DE2818886C2 - Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number
DE2818886C2
DE2818886C2 DE2818886A DE2818886A DE2818886C2 DE 2818886 C2 DE2818886 C2 DE 2818886C2 DE 2818886 A DE2818886 A DE 2818886A DE 2818886 A DE2818886 A DE 2818886A DE 2818886 C2 DE2818886 C2 DE 2818886C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
core
ribbed
rings
welded
welding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2818886A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2818886B1 (de
Inventor
Lothar 8521 Langensendelbach Werres
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Kraftwerk Union AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kraftwerk Union AG filed Critical Kraftwerk Union AG
Priority to DE2818886A priority Critical patent/DE2818886C2/de
Priority to CH61979A priority patent/CH638333A5/de
Priority to JP5074079A priority patent/JPS54155390A/ja
Priority to FR7910407A priority patent/FR2424608B1/fr
Priority to BR7902534A priority patent/BR7902534A/pt
Priority to AT314479A priority patent/AT362474B/de
Publication of DE2818886B1 publication Critical patent/DE2818886B1/de
Priority to ES480030A priority patent/ES480030A1/es
Priority to US06/034,122 priority patent/US4410487A/en
Application granted granted Critical
Publication of DE2818886C2 publication Critical patent/DE2818886C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • GPHYSICS
    • G21NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21CNUCLEAR REACTORS
    • G21C5/00Moderator or core structure; Selection of materials for use as moderator
    • G21C5/02Details
    • G21C5/10Means for supporting the complete structure
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02EREDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E30/00Energy generation of nuclear origin
    • Y02E30/30Nuclear fission reactors

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • High Energy & Nuclear Physics (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)

Description

Aus der DE-OS 1514396 ist eine Kernumfassung bekannt, die aus im Querschnitt U-förmigen Teilen zusammengesetzt ist. Das heißt, an den dem Kern zugekehrten Mantelteilflächen sind von diesem wegweisende Flansche vorgesehen, die zum Aufbau der Kernumfassung miteinander verbunden werden. Die Verbindung soll durch Verschrauben, Vernieten oder Verschweißen der als Rippen wirkenden Flansche erfolgen. Nähere Einzelheiten über die Art und Herstellung der Verbindung sind jedoch nicht angegeben. Gerade darum geht es aber bei der Erfindung, denn bei Versuchen, Kernumfassungen durch Schweißen herzustellen, ergaben sich bisher Schwierigkeiten durch den durch das Schweißen verursachten Verzug. Deshalb ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren : anzugeben, mit dem der Schweiß-Verzug in engen ■- Grenzen gehalten werden kann.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten
J Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zeitfi lieh nacheinander
r a) Rippen mit einer dem Abstand der Fornrfippen-
/ ringe entsprechenden Höhe jeweils nur au! einer
·;. Seite der Formrippenringe durch Schweißen be-
';■ festigt werden,
I' b) die einzelnen Formrippenringe mit ihren Rippen
;;; fluchtend übereinandergestapelt und sukzessiv
j Formrippenring nach Formrippenring mit den
noch freien Enden der Rippen zu einem Käfig verschweißt werden,
c) die teilweise zu Profilen gebogenen Umfassungs- : bleche durch Verspannen gegen den Käfig zu. ; dem Mantel zusammengesetzt werden,
d) die Umfassungsbleche, vorzugsweise von der '/:. Mitte ausgehend, sukzessiv mit den Formrippcn-
Ί ringen des Käfigs verschweißt werden und
e) die Umfassungsblechc untereinander zu einem dichten Mantel verschweißt werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung liefert mit dem Käfig ein »Konstruktionselement«, das die bestimmende Größe für die Herstellung des von den Umfassungsblechcn gebildeten Mantels ist und umständliches Nacharbeiten an diesem Mantel vermeiden hilft.
Andererseits erfolgt die Herstellung des Käfigs selbst in einzelnen kleinen Schritten, bei denen der Schweißverzug kontrolliert und in Grenzen gehalten werden kann. Das Aufschweißen der Rippen auf die Formrippenringe kann Jurch eine Begrenzung der Schweißnahtlänge ohne nennenswerten Verzug durchgeführt, werden. Dies gilt auch für das »Zusammensetzen« der einzelnen Formrippenringe, bei denen auf die freien Enden der Rippen, die bereits mit einem Formrippenring verbunden sind, ein weiterer Formrippenring aufgesetzt wird, der seinerseits bereits Rippen trägt. Dabei ist die richtige Lage der Formrippenringe zueinander durch Vorrichtungen oder Lehren einstellbar. Solche Lehren können insbesondere in einer der Form der Ausnehmung entsprechenden Ausbildung eingesetzt werden, und zwar in gleicher Weise für alle Schweißverbindungen zwischen jeweils zwei mit Rippen versehenen Formrippcnringcn. Außerdem ist es jederzeit möglich, den Käfig vor dem Einbringen der Umfassungsbleche zu vermessen und bei [Jed.irf nachzuarbeiten.
Die Umfussungsblcch': werden, wie schon gesagt, mit Hilfe des Kiifigs zu dem gewünschten, die Brennelemente des Reaktorkerns einhüllenden Mantel zusiimmenncsetzt. Dabei w :rden sie mit jeweils einzelnen Formrippenringen verschweißt, bevor die Schweißung mit dem nächsten, und zwar vorzugsweise benachbarten Formrippenring erfolgt. Hierfür kann es wesentlich sein, daß die Schweißnaht zwischen den Umfassungsblechen und einem Formrippenring vollständigerkaltet ist, bevor an der Schweißnaht zu dem nächsten Formrippenring gearbeitet wird. Man erreicht damit eine Verbindung der Umfassungsbleche mit dem Käfig, die wiederum einfach, maßgenau und
m weitgehend ohne Schweißverzug herstellbar ist. Erst danach werden die Umfassungsbleche durch Längsnähte, die über die Kernhöhe reichen, miteinander zu einem dichten Mantel verschweißt. Hierbei verhindert der Käfig als formsteifes Konstruktionselement
is die sonst zu einem Schweißverzug führenden Verformungen des Mantels.
Die Schweißnähte zwischen den Umfassungsmähten können vorteilhaft von zwei Seiten so hergestellt werden, daß zunächst die Außenseite c-ner Naht von Hand geschweißt und dann die andere Seite der Naht als Untcr-Pulver-Schweißung ausgeführt wird. Außenseite ist dabei die den Formrippenringen zugekehrte Seite des Mantels, die durch die Rippen und die Formrippenringe teilweise abgedeckt ist. Die andere Seite (Innenseite) ist dagegen für den Einsatz von Schweißautomaten für die Unter-Pulvcr-Schweißung zugänglich.
Die an den Formrippenringen angeschweißten Rippen sollen die Formrippenringe zu einem Käfig
ίο verbinden und aussteifen. Damit sie selbst keinen nennenswerten Schweißverzug in den Formrippenringen hervorrufen, kann man die Schweißnahtlänge auf das für die Festigkeit des Käfigs erforderliche Maß begrenzen. Deshalb weiser, die Rippen bei einer nach
'5 der Erfindung hergestellten Kernumfassursg vorteilhaft an ihren den Formrippenringen zugekehrten Kanten Ausnehmungen auf. Beispielsweise kann die Länge der Ausnehmungen etwa ebenso groß wie die Länge der mit den Formrippenringen verschweißten
Kantenbereiche sein. Dabei ist es denkbar, daß im Verlauf einer Rippe mehrere Ausnehmungen und Kantenbereiche aufeinanderfolgen.
Es kann ferner vorteilhaft sein, wenn man eine Verbindung des Käfigs mit den Umfassungsblechen nicht nur im Bereich der Formrippenringe vorsieht. Deshalb können die Rippen, die zwischen den Formrippenringen als Distanzstückc sitzen, den Umfassungsblechen zugekehrte Vorsprünge aufweisen, die dort mit diesen verschweißt sind.
5» Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiiel bescbriet\m.InFig. 1 ist in perspektivischer Darstellung ein Bruchstück einer vollständig geschweißten Kernumfassung dargesteüt, wie sie in Druckwasser-Leistungsreaktoren eingesetzt wird. Sie sitzt dort bekanntlich zwischen dem aus Brennelementen zusammengesetzten Reaktorkern und dem Kernbehälter, der seinerseits vom Reaktordruckbehälter umschlossen wird,
Die Kernumfassung 1 besteht aus einem Käfig 2 und einem Mantel 3, der aus einzelnen bmfassungsblechen 5, 6, 7 usw. zusammengesetzt ist. Die Bleche 5,6,7 sind Profilblcche, so daß der Mantel 3 insgesamt der durch die Brennelemente gegebenen
(,5 vielcckigen Kontur des nicht gezeichneten Reaktorkerns entspricht. Die gleiche Kontur ist als Ausnehmung 10 in den übereinanderliegenden Formrippenringcn 11 vorgesehen, die parallel zueinander
horizontal vorlaufen und durch Rippen 12 verbunden sind.
Alle Teile der Kernumfassung 1 bestehen aus iiusienitischem Material und sind miteinander ausschließlich durch Schweißnähte verbunden, deren Herstellung anschließend geschildert wird.
Wie in Fig. 2 angedeutet ist, werden die Formrippenringe 11 zunächst jeweils einzeln mit den Rippen 12 verschweißt. Damit entstehen die Schweißnähte 13. Sie erstrecken sich, wie deutüch zu sehen ist, nur i< > etwa über die Hälfte der Länge L der den Formrippenringen zugekehrten Kante, weil in diesem Bereich Ausnehmungen 14 vorgesehen sind, die sich über die Hälfte der Länge L erstrecken. Danach werden die einzelnen Formrippenringe mit ihren Rippen 12 über- is einander gestapelt und mit jeweils dem nächsten Formrippenring verbunden, indem bei 15 in der Fig. 2 nicht dargestellte Schweißnahte von Hand hergestellt werden. Dies erfolgt sukzessiv in dem Sinne, daß zunächst alle Rippen 12 eines Formrippenringes 11 bei 15 mit dem benachbarten Formrippenring verschweißt werden, bevor der nächste Formrippenring aufgesetzt und dann verschweißt wird. In Fig. 3 ist in einer Draufsicht zu sehen, daß die Formrippenringe 11 für das Schweißen in einer Meßvorrichtung 16 an- :> geordnet werden. Die Meßvorrichtung 16 dient zur Ausrichtung und Vermessung der Formrippenringe 11 beim Schweißen.
Die Meßvorrichtung 16 umfaßt eine Grundplatte 17, Meßsäulen 18 und Aussteifungsträger 19. Sie erstreckt sich, wie Fig. 4 zeigt, über die gesamte Höhe H der Kernumfassung, die praktisch gleich der Kernhöhe des Reaktors ist. Die Meßsäulen 18 sind mindestens an den der Kontur 20 der Ausnehmung 10 zugekehrten Seiten der Formrippenringe, d. h. an den rechtwinklig benachbarten Flächen 21 fein bearbeitet, so daß eine Meßbasis für die Ausrichtung der Formrippenringe 11 und für das Nachmessen nach und während der Herstellung der Schweißverbindung gegeben ist.
Die Meßvorrichtung 16 kann entgegen der Darstellung des Ausführungsbeispiels noch durch Versteifungen verstärkt werden, die durch die Mitte der Ausnehmung 10 verlaufen. Sie kann ferner als Schweißvorrichtung in dem Sinne ausgeführt werden, daß eine unmittelbare Ausrichtung der Formrippenringe 11 durch Anlage an Meßflächen 21 erfolgt.
Nach dem Fertigstellen des Käfigs 2 werden die Umfasssungsbleche 5, 6, 7 usw. in die Ausnehmung 10 eingebracht. Die Bleche können dabei ebene Teile sein, so daß jedem geradlinigen Teilstück der Kontur 20 ein Blech des Mantels 3 entspricht. Sie können aber auch zu Profilen gebogen sein. Die Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Bleche 5 und 6 L-Profil haben und das Blech 7 ein U-Profil hat.
In Fig. 5 ist in einer Draufsicht dargestellt, daß der Mantel 3 aus der. Umfassungsblechen 5, 6, 7 usw. in der Ausnehmung 10 des Käfigs 2 mit Hilfe von Stützen 24 verspannt wird. Die Stützen drücken die Bleche mit einer einstellbaren Kraft gegen den Käfig 2. In w) dieser Lage werden die Umfassungsbleche mit dem Käfig 2 verschweißt. Dies geschieht mit der in Fig. 6 dargestellten Schweißfolge. Man erkennt, daß der Mantel 3 mit der Höhe H von der Mitte aasgehend mit den Formrippenringen 11 des Käfigs 2 verschweißt wird, wobei die Rippen zwischen den Formrippenringen der Übersichtlichkeit halber wcggclas-AIs erstes wird von den hier dargestellten neun Formrippenringen 11 die Schweißverbindung mit dem mittelsten Formrippcnring vorgenommen. Danach wird jeweils abwechselnd die Schweißverbindung auf benachbarten Seiten hergestellt, wie durch die Zahlen I bis IX angedeutet ist. Danach erfolgt als letzter Schritt die Verbindung der einzelnen Umfassungsbleche 5, 6, 7 usw. zu dem geschlossenen Mantel 3. Die dazu notwendigen Schweißnähte 25 zwischen den Umfassungsblechcn zum Beispiel 5 und 6 werden, wie die Fig. 7 zeigt, von zwei Seiten aus hergestellt. Von der mit A bezeichneten Außenseite wird zunächst im Bereich einer Auskehlung 26 von Hand der Schweißnahtteil 27 hergestellt. Anschließend wird die Gegenseite 28 der Schweißnaht 25 in bekannter Weise als Unter-Pulver-Schwcißung mit bekannten Maschinen hergestellt. Hierzusteht auf der Innenseite öder volle Querschnitt der Ausnehmung 10 für den Einsatz von Schweißautomaten zur Verfügung, während an der Außenseite A die Form rippe nringe 11 und Rippen 12 diesen Maschineneinsatz behindern.
In Fig. 1 ist an einer Rippe 12 ein Vorsprung 30 angedeutet, dessen Innenkante mit der Innenkontur der Formrippenringe 11 fluchtet. Mit diesem Vorsprung 30 können die Umfassungsblechc 5, 6, 7 usw. ebenfalls verschweißt werden, wenn eine Befestigung des ManK's zwischen den Formrippenringen 11 zweckmäßig ist.
Beim Einschweißen des Mantels 3 in den Käfig 2 verwendet man vorteilhaft eine Vorrichtung, die ein Drehen und Wenden des Käfigs mit den Umfassungsblechen ermöglicht, damit die jeweils zu schweißenden Nähte die günstigste Lage haben.
Zusammenfassung
Zum Herstellen einer geschweißten Kernumfassung (1) für Druckwasserreaktoren wird aus Formrippenringen (11) und diese distanzierenden Rippen (12) ein Käfig (2) hergestellt, in dem die Umfassungsbleche (5, 6, 7) eingeschweißt werden, bevor sie zu einem Mantel (3) zusammengeschweißt werden. Der Schweißverzug wird durch den schrittweisen Aufbau in engen Grenzen gehalten (Fig. 1).
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen einer die Brennelemente eines Druckwasserreaktors einschließenden geschweißten Kernumfassung mit mehreren parallel und fluchtend mit Abstand übereinanderliegenden Formrippenringen, die horizontal angeordnet sind und Ausnehmungen mit einer vieleckigen Kontur entsprechend der Kontur des Reaktorkerns aufweisen, und mit senkrecht an den Formrippenringen befestigten Umfassungsblechen, die einen der Kontur der Ausnehmungen angepaßten Mantel bilden, dadurch gekennzeichnet, daß zeitlich nacheinander
a) Rippen (12) mit einer dem Abstand der Formrippenringe (11) entsprechenden Höhe jeweils nur auf einer Seite der Formrippenringe (liydurch Schweißen befestigt werden,
b) dieeinzeinen Fornirippcnringe (Ii) mil ihren Rippen (12) fluchtend übereinandergestapelt und sukzessiv Formrippenring nach Formrippenring mit den noch freien Enden der Rippen (12) zu einem Käfig verschweißt werden,
c) die teilweise zu Profilen gebogenen Umfassungsbleche (5,6,7 usw.) durch Verspannen gegen den Käfig (2) zu dem Mantel (3) zusammengesetzt werden,
d) die Umfi''sungsbleche (5, 6, 7 usw.), vorzugsweise von der Mitte ausgehend, sukzessiv mit den Formrippenringen (11) des Käfigs (2) verschweißt werden und
e) die Umfassungsbleche (5, 6, 7 usw.) untereinander zu einem Mantel (3) verschweißt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnähte (25) zwischen den Umfassungsblechen (5, 6, 7 usw.) von zwei Seiten so hergestellt werden, daß zunächst die Außenseite der Naht von Hand hergestellt und dann die andere Seite der Naht als Unter-Pulver-Schweißung ausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Käfig (2) vor dem Einbringen der Umfassungsbleche (5, 6,7 usw.) vermessen und bei Bedarf nachgearbeitet wird.
4. Nach dem Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3 hergestellte Kernumfassung, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (12) an ihren den Formrippenringen (H) zugekehrten Kanten Ausnehmungen (14) aufweisen.
5. Kernumfassung, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Ausnehmungen (14) etwa so groß wie die Länge der mit den Formrippenringen (11) verschweißten Kantenbcrciche (15) ist.
6. Kernumfassung, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (12) den Umfassungsblechen (5, 6, 7 usw.) zugekehrte Vorspriinge (30) aufweisen und dort mit diesen verschweißt sind.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer die Brennelemente eines Druckwasserreaktors einschließenden geschweißten Kernumfassung mit mehreren parallel und fluchtend mit Abstand übereinanderliegenden Formrippenringen, die horizontal angeordnet sind und Ausnehmungen mit einer vieleckigen Kontur entsprechend der Kontur des Reaktorkern* aufweisen, und mit senkrecht an den Formrippenringen befestigten Umfassungsblechen. die einen der Kontur der Ausnehmungen angepaßten Mantel bilden.
Solche Kernumfassungen werden im Hinblick auf
die Korrosionsbeständigkeit aus austenitischem Stahl hei gestellt, der bekanntlich beim Schweißen besondere Sorgfalt erfordert. Die Kernumfassungen haben einen Durchmesser von ca. 4 m und eine Länge von ca. 5 m. Durch diese Baugröße ist die Größe des nichtkalkulierbaren Schweißverzuges im Hinblick auf eine wirtschaftliche Fertigung und auf die Festigkeit
2! (möglichst gleiche Wanddickeii der umfassungsbieche) von großer Bedeutung.
Kernumfassungen unterliegen darüber hinaus im normalen Betrieb erheblichen Beanspruchungen durch die Kiihlmittciströinung und durch unterschiedlichc Wärmedehnungen. Gleiehzei'.ig sind die Toleranzen der Innenkontur aus Gründen der Führung der Brennelemente sehr eng begrenzt.
Aus den vorstehenden Gründen hat man Kernumfassungen bisher natvrzu ausschließlich aus einzelnen Teilen zusammengeschraubt. Dies bedeutet, daß die einzelnen Teile maßgenau gefertigt werden müssen, um die vorgegebenen Maße in montiertem Zustand zu erreichen. Außerdem ergeben sich dabei große Montagekosten und zusätzliche Montagezeiten in einem besonders kritischen Zeitabschnitt.
Nach der deutschen Offenlegungsschrift 20 24 630 soll eine Kernumfassung aus einzelnen, als Quadranten ausgebildeten Elementen zusammengeschweißt werden, die ihrerseits mindestens beim Ausführungsbeispiel durch Gießen hergestellt sind. Beim Gießen sollen gleichzeitig die die Brennelemente als Mantel einschließenden, in Längsrichtung des Kerns verlaufenden ebenen Wände und die von diesen ausgehenden horizontalen Flansche hergestellt werden, die die Verbindung zwischen der geradlinigen Kontur des Kerns und dem zylindrischen Kernbehälter überbrücken. Die nur mit einem großen Aufwand an Gießformen herstellbaren Quadranten sollen dann durch radial verlaufende Schweißnähte in den Flanschen miteinander verbunden so werden, wobei die dabei entstehenden Schrumpfungen an den Schweißstellen den vorhandenen Spalt zwischen den senkrechten Platten schließen sollen.
Die bekannte Konstruktion setzt eine große Steifigkeit der den Mantel bildenden Platten voraus, wie sie bei der durch das Gießen großflächiger Teile erforderlichen Wandstärke gegeben ist. !Sie führt damit jedoch zu schweren und unhandlichen Teilen, die auch in bezug auf Wärmespannungen und Neutronenverluste nicht vorteilhaft sind, Deshalb soll bei der Erfindung von dün= W! neren Blechen ausgegangen werden, wie dies oben angegeben ist, obwohl bei solchen Blechkonstruktionen im Hinblick auf den schon genannten Verzug beim Schweißen Bedenken in der Fachwelt bestehen, wie u. a. aus dem Fachbuch »Schrumpfungen, Spannungen und Risse (lS beim Schweißen« von Dr.-Ing. R. Malisius, 1969, Seiten 61 bis 69 und dem Aufsatz »Schweißplan und Schweißfolgeplan« aus »Der Praktiker« 11/1968, Seiten 266 und 267, hervorgeht.
DE2818886A 1978-04-28 1978-04-28 Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung Expired DE2818886C2 (de)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2818886A DE2818886C2 (de) 1978-04-28 1978-04-28 Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung
CH61979A CH638333A5 (de) 1978-04-28 1979-01-22 Verfahren zur herstellung einer geschweissten kernumfassung und nach dem verfahren hergestellte kernumfassung.
FR7910407A FR2424608B1 (fr) 1978-04-28 1979-04-24 Procede pour la fabrication sans deformation d'enveloppes soudees pour coeurs de reacteurs a eau sous pression
JP5074079A JPS54155390A (en) 1978-04-28 1979-04-24 Method of manufacturing welded reactor core enclosure
BR7902534A BR7902534A (pt) 1978-04-28 1979-04-25 Processo para a fabricacao de uma capa de nucleo bem como de nucleo fabricada pelo mesmo
AT314479A AT362474B (de) 1978-04-28 1979-04-26 Geschweisste kernumfassung und verfahren zu ihrer herstellung
ES480030A ES480030A1 (es) 1978-04-28 1979-04-27 Procedimiento para la fabricacion de un cerramiento de nu- cleo soldado para los elementos combustibles de un reactor de agua a presion.
US06/034,122 US4410487A (en) 1978-04-28 1979-04-27 Core baffle or enclosure and method of fabricating the same

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2818886A DE2818886C2 (de) 1978-04-28 1978-04-28 Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2818886B1 DE2818886B1 (de) 1979-04-26
DE2818886C2 true DE2818886C2 (de) 1986-03-27

Family

ID=6038338

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2818886A Expired DE2818886C2 (de) 1978-04-28 1978-04-28 Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung

Country Status (8)

Country Link
US (1) US4410487A (de)
JP (1) JPS54155390A (de)
AT (1) AT362474B (de)
BR (1) BR7902534A (de)
CH (1) CH638333A5 (de)
DE (1) DE2818886C2 (de)
ES (1) ES480030A1 (de)
FR (1) FR2424608B1 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2481506B1 (fr) * 1980-04-25 1986-08-29 Framatome Sa Dispositif de cloisonnement du coeur d'un reacteur nucleaire par des elements amovibles
FR2484125A1 (fr) * 1980-06-06 1981-12-11 Framatome Sa Dispositif de cloisonnement du coeur d'un reacteur nucleaire
US4752441A (en) * 1985-11-14 1988-06-21 Westinghouse Electric Corp. Modular former for inner barrel assembly of pressurized water reactor
US4690319A (en) * 1985-12-20 1987-09-01 Smith Quintin R Method of making complexly curved mold
DE4432616C1 (de) * 1994-09-14 1996-02-08 Siemens Ag Kernmantel, insbesondere zur Umhüllung eines Reaktorkernes in einem Siedewasserkernreaktor
CH689284A5 (de) * 1995-02-16 1999-01-29 Buehler Ag Schachtreaktor zur Behandlung von Schuettgut.
WO2009076629A2 (en) * 2007-12-12 2009-06-18 The Regents Of The University Of Michigan Compositions and methods for treating cancer
KR100961832B1 (ko) * 2008-04-25 2010-06-08 한국원자력연구원 고 알카리 탄산염 용액 계를 사용하는 사용후핵연료의우라늄 분리회수방법과 그 장치
US8532245B2 (en) * 2008-12-17 2013-09-10 Westinghouse Electric Company Llc Core shroud corner joints
CN106312357B (zh) * 2016-10-31 2019-01-22 中国核动力研究设计院 一种分层焊接固定的整体式堆芯围板结构

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1514396A1 (de) * 1964-02-07 1969-08-28 Anglo Belge Vulcain S A Soc Atomreaktor
DE2024630A1 (de) * 1969-07-16 1971-01-28 Combustion Engineering Ine Wind sor, Conn (V St A ) Kernreaktor

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1074645A (en) * 1912-12-06 1913-10-07 Elmer Ellsworth Reed Inside brace for silos and tanks.
US1290093A (en) * 1917-07-21 1919-01-07 Quasi Arc Co Ltd Ship construction.
FR1492900A (fr) * 1966-04-27 1967-08-25 Indatom S A R L Soc Caisson de réacteur nucléaire
US3987860A (en) * 1969-05-09 1976-10-26 The Babcock & Wilcox Company Nuclear reactor core stabilizing arrangement
AT310882B (de) * 1970-04-30 1973-10-25 Voest Ag Stützkonstruktion für die Kernumfassung von Atomreaktoren
US3785924A (en) * 1970-09-02 1974-01-15 Combustion Eng Nuclear reactor core shroud
FR2134250B1 (de) * 1971-04-29 1976-05-28 Babcock Atlantique Sa
US3874545A (en) * 1972-02-15 1975-04-01 Martin Welding Inc Cryogenic tank and tank liner with curved flanges
US3863408A (en) * 1972-09-27 1975-02-04 Preload Technology Prestressed concrete tanks for liquid natural gas tankers
US4158605A (en) * 1975-11-25 1979-06-19 Westinghouse Electric Corp. Nuclear core baffling apparatus

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1514396A1 (de) * 1964-02-07 1969-08-28 Anglo Belge Vulcain S A Soc Atomreaktor
DE2024630A1 (de) * 1969-07-16 1971-01-28 Combustion Engineering Ine Wind sor, Conn (V St A ) Kernreaktor

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"Der Praktiker", 1968, H. 11, S. 266/267 *
Malisius, R.: "Schrumpfungen, Spannungen und Risse beim Schweißen", 1969, S. 61-70 und S. 148 *

Also Published As

Publication number Publication date
US4410487A (en) 1983-10-18
AT362474B (de) 1981-05-25
ATA314479A (de) 1980-10-15
CH638333A5 (de) 1983-09-15
JPS54155390A (en) 1979-12-07
ES480030A1 (es) 1980-05-16
BR7902534A (pt) 1979-10-30
DE2818886B1 (de) 1979-04-26
FR2424608A1 (fr) 1979-11-23
FR2424608B1 (fr) 1986-07-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2423785C2 (de) Verschleißeinsatz für das Schneckengehäuse einer Doppelschneckenstrangpresse oder -Spritzgießmaschine
DE2818886C2 (de) Kernumfassung und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE2345954C2 (de) Kernreaktor-Brennelement
DE3614237C2 (de)
DE2918052C2 (de) Brennelementbündel für einen Kernreaktor
DE1074168B (de) Spaltstoffelemcnt für heterogene Kernreaktoren, insbesondere für Druckwasserreaktoren
DE3330357A1 (de) Verfahren zum instandsetzen eines kernreaktor-brennelements
EP0109461B1 (de) Gestell zum Lagern von nuklearen Brennelementen
DE69017472T2 (de) Entlastete wärmetauscherohrplatte.
DE4432616C1 (de) Kernmantel, insbesondere zur Umhüllung eines Reaktorkernes in einem Siedewasserkernreaktor
DE2525410C2 (de) Tragkonstruktion für die seitliche Neutronenabschirmung eines Kernreaktorkerns
DE3008456C2 (de)
WO1983003921A1 (en) Method for manufacturing a casing, particularly for transformers
DE2317828C3 (de) Flacher Hohlkörper, insbesondere Plattenheizkörper, mit angeschweißten Fittings
DE3401853A1 (de) Waermetauscher und verfahren zu seiner herstellung
DE676642C (de) Vorrichtung zum Herstellen eines Waermeaustauschers aus Blech mit spiralfoermigen Waermeuebertragungswandungen
DE69208072T2 (de) Plattenwärmetauscher
DE4226207C1 (de) Positioniervorrichtung für Gußteile mit eingegossenen Rohrmäandern
DE2106218C3 (de) Bewehrungselement für Beton o.dgl
DE3037899A1 (de) Waermetauscher mit platten und stegen
DE3010256A1 (de) Waermedaemm-baustein in banzmetallbauweise
DE1764402B1 (de) Atomkernreaktor mit brennstoffkassetten
DE1764402C (de) Atomkernreaktor mit Brennstoffkas setten
WO1993024933A1 (de) Kernreaktorbrenstabbündel mit sechseckigem aus zusammengesetzten basiselementen bestehendem abstandhalter
DE2805545A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum druckverschweissen eines oder mehrerer rohre mit einer platte in einem arbeitsgang

Legal Events

Date Code Title Description
8281 Inventor (new situation)

Free format text: TAUTZ, JUERGEN, 8551 HEMHOFEN, DE WERRES, LOTHAR, 8521 LANGENSENDELBACH, DE REIMER, GERD, 8520 ERLANGEN, DE

8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: SIEMENS AG, 1000 BERLIN UND 8000 MUENCHEN, DE

8320 Willingness to grant licences declared (paragraph 23)
8339 Ceased/non-payment of the annual fee