DE2823504C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE2823504C2 DE2823504C2 DE2823504A DE2823504A DE2823504C2 DE 2823504 C2 DE2823504 C2 DE 2823504C2 DE 2823504 A DE2823504 A DE 2823504A DE 2823504 A DE2823504 A DE 2823504A DE 2823504 C2 DE2823504 C2 DE 2823504C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- bromine
- manganese
- weight
- acetic acid
- cobalt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
- C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
- C07C51/255—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting
- C07C51/265—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting having alkyl side chains which are oxidised to carboxyl groups
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein
Verfahren zur Herstellung von Terephthalsäure durch Oxidation
von p-Xylol in Essigsäurelösung gemäß der Gleichung:
C₆H₄(CH₃)₂ + 3 O₂ → C₆H₄(COOH)₂ + 2 H₂O
in Anwesenheit eines Katalysatorsystems auf der Basis von
Mangan, Brom und Kobalt.
Ein derartiges Katalysatorsystem wird z. B. auch in den in den
DE-OS 21 54 147 und 24 36 177 beschriebenen Oxidationsverfahren
verwendet. Weitere, insbesondere organische Komponenten
sind in den beschriebenen Katalysatorsystemen jedoch nicht
vorhanden.
Die JP-OS 66 643/1974 (Chem. Abstr. 83, 59 750 (1975)) beschreibt,
daß Mangan- und Kobaltacetate geeignete Ausgangsmaterialien
zur Herstellung des Katalysatorsystems sind, daß Brom als
Bromwasserstoff oder elementares Brom (jedoch nie als Alkalibromid)
zugefügt und z. B. ein aliphatischer C₁-C₄-Aldehyd
zweckmäßig in der Oxidationszone anwesend sein kann, d. h. nach
der Herstellung des eigentlichen Katalysatorsystems mit diesem
in Berührung gebracht wird.
Diese Veröffentlichung ist nur teilweise richtig und gilt eigentlich
nur, wenn Brom als Bromwasserstoff zugefügt wird.
Wenn das Katalysatorsystem tatsächlich in Essigsäurelösung
aus Manganacetat (oder metallischem Mangan) und elementarem
Brom hergestellt wird - wobei diese Herstellung in der japanischen
Veröffentlichung nicht beschrieben wurde - dann besteht
die große Gefahr der Mangandioxidausfällung (MnO₂), die ein
Verstopfen großer und wertvoller Anlagen unter enormen Verlusten
an Durchsatzkapazität bewirken kann. Dies gilt besonders
bei einer Wassermenge über 1 Gew.-%, bezogen auf die Essigsäure
und bei einem Brom : Mangan-Verhältnis über 1,65 Gew.-%;
schon 0,2 Gew.-% Wasser können diese unerwünschte Verstopfung
und damit erhebliche Durchsatzverluste bewirken.
Dagegen könnte die Verwendung von elementarem (freiem) Brom
viele Vorteile gegenüber der Verwendung von Bromwasserstoffsäure
haben. Brom ist tatsächlich in großem Umfang direkt aus
natürlichen Quellen verfügbar, während Bromwasserstoff aus
Brom durch eine Reihe komplizierter chemischer Verfahren hergestellt
wird. Weiter ist Bromwasserstoff ein Gas, das als
fast 50%ige Lösung mit einer Dichte von etwa 1,5 g/cm³ im
Handel ist, während die Dichte von Brom etwa 3 g/cm³, also
das Doppelte, beträgt. Daher ist das Lagervolumen für Bromwasserstoff
lösungen 4mal so hoch wie das entsprechende Lagervolumen
für Brom.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung
eines verbesserten Verfahrens zur bromkatalysierten Herstellung
von Terephthalsäure, bei welchem die Bromquelle elementares
Brom ist.
Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst,
wie es im Anspruch 1 definiert ist. Die Unteransprüche
geben bevorzugte Ausführungsformen dieses Verfahrens an.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die
Wassermenge unter 1%, vorzugsweise unter 0,2 Gew.-%, bezogen
auf die Essigsäure, obwohl jedoch auch höhere Mengen anwesend
sein können.
Der Acetaldehyd reagiert gemäß der folgenden Gleichung:
CH₃CHO + Br₂ + H₂O → 2 HBr + CH₃COOH.
Es werden jedoch auch geringe Mengen organischer Bromverbindungen,
wie Monobromessigsäure und Monobromacetaldehyd, gebildet.
Diese Verbindungen setzen durch Hydrolyse langsam
Bromwasserstoffsäure frei.
Die Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Katalysatorsystems
ist am Anfang leicht exotherm; in kurzer Zeit wird
jedoch zusätzliche Wärme benötigt, und es ist erforderlich,
zwischen 20-120°C, vorzugsweise zwischen 40-90°C, zu arbeiten.
Kobalt kann vorzugsweise als Kobaltcarbonat oder -acetat
(in Tetrahydratform im Handel erhältlich) und Mangan als
fein zerteiltes Metall oder in Form des Carbonats oder Acetates
zugefügt werden. Mangancarbonat kann z. B. in situ aus
metallischem Mangan und Essigsäure gebildet werden.
Eine andere, billige und geeignete Quelle von Mangan und Kobalt ist
die Rückführungsmischung aus der Reinigungsbehandlung der
Terephthalsäureherstellung, insbesondere der Reinigung der
Synthesemutterlauge. Diese Rückführungsmischung enthält
gewöhnlich Acetate oder Carbonate und stark oxidierte Verbindungen
des Mangans, die nicht leicht gelöst werden.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende
Erfindung.
Gemäß Fig. 1 der beiliegenden Zeichnung wird die vom Zentrifugieren
der Terephthalsäure (bei 100-130°C) kommende, etwa 90 Gew.-%
Essigsäure enthaltende Mutterlauge durch Leitung 1 oberhalb
des dritten Bodens vom Boden der Kolonne zum teilweisen Entwässern
(Strippkolonne) eingeführt, zu deren Kopf durch Leitung 2
ein etwa 70gew.-%iger, wäßriger, von Katalysator freier Essig
säurestrom (gebildet durch Kondensation der während der Oxidation
von p-Xylol freigesetzten Dämpfe) eingeführt wird. Das Essigsäure :
p-Xylol-Gewichtsverhältnis während der Reaktion betrug 3 : 1, und
der Wassergehalt der Reaktionsmischung lag zwischen 3-4 Gew.-%.
In der zu den Reaktoren geführten, frischen Mischung 14 betrug
dieses Verhältnis etwa 4 : 1; der Wert dieses Verhältnisses nahm
aufgrund der Extraktion eines Teils der kondensierten
Dämpfe bei der Synthesetemperatur langsam ab.
Die Bodenflüssigkeit dieser bei Temperaturen von oder etwas unter
130°C arbeitenden Strippvorrichtung enthielt etwa 0,03 Gew.-%
suspendierte Feststoffe, die hauptsächlich aus Terephthalsäure
bestanden; diese sollte zweckmäßig gewonnen werden. Ein Teil der
Bodenflüssigkeit, der etwa 97 Gew.-% Essigsäure und etwa 50% des zur Kolonne
geführten Katalysators sowie Oxidationszwischenprodukte enthielt,
wurde durch Leitung 3 zum Tank zurückgeführt, der die Beschickungs
mischung für die Oxidationsreaktoren enthielt. Ein zweiter
Anteil der Bodenflüssigkeit lief zu einem Kocher, der aus einem
mit Rührer versehenen Konzentrator sowie einem in Reihe
geschalteten Wärmeaustauscher bestand und mit Wasserdampf erhitzt
wurde. Ein Teil des den Kocher verlassenden Konzentrates bildete
das aus dem Verfahren abgezogene Material
und wurde durch Leitung 4 zum (nicht gezeigten) Dünnschichtverdampfer
und dann zu einer Verbrennungsanlage geleitet. Der restliche
Anteil der den Tank verlassenden Flüssigkeit lief durch
den Austauscher und floß zum Konzentrator zurück, wo die
Dämpfe freigesetzt wurden und Kolonnenboden zurückflossen.
Die Verweilzeit von etwa 6 Minuten am Kolonnenboden reichte nicht
aus, die organischen Substanzen der zurückgeführten Lösung 3 zu
verändern.
Die Dämpfe 15 liefen vom Kolonnenkopf zu einer zweiten (azeotropen)
Kolonne zur Gewinnung von Essigsäure, die mit einem Kocher,
Rückflußkühler und Mischtank versehen war. In diesen Tank wurde
durch Leitung 5 eine ausreichende Menge eines Schleppmittels
(Isobutylacetat) eingeführt, um Verluste auszugleichen.
Die organische, sich abtrennende Phase floß zur Kolonne zurück,
während die in einer Falle gesammelte, wäßrige Phase zwecks
Rückgewinnung des Schleppmittels und des darin enthaltenen
Methylacetates durch Leitung 6 zu einer Strippkolonne zurückfloß.
Die vom Boden ausfließende Essigsäure enthielt 3 Gew.-%
H₂O und wurde durch Leitung 7 zu dem die Beschickungsmischung
enthaltenden Tank geführt, wo sie mit dem aus Leitung 3 stammenden
Rückfluß und mit frischem, aus Leitung 8 kommenden p-Xylol
gemischt wurde. Das Katalysatorsystem wurde in einem Autoklaven
aus rostfreiem Stahl hergestellt, der mit einem rotierenden
Rührer, Rückflußkühler und Heizmantel versehen war. In diesen
wurden in der genannten Reihenfolge eingeführt: 14,25 Gew.-Teile
elektrolytisch gewonnenes Mangan in Flockenform durch Leitung 10,
62,60 Gew.-Teile 99,8%ige Essigsäure durch Leitung 9 und
143,10 Gew.-Teile Wasser durch Leitung 12.
Die Temperatur wurde 8 Stunden unter Rühren auf 65°C gehalten,
und alles Mangan wurde in das entsprechende Acetat umgewandelt.
Der freigesetzte Wasserstoff wurde mit Stickstoff verdünnt und
in die Atmosphäre entlassen. Zur erhaltenen, etwa 14,5% freie
Essigsäure enthaltenden Lösung wurden 6,91 Gew.-Teile Acetaldehyd
zugefügt und dann innerhalb von 45 Minuten 20,9 Gew.-Teile elementares
Brom (Br : Mn = 1,46 Gew.) allmählich zugefügt. Das Brom wurde ohne
Ausfällung von MnO₂ vollständig zu Bromwasserstoff reduziert.
Dann wurde 30,08 Gew.-Teile Kobaltacetattetrahydrat
zugefügt und die so erhaltene konzentrierte Lösung in den
Tank gegeben, in welchem die Beschickungsmischung hergestellt
wurde. Das Mn : Co Gewichtsverhältnis betrug 3 : 1 und das
Br- : (Mn++ + Co++) Gewichtsverhältnis lag bei 1 : 1. Dieses Verhältnis
des frischen, konzentrierten Katalysators berücksichtigt auch
die während der Reaktion auftretenden Bromverluste.
Gemäß Fig. 1 wurden durch Leitung 12 89,3 Gew.-Teile einer
Mischung aus Mangancarbonat und Kobaltcarbonat (gleich 32,3
Gew.-Teilen Mangan und 10,76 Gew.-Teilen Kobalt), die
aus der Asche der aus der Behandlung der Mutterlauge erhaltenen
Syntheseabfälle stammten, in den Autoklaven eingeführt.
Durch Leitung 9 wurden 212 Gew.-Teile Essigsäure (mit 12,9
Gew.-Teilen Acetaldehydgehalt) und 367 Gew.-Teile Wasser zugefügt.
Die Temperatur wurde auf 72°C gebracht und 46 Gew.-Teile flüssiges
Brom durch Leitung 11 mittels eines eingetauchten Kolbens
innerhalb von 40 Minuten unter Rühren zugeführt. Die Mischung wurde einige
Stunden bei 72°C weitergerührt, und man erhielt eine vollkommen
klare Lösung, die Acetate und Bromide von Mangan und Kobalt in
den für die Terephthalsäuresynthese günstigsten Verhältnissen
enthielt.
Beispiel 1 wurde mit unterschiedlichen Prozentsätzen der Reaktions
teilnehmer und einer Temperatur bis zu 78°C wiederholt.
Bei Reaktionsende konnte kein restliches Brom festgestellt
werden, mit Ausnahme von Beispiel 12, wo eine restliche Brommenge
von 0,01 Gew.-% nachgewiesen wurde.
Die Ergebnisse der obigen Beispiele sind in Tabelle I
aufgeführt.
Gemäß Fig. 1 wurde die vom Zentrifugieren der Terephthalsäure
kommende, etwa 85 Gew.-% Essigsäure enthaltende Mutterlauge durch
Leitung 1 oberhalb des dritten Bodens zum teilweisen Entwässern
von unten in eine Kolonne geführt, in deren Kopf durch Leitung 2
ein katalysatorfreier Strom aus wäßriger, etwa 70gew.-%iger
Essigsäure, der in anderen Verfahrensstufen gebildet worden war,
eingeleitet wurde. Die Flüssigkeit am Kolonnenboden enthielt etwa
0,03 Gew.-% suspendierte Feststoffe, die vorherrschend aus Terephthalsäure
bestanden, welche zweckmäßig gewonnen werden sollte.
Ein Teil der Bodenflüssigkeit, enthaltend 94 Gew.-% Essigsäure,
etwa 80% des in die Kolonne eingeführten Katalysators und der Oxidations
produkte, wurde durch Leitung 3 zum Synthesebeschickungstank
zurückgeführt. Ein zweiter Anteil der Bodenflüssigkeit lief zu
einem Kocher, der in einen mit Rührer versehenen Konzentrator
sowie einen in Reihe angebrachten Wärmeaustauscher unterteilt war
und mit Wasserdampf erhitzt wurde. Ein flüssiger und konzentrierter
Syntheseausfluß wurde durch Leitung 4 zu einem (nicht
gezeigten) Dünnschichtverdampfer und dann zu einer Verbrennungs
anlage geführt. Der restliche Anteil der die Kolonne verlassenden
Flüssigkeit lief durch den Austauscher und floß zur Destillations-
Kolonne zurück, wo die Dämpfe freigesetzt wurden und zum Kolonnenboden
zurückflossen. Die Verweilzeit von etwa 6 Minuten im unteren
Teil der Kolonne reichte nicht aus, die organischen Substanzen der
zurückgeführten Lösung 3 zu verändern. Die vom Kolonnenkopf aus
fließenden Dämpfe liefern zur Essigsäuregewinnung zu einer zweiten
(azeotropen) Kolonne, die mit einem Kocher, Rückflußkühler und
Entmischungstank versehen war. In diesen Tank wurde durch Leitung 5
eine ausreichende Menge eines Schleppmittels (Isobutylacetat)
eingeführt, um Verluste auszugleichen. Eine Prallplatte
trennte die organische Phase (die zur Kolonne zurückgeführt wurde)
von der wäßrigen Phase (die in einer Falle gesammelt wurde und
durch Leitung 6 zwecks Rückgewinnung des Schleppmittels
abgeführt wurde). Die vom Boden ausfließende
Essigsäure enthielt 3,5 Gew.-% H₂O und wurde durch Leitung 7 zum
Synthesebeschickungstank geleitet, wo die mit der aus Leitung 3
kommenden, zurückgeführten Flüssigkeit und mit frischem, aus
Leitung 8 kommendem p-Xylol gemischt wurde.
Durch die vom Zugabetrichter kommende Leitung 10 wurden 32,3
Gew.-Teile elektrolytisch gewonnenes Mangan in einen mit Heizmantel versehenen
Autoklaven eingeführt. Durch Leitung 9 wurden 150 Gew.-
Teile Essigsäure eingeführt, wodurch bei 65°C und in etwa 8
Stunden metallisches Mangan in das entsprechende Acetat umgewandelt
wurde. Durch Leitung 12 wurden weiterhin 231 Teile H₂O,
die 15,2 Gew.-Teile Acetaldehyd enthielten, zugefügt. Schließlich
wurden, ebenfalls bei 65°C, 46 Gew.-Teile flüssiges, 99,8%iges
Brom innerhalb von 45 Minuten eingeführt (durch Leitung 11). Das Brom wurde ohne Oxidation
von Mangan und ohne Ausfällung von MnO₂ vollständig zu Bromwasserstoff
reduziert. Am Schluß der Reaktion des elementaren
Broms wurde Kobaltacetattetrahydrat in einem Mn : Co
Gewichtsverhältnis von 3 : 1 eingeführt. Die erhaltene Katalysator
lösung mit einem Br- : (Mn++ + Co++) Verhältnis von 1,09 wurde
durch Leitung 13 zum Beschickungstank der Terephthalsäure
synthesereaktoren geführt.
Die folgenden Versuche wurden in einem elektrisch beheizten Titan
reaktor von 5 l Volumen, ausgerüstet mit einem Rückflußkühler,
einem Rührer (Rührgeschwindigkeit 500 UpM) und
mit einer Thermostatvorrichtung durchgeführt. Während der
Reaktion wurden die freigesetzten Dämpfe, die hauptsächlich
aus Essigsäure, Wasser und inerten Gasen bestanden,
aus dem Reaktor abgezogen und zu einem Kühler geleitet.
Der größte Teil von Essigsäure und Wasser wurden kondensiert
und in der flüssigen Phase auf den Reaktor zurückgeführt.
Ein kleiner Anteil des Kondensats wurde gespült,
um die H₂O-Konzentration in dem flüssigen Reaktionsmedium
auf einem konstanten Niveau zu halten. Die inerten Gase
wurden auf eine Analysiervorrichtung geleitet, um die Mengen
an Sauerstoff und CO₂ in dem Gasgemisch zu bestimmen.
Eine katalytische Lösung wurde entsprechend Beispiel 1
hergestellt aus:
14,25 Gewichtsteilen metallischem Mangan;
62,60 Gewichtsteilen CH₃COOH (99 Gew.-%);
143,10 Gewichtsteilen Wasser;
6,91 Gewichtsteilen Acetaldehyd;
20,90 Gewichtsteilen Brom;
20,08 Gewichtsteilen Kobaltacetat-Tetrahydrat.
14,25 Gewichtsteilen metallischem Mangan;
62,60 Gewichtsteilen CH₃COOH (99 Gew.-%);
143,10 Gewichtsteilen Wasser;
6,91 Gewichtsteilen Acetaldehyd;
20,90 Gewichtsteilen Brom;
20,08 Gewichtsteilen Kobaltacetat-Tetrahydrat.
Das Gewichtsverhältnis Mangan : Kobalt betrug 3 : 1 und das
Gewichtsverhältnis Br-/(Mn++ + Co++) etwa 1 : 1.
Ein Ausgangsgemisch wurde aus 1000 Gewichtsteilen p-Xylol
und 1500 Gewichtsteilen Essigsäure-Lösungsmittel, das 96,6 Gew.-%
Essigsäure und 3,4 Gew.-% Wasser enthielt, hergestellt.
Eine weitere Essigsäurelösungsmischung (3000 g), die 90 Gew.-%
Essigsäure und 10 Gew.-% Wasser enthielt, wurde
in den Reaktor gegeben und auf eine Temperatur von 220°C
erhitzt. Der Druck erreichte den Wert von ca. 2,3 MPa.
Zu diesem Zeitpunkt wurde die katalytische Lösung über
einen Zeitraum von 5 Minuten gemäß den in Tabelle 2 unten
angegebenen Mengen zugesetzt. Unmittelbar nach Zugabe
der katalytischen Lösung begann die Zufuhr der para-Xylol-
Lösung (mit einer Geschwindigkeit von 2500 g/Stunde) und von Luft (mit
einer Geschwindigkeit von 3979 Nl/h). Nach einer Stunde bei konstanter
Temperatur von 220°C wurde die Reaktion gestoppt und
das Produkt analysiert. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2
als Versuch 1 wiedergegeben.
Versuch 1 wurde wiederholt, wobei jedoch der Acetaldehyd
(0,59 Gewichtsteile) direkt in den schon beheizten
Reaktor in Mischung mit der para-Xylol-Lösung eingespritzt
wurde; gleichzeitig und unmittelbar nach Zugabe des Katalysators
wurde Luft injiziert, wie dies in der JP-OS 66 643/1974
beschrieben wird. Während der Herstellung der katalytischen
Lösung bei niedriger Temperatur wurde kein
Acetaldehyd zugesetzt, während die übrigen Versuchsbedingungen
gleich blieben.
Um den Unterschied gegenüber JP-PS 66 643/1974 noch
weiter zu verdeutlichen, wurde Versuch 2 wiederholt, wobei
jedoch die Menge des Acetaldehyds, der der Reaktion zugesetzt
wurde, um mehr als das 100fache erhöht wurde; die Ergebnisse
sind in Tabelle 2 wiedergegeben.
Die folgenden Schlüsse können aus einem Vergleich der in
Tabelle 2 angeführten Daten bezüglich der Versuche 1 und 2
gezogen werden:
- a) Im katalytischen Gemisch von Versuch 2 wurden 33,3 Gew.-% Mangan als festes MnO₂ erhalten.
- b) die Ausbeute von Versuch 2 fiel gegenüber von Versuch 1 von 95,7% auf 93,3%;
- c) die Hauptverunreinigung (4-Carboxybenzaldehyd) erhöhte sich in Versuch 2 von 1900 auf 2930 ppm;
- d) die Lichtdurchlässigkeit fiel von 91% in Versuch 1 auf 88% in Versuch 2.
In Versuch 3 wurden einige geringe Verbesserungen gegenüber
Versuch 2 erzielt. Jedoch sind die Ergebnisse immer noch
schlechter als in Versuch 1, in dem viel geringere Acetaldehydmengen eingesetzt wurden.
Versuche 1 und 3 wurden wiederholt, wobei die Reaktions
temperatur von 220 auf 210°C erniedrigt wurde (die JP-PS 66 643/1974
beschreibt eine noch niedrigere Temperatur von 190°C).
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 enthalten. Die Unterschiede,
die durch Zugabe des Acetaldehyds zum Reaktor anstatt zum
ursprünglichen Katalysatorsystem erhalten werden, sind viel
größer als die in Tabelle 2 gezeigten.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Terephthalsäure durch Oxidation
von p-Xylol in Essigsäurelösung und in Anwesenheit
eines Katalysatorsystems auf der Basis von Mangan, Brom
und Kobalt, in welchem Brom als elementares Brom zugefügt
worden ist, wobei die Manganmenge zwischen 50-1000 ppm,
bezogen auf die Essigsäure beträgt und das Gewichtsverhältnis
von Mangan : Kobalt zwischen 2 : 1 bis 4 : 1 und das
Gewichtsverhältnis von Brom : Mangan zwischen 0,5 : 1 bis
1,65 : 1 liegt, die erhaltene feste Terephthalsäure von
der Mutterlauge abgetrennt wird, und mindestens ein Teil
der Mutterlauge teilweise entwässert wird, dadurch gekennzeichnet,
daß man
- a) das Katalysatorsystem herstellt, indem man Essigsäure, Mangan oder eine Manganverbindung, elementares Brom und eine lösliche Kobaltverbindung bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 120°C in Berührung bringt, wobei die Zugabe des elementaren Broms in Gegenwart von Acetaldehyd erfolgt und das molare Verhältnis Acetaldehyd : Brom größer als 1 ist, und
- b) das in Stufe a) erhaltene und Mangan, Brom und Kobalt in gelöster Form enthaltende Katalysatorsystem, gegebenenfalls in Mischung mit der p-Xylolbeschickung und/oder mindestens einem Teil der teilweise entwässerten Mutterlauge, zur Oxidationszone führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
zuerst Mangan, Essigsäure und elementares Brom in Anwesenheit
von Acetaldehyd in Berührung bringt und dann die lösliche
Kobaltverbindung zufügt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man ein molares Verhältnis von Acetaldehyd zu Brom zwischen
1 und 2, insbesondere zwischen 1,1 und 1,5, wählt
und das Katalysatorsystem bei einer Temperatur von 40-90°C
herstellt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß man das Mangan in fein zerteilter, metallischer Form zufügt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT26113/77A IT1080758B (it) | 1977-07-26 | 1977-07-26 | Metodo per la preparazione del catalizzatore in un processo di sintesi dell'acido tereftalico |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2823504A1 DE2823504A1 (de) | 1979-02-15 |
DE2823504C2 true DE2823504C2 (de) | 1989-08-31 |
Family
ID=11218660
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19782823504 Granted DE2823504A1 (de) | 1977-07-26 | 1978-05-30 | Verfahren zur herstellung von terephthalsaeure |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5439038A (de) |
CA (1) | CA1113957A (de) |
DE (1) | DE2823504A1 (de) |
ES (1) | ES470322A2 (de) |
FR (1) | FR2398716A2 (de) |
GB (1) | GB1604930A (de) |
IT (1) | IT1080758B (de) |
NL (1) | NL7805739A (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
TW360636B (en) * | 1993-07-12 | 1999-06-11 | Glitsch | Method and apparatus for recovering acetic acid from aqueous streams |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2113424A5 (de) * | 1970-11-01 | 1972-06-23 | Maruzen Oil Co Ltd | |
JPS5328901B2 (de) * | 1973-07-28 | 1978-08-17 | ||
FR2307787A1 (fr) * | 1975-04-14 | 1976-11-12 | Inst Francais Du Petrole | Procede de fabrication d'acide terephtalique par oxydation du paraxylene |
-
1977
- 1977-07-26 IT IT26113/77A patent/IT1080758B/it active
-
1978
- 1978-05-26 NL NL7805739A patent/NL7805739A/xx not_active Application Discontinuation
- 1978-05-30 ES ES470322A patent/ES470322A2/es not_active Expired
- 1978-05-30 FR FR7816026A patent/FR2398716A2/fr active Granted
- 1978-05-30 DE DE19782823504 patent/DE2823504A1/de active Granted
- 1978-05-30 CA CA304,382A patent/CA1113957A/en not_active Expired
- 1978-05-31 GB GB25950/78A patent/GB1604930A/en not_active Expired
- 1978-05-31 JP JP6446678A patent/JPS5439038A/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5439038A (en) | 1979-03-24 |
NL7805739A (nl) | 1979-01-30 |
CA1113957A (en) | 1981-12-08 |
DE2823504A1 (de) | 1979-02-15 |
IT1080758B (it) | 1985-05-16 |
FR2398716A2 (fr) | 1979-02-23 |
GB1604930A (en) | 1981-12-16 |
FR2398716B2 (de) | 1983-07-08 |
ES470322A2 (es) | 1980-08-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69209101T2 (de) | Entfernung von Carbonyl-Verunreinigungen aus dem Carbonylierungsprozessstrom | |
DE69017346T2 (de) | Verfahren zur Hydroformylierung von Olefinen. | |
DE69609955T2 (de) | Rückgewinnung von essigsäure aus einer während eines carbonylierungsverfahrens gewonnenen verdünnten wässrigen lösung | |
DE69230967T2 (de) | Verfahren zur herstellung von 2,6-naphthalindicarbonsäure | |
DE69724266T2 (de) | Entfernung von permanganat reduzierenden verbindungen und alkyljodiden aus dem carbonylierungsprozesstrom | |
DE69105144T2 (de) | Katalytische herstellung von lactid direkt aus milchsäure. | |
DE3102948C2 (de) | ||
DE2436177C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Benzolcarbonsäuren durch Oxidation von Alkylbenzolen in flüssiger Phase | |
DE3209069A1 (de) | Verfahren zur herstellung von terephthalsaeure | |
DE2627475C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Terephthalsäure | |
DE3210617C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Methyllactat | |
DE2600541A1 (de) | Verfahren zur carbonylierung von arylalkylhalogeniden | |
DE1493192B2 (de) | ||
DE2534161C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Terephthalsäure mit hoher Reinheit | |
DE2547536C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Methacrylsäure | |
DE69610406T2 (de) | Verfahren zur bildung zweier terminaler carboxylgruppen ausgehend von ozoniden | |
DE2823504C2 (de) | ||
DE3874667T2 (de) | Verfahren zur reinigung von methacrylsaeure. | |
DE3047485C2 (de) | Verfahren zur Dehydratisierung eines Gases enthaltend Acrolein bzw. Methacrolein | |
EP0121684A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Halogenbenzoesäuren aus im Kern halogenierten Toluolen | |
DE68921224T2 (de) | Verfahren zur wiedergewinnung von katalysatorwerten. | |
DE2163031B2 (de) | Verfahren zur herstellung von terephthalsaeuredimethylester | |
DE2759026C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Terephthalsäure | |
DE1959621C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Adipinsäure aus 6-Hydroperoxyhexansäure | |
DE69707869T2 (de) | Flüssiger MAGNESIUMKATALYSATOR ZUR HERSTELLUNG VON DIHYDROXYESTERN |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8162 | Independent application | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |