8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: WIENERBERGER SYSTEMSCHORNSTEIN GMBH, 3000 HANNOVER |