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Bekannt ist aber auch, daß diese Polymerenbildung mit genügend großer
Geschwindigkeit und unter Vermeidung unerwünschter Nebenreaktionen (z.B. Xtherbildung),
jedoch erst bei Temperaturen oberhalb 1400C abläuft. Dies bedeutet eine erhebliche
Einschränkung in der Anwendung der "Säurehärtung" von Epoxydharzen. Es wurde schon
vorgeschlagen, Oxiranringe enthaltende Systeme mit speziellen Polycarbonsäuren,
deren Reaktivität als Härter weit über die der bisher bekannten hinausgeht, bereits
bei Temperaturen unter 1200C zur Reaktion zu bringen. Obwohl dieser Vorschlag schon
einen erheblichen Fortschritt bedeutet, war es erwünscht, solche Systeme noch ;
vqrZbpksSrn.
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Es ist ferner bekannt, ha.ogenierte Dicarbonsäuren bei Raum-
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temperatur mit epoxydierten Ölen unter Härtung umzusetzen.
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Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die Säuren nicht in
genüg 9 hoher Konzentration eingesetzt werden können, da sie aus der system auskri-rallisieren.
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So wurde >C @ schon die Umsetzung von Alkydharzen mit halogenierten
i rbonsäuren bzw. deren Anhydriden und die weitere Umsetzung: le. so erhalten Produkte
mit epoxydierten Fettsäureestern beschriel @@ Dieses Verfahren bezieht sich nur
auf wasserlösliche Systeme, ie jedoch zur Härtung stets erhöhte Temperaturen benötigen.
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Lösungsmittel enthaltende Systeme dieser Art, die ebenfalls bekannt
sind, benötigen zur Härtung auch erhöhte Temperaturen.
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Da beide systeme eine halogenierte Dicarbonsäurekomponente enthalten,
zeigen sie auch die oben erwähnten Nachteile.
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Es wurde @un eine reaktiv härtbare Polymerenmischung auf der Basis
von A) Epoxydverbindungen und B) Polycarbonsäureeinheiten gefunden, die dadurch
gekennzeichnet ist, daß die Mischung als Carbonsäureeinheit B) a) mindestens eine
Verbindung der Formel ( siehe Formelblatt),
worin R1 den Rest mindestens eines OH-Gruppen enthaltenden oligomeren und/oder polymeren
Polymerisations- und/oder Kondensationsproduktes der Gruppe Polyester, Polymerisate,
beide mit einer OH-Zahl Zahl von jeweils 20 bis 300, vorzugsweise40 bis 220, und
Phenolharze mit einer OH-Zahl von 100 bis 800, vorzugsweise 150 bis 300, R2 den
Rest einer mindestens vierbasischen Carbonsäure mit einer in o-Stellung zur Esterbildung
befindlichen COOH-Gruppe,
R5 den Rest einer mindestens zweibasischen
Carbonsäure mit einer in o-Stellung zur Esterbildung befindlichen COOH-Gruppe, wobei
R5 auch dieselbe Bedeutung wie R2 haben kann, bedeuten, für sich und/oder b) mindestens
eine mindestens vierbasische Carbonsäureverbindung mit zwei o-ständigen Carboxylgruppen
bzw. einer zweiten Anhydridgruppe zusammen mit mindestens einer der unter R1 genannten
OH-Gruppen enthaltenden Verbindungen enthält, wobei im Fall a) die Anhydridgruppen
in Formel (I) und im Fall b) die Anhydridgruppen der Polycarbonsäureverbindung zumindest
teilweise durch freie Säure- und/oder Estergruppen ersetzt sein können.
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Unter "Carbonsäureeinheiten" sind somit Verbindungen zu verstehen,
die freie Carboxyl-, Anhydrid- und Estergruppen jeweils allein oder in Kombination
enthalten können. Typische Reste R4 sind z.B.-(CH2)5 -, worin s = 2 bis 10, vorzugsweise
2 bis 4 ist,
-CH-CH:CH-CH-, -CH2-CH2-O-CH,'CH2-, -CH2-CH-CH2-, ferner solche der Formeln (XXII)(siehe
Formelblatt).
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Als R2 eignen sich verschiedene Systeme. So können in Formel (I) z.B.
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R2 und R5 gleich oder verschieden sein und einen Rest von Anhydriden
der Formeln (II) bis (VIII) und (XI) bis (XV), wobei in diesen Formeln die an den
Rest R2 gebundene Anhydridgruppe von Formel (I) jeweils mit dargestellt ist und
in Formeln (II) bis (IV)
R3 ein Ringsystem der Gruppe Benzol-, Naphthalin-,
Phenanthren-, Aminonaphthalin-, Bicycloocten-, Cyclopentan-, Tetrahydrofuranskelett
und R4 einen zwei- bis fUnfWertigen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis
28, vorzugsweise 1 bis 15, insbesondere 2 bis 8 C-Atomen, der gegebenenfalls mindestens
einmal durch SauerstoffbrUcken oder durch eine -HC=CH-GruDpe unterbrochen ist oder
mit einer Estergruppe mit 1 bis 6, vorzugsweise 1 bis 3 C-Atomen oder durch eine
COOH-Gruppe substituiert ist, einen aromatischen Rest mit 6 bis 43 C-Atomen gemäß
Formeln (XVI) bis (XXI) (siehe Formelblatt), wobei die aromatischen Reste g egebenenfalls
durch mindestens einen Rest R der Gruppe Alky ,geänC-< Alkoxy mit jeweils 1 bis
6 C-Atomen und Halogen substituiert sind, einen Piperazinrest oder einen Rest der
Formel (XXIII) oder (XXIV) (siehe Formelblatt), worin in Formeln (XX) und (XXI)
X = die Bedeutung gemäß einer der Formeln (XXII) (siehe Formelblatt) hat, r und
u jeweils eine ganze Zahl von 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4, y eine ganze Zahl von
1 bis 3 und z 1 oder 2 bedeuten.
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Darüberhinaus kann R5 auch den Rest eines Di- oedr Tricarbonsäuresystems,
z.B. von Trimellitsäure, Phthalsäure, 4-Aminophthalsäure, Tetrabrom-, Tetrachlorphthalsäure,
Endomethylentetrahydrophthalsäure, Hexachlorendomethylen-tetrahydrophthalsäure,
Naphthalsäure, 4-Aminonaphthalsäure, bedeuten.
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Die erfindungsgemäßen Mischungen besitzen eine ungewöhnlich hohe Reaktivität.
Sie ermöglichen, eine Härtung, d.h. die Ausbildung eines polymeren Netzwerkes, bereits
bei Raumtemperatur, z.B. bei 200C, zu erzielen.
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Die Polycarbonsäureeinheiten I) lassen sich durch Umsetzung von oligo-
bzw. polymeren Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen mit solchen Bis-anhydriden
herstellen, die eine Gruppierung gemäß einer der Formeln (II) bis (VIII), (XI) und
(XIII) bis (XV) aufweisen. Geeignete Bis-anhydride - außer denen der Formeln (III)
bis (VIII), (XI) und (XIII) bis (XV) - sind beispielsweise PTomellitsäuredianhydrid,
Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, Naphtalintetracarbonsäuredianhydrid, Tetrahydrofurantetracarbonsäuredianhydrid,
Cyclopentantetracarbonsäureanhydrid, ferner die Anhydride nach einer der Formeln
(II) und (IIa), wie sie beispielsweise durch Umsetzung von Trimellithsäureanhydrid
und/oder der Verbindung (IX), den Bisanhydriden gemäß Formeln (II) bis (VIII), (XI)
und (XIII) bis (XV) und/oder anderen oligomeren Bisanhydriden erhalten werden.
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Falls Carbonsäureeinheiten mit freiem COOH- oder Estergruppen erwünscht
sind, ist es zweckmäßig, die Bisanhydride vor oder nach ihrer Ankoppelung an die
Verbindungen R1 oder im Fall(II) vor ihrem Vermischen mit den Verbindungen R1 zumindest
teilweise zu hydrolysieren bzw. zu verestern.
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In der Regel enthält die Carbonsäureeinheit I) mindestens zwei COOH-
und mindestens eine Estergruppe, so daß die an den Rest R1 gebundenen Moleküle in
Form eines Partialesters, vorzugsweise Halbester vorliegen, wobei die Estergruppe
anstelle von oder zusammen mit einer Anhydridgruppe vorhanden sein kann. Solche
Estergruppen kennen mit einwertigen Alkoholen wie Methanol, äthanol, Hexanol, Octanol,
laurylalkohol, Stearylalkohol in iso- oder n-Form verestert sein. Diese Partialester
können jeweils für sich oder im Gemisch mit anderen Carbonsäureeinheiten verwendet
werden. Sie stellen ebenfalls ausgezeichnete Reaktionspartner für die Epoxydverbindungen
dar. Wenn die Mischungskomponenten jedoch in dünner Schicht und in Gegenwart von
Luftfeuchtigkeit miteinander umgesetzt werden, so ist die Anwesenheit freier COOH-Gruppen
nicht unbedingt erforderlich.
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Es genügt vielmehr auch in vielen Fällen, wenn die Anhydridgruppe
als solche vorhanden ist. In solchen Fällen dienen die in Orthostellung zur Estergruppe
stehenden Carboxylgruppen als Starter. Sie werden durch die Reaktion mit den Oxiranringen
der Komponente A) an die Komponente A) gebunden und setzen sekundäre Hydroxylgruppen
frei, welche ihrerseits durch Reaktion mit den Anhydridgruppen neue Carboxylgruppen
freisetzen, die mit weiteren Oxiranringen unter Ringöffnung reagieren. So läuft
auch hier eine Netzwerkbilaung ab, die nach einer Ausführungsform der Erfindung
bereits unter milden Bedingungen, z.B. bei 20 bis 800C, durchgeführt werden kann.
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Wenn die Mischung gemäß Fall b) eingesetzt wird, stellt man in der
Regel zunächst ein stabiles Gemisch aus der Epoxydkomponente A) und der OH-Gruppen
enthaltenden Komponente her, dem man kurz vor der Verarbeitung die als Härter wirkenden
Säureanhydride der Formeln (II) bis (VIII) und (XI) bis (XV) bzw. deren reaktive
Derivate zusetzt.
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Es ist ferner möglich, daß die erfindungsgemäße Mischung neben der
Carbonsäureeinheit B) zusätzlich mindestens ein nicht an eine Polymeren- oder Kondensationskette
gebundenes Säureanhydrid einer Polycarbonsäure mit der Gruppierung gemäß Formeln
(II) bis (IX), (XI)und (XIII) bis (XV) und/oder Trimellitsäureanhydrid enthält.
Weitere freie Säurenhydride sind z.B. solche der unter R5 aufgezählten, ferner solche
von Tetrahydrofurantetracarbonsäure, Benzofurantetracarbonsäure, Benzofuranhexacarbonsäure.
Vorzugsweise werden die halogenierten Säuren zusammen mit anderen, nicht halogenierten
Säuren eingesetzt. Auch diese zusätzlichen Anhydride können zumindest teilweise
verestert oder unter Bildung freier Carboxylgruppen hydrolysiert sein.
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Auch in diesem Fall können die Mischungen bereits unter milden Bedingungen,
z.B. bei Raumtemperatur, zu Filmen mit ausgezeichneten Eigenschaften aushärten.
Gegebenenfalls können auch diese zusätzlichen Anhydride in Form ihrer Partialester
vorliegen. Die Esterbildung kann entweder an der Komponente B) oder schon vor deren
Herstellung am Anhydrid bzw. an den freien COOH-Gruppen erfolgen.
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Der Anteil der oligomeren Anhydride VI, bezogen auf die Gesamtmenge
der Säureanhydride, beträgt zweckmäßig 0,1 bis 99,8, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-%.
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Falls die Säureanhydride auch Trimellitsäureanhydrid enthalten, so
beträgt dessen Anteil, bezogen auf die Gesamtmenge 0,1 bis 30, vorzugsweise 5 bis
20 Gew.-%.
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Der Begriff polymere Polymerisations- und/oder Kondensationsprodukte"
für R1 umfaßt auch die Oligomeren. Die den Rest R1 der Komponente B) (siehe Formel
(I)) bildenden Polyester können in an sich bekannter Weise aus bekannten Polycarbonsäuren,
wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Halogenphthalsäuren, wie Tetrachlor-
bzw. Tetrabromphthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure
und deren Hexachlor-Derivate, Trimellitsäure, gegebenenfails zusammen m.t Monocarbonsäuren,
wie Benzoesäure, Butylbenzoesäure, Laurinsäure, Isononansäure, Fettsäuren natürlich
vorkommender le bzw. aus Gemischen oder Anhydriden der genannten Säuren, sofern
diese existieren, hergestellt sein.
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Geeignete Alkoholkomponenten dieser Polyester sind z.B. mehrwertige
Alkohole1 wie Athylenglykol, die Propandiole, Butandiole, Pentandiole, Hexandiole,
Neopentylglykol, Diäthylenglykol, Cyclohexyldimethanol, Trimethylpentandiol, Trimethyloläthan
oder -propan, Glycerin, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Bishydroxyäthyliso- oder
-terephthalsäureestervTris-hydroxyäthylisocyanurat, gegebenenfalls zusammen mit
einwertigen Alkoholen, wie Butanol, Octanol, Laurylalkohol,.Linoleylalkohol, äthoxylierten
bzw. propoxylierten Phenolen oder dergleichen, jeweils einzeln oder im Gemisch.
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Die Polyester der Komponente B) (siehe Formel (I)¢ können auch durch
mindesten teilweisen chemischen Abbau von hochmolekularen Polyestern aromatischer
Natur, wie Terephthalsäure-Athylenglykol- oder -Butandiol-polyestern, Isophthalsäure-Athylenglykol-
oder Hexandiol-polyestern, unter Einwirkung von ein- und/oder mehrwertigen Alkoholen,
Estern, Dicarbonsäuren oder dergleichen entstanden sein. Bei etwa erfolgter Umsetzung
mit einwertigen
Alkoholen können diese im Unterschuß umgesetzt
worden sein.
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#Als Hydroxylgruppen enthaltende, den Rest R1 bildende weitere Verbindungen
kommen beispielsweise in Frage Kondensationsharze in Form von Polyvinylalkohol,
Copolymeren aus Vinylalkohol mit ungesättigten Monomeren, wie Styrol und/oder Acrylsäureester,
wobei diese
Copolymeren zumindest partiell verseift sind; Phenolharzen mit freien Hydroxymethyl-
und/oder Hydroxyäthylgruppen.
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Die Kondensationsharze - auch in Form von Polyestern - schließen
auch solche mit mindestens einer der folgenden Gruppen Ester, Amid, Imid, Äther,
Thioäther, Sulfon, Amin, ein. Die Hydro ylgruppen des Restes R1 kvöSnen auch phenolisch,
vorzugsweise nii jedoch alkoholisch sein.. Geeignet sind vor allem Polymerisationsprodukte,
die in bekannter Weise durch Homo- oder Copolymerisation von Hydroxyalkylacrylaten,
bzw. -methacrylaten, bzw.
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-Maleinaten mit olefinisch ungesättigten Monomeren, z.B. Styrol α-Methylstyrol,
Vinyltoluol, Acrylsäurealkylestern, Allylverbindungen, Cyclopentadien und dessen
Derivaten hergestellt sind.
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Geeignete Phenolharze mit freien OH-Gruppen sind z.B. Resole.
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Geeignete Phenolkomponenten sind ein- oder mehrwertige, ein-oder
mehrkernige Phenole, wie Phenol, die verschiedenen Kresole, Xylenole mit zwei Wasserstoffatomen
in ortho- und/oder para-Stellung zur Hydroxylgruppe, Butylphenole, Naphthol, Resorcin,
Diphenylolmethan, Diphenylolpropan, vorzugsweise jedoch solche mit mindestens zwei
reaktiven Wasserstoffatomen, z.B. Phenol oder Resorcin.
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Als Aldehyde können z.B. Formaldehyd in wäßriger Lösung, als Paraformaldehyd
oder in Form anderer formaldehydabspaltender Substanzen, wie Trioxan, Acetaldehyd,
z.B. in Form acetaldehydabspaltender Substanzen, höhere Aldehyde, wie Propionaldehyd,
Butyraldehyd, Isobutyraldehyd, Benzaldehyd verwendet werden.
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Als Alkylphenole werden gegenüber Formaldehyd di- oder trifunktionelle
Alkylphenole, insbesondere o- oder p-Alkylphenole mit geraden oder verzweigten Ketten
oder cyclischen Alkyl- oder Aralkylresten, deren Alkylgruppe 1 bis 20 C-Atome aufweist,
wie p-Isopropyl-, p-tert.-Butyl-, p-Iso-octyl-, p-Iso-nonyl-, p-Iso-dodecyl-, o-sec-Butyl-,
o-Isononyl-, o-Iso-dodecyl-, p-Cyclohexyl- sowie 3,5-Di-isopropyl- und 3,5-Di-isobutylphenol
eingesetzt. Alle Alkylphenole können auch untergeordnete Mengen höher alkylierter
Phenole enthalten. Vorzugsweise werden jedoch die Iso-Verbindungen der vorgenannten
Reste, ferner tert.-Butylphenole eingesetzt.
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Geeignete Resole sind solche, bei denen bei der Kondensation das Molverhältnis
Phenol zu Formaldehyd 1:(0,9 bis 1,8), vorzugsweise 1:(0,95 bis 1,43 beträgt.
Tbr nf.Pi rlPr niiunerPn hvilriAP VT huirraff ---C P-- ----L--- |
der Saureanhydride, beträgt zweckmaßig 0,1 bis 99,8rsnrigg |
weise 0 bis 70 Gew.-X. |
Falls die SureanhLcTde nachtr:lglich 1 |
Falls die Säureanh e auch Trimellitsäureanhydrid enthalten, |
so beträ sseli Anteil, bezogen auf die Gesamtmenge der Säure- |
s - ridc 0,1 bi3 ;0, so.- eise , bi3 @ Ccw. |
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Geeignete Epoxydverbindungen sind z.B. Polyepoxyd-alkane mit einer
C-Zahl von 4 bis 20, vorzugsweise von 4 bis 12, und einer Oxiranringzahl von 2 bis
6, vorzugsweise von 2 bis 4; ferner epoxydierte Butadienöle, deren C-Alkylierungsprodukte,
z.B.
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Isoprenöle; aliphatische Glycidyläther, z.B. Glycidyläther von Polyolen,
wie Athylenglykol, Di- und/oder Triäthylenglykol, 2,2-Dimethyl-eropandiol, Propandiol-1,2
oder -1,3, Butandiol-1,4 oder -1,3, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, ferner Glycerin,
Trimethylolpropan, Cyclohexyldimethanol, Siloxangruppen enthaltende Glycidyläther,
epoxydierte Fettsäureester, z.B. epoxydiertes Sojaöl, Epoxydiertes Leinöl, bzw.
dimere und/oder trimere Verbindungen dieses Typs; alicyclische Bis-epoxyde, z.B.
Vinylcyclohexendioxyd, Limonendioxyd, Bis-tepoxy-cyclohexyl)-methan, bzw. -propan,
Dicyclopentadiendioxyd,
Bis-(epoxy-cyclopentyläther); epoxydierte aliphatische und/oder cycloaliphatische
Allyläther, und/oder Allylester, z.B. Bis(-epoxy-propyl)-hexahydrophthalat, Bis(-epoxy-propyl)-adipat;
aber auch epoxydierte Polyester und/oder oligomere bzw. polymere Glycidylacryl-
bzw. -methacrylsäureester und/oder deren Copolymere, z.B. mit Acryl-bzw. Methacrylsäureestern,
Maleinsäureestern, äthylen, Propylen, Butylen, Styrol, Vinyltoluol, o(-Methylstyrol,
Vinylcyclohexan; trimerisierte Epoxydverbindungen, z.B. Triglycidylisocyanurat,
jeweils einzeln oder im Gemisch. Es ist auch möglich, solche Epoxyde als Komponente
A einzusetzen, die durch Umsetzung der Polycarbonsäureeinheiten der Formel (I) mit
OH- oder Epoxydgruppen von Epoxyden unter Bildung von Estern, die noch Epoxydgruppen
enthalten, erhalten werden.
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Zusätzlich können auch Gemische der vorgenannten Verbindungen mit
Monoepoxyden zum Einsatz kommen. Geeignete Monoepoxyde sind z.B. Olefinoxyde, wie
Octylenoxyd, Butylglycidyläther, Allylglycidyläther, Phenylglycidyläthnr, p-Butylphenolglycidyläther,
KresylglycidylEther,3-(Pentadecyl)-phenolglycidyläther, Styryloxyd, Glydicylmethacrylat,
Cyclohexenvinylmonooxyd, Dipentenmonooxyd, i -Pinenoxyd, Glycidylester von tert.-Carbonsäuren.
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Die Härtung erfolgt im allgemeinen bei Temperaturen von 0 bis 350°C,
vorzugsweise bei 0 bis 1000C gewöhnlich ohne Katalysator.
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Obwohl bereits bei diesen tiefen Temperaturen die Härtung ohne Katalysator
vollständig und glatt verläuft, kann es auch in manchen Fällen zweckmäßig sein,
zusätzlich einen Katalysator zu verwenden.
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Unter den genannten Epoxydverbindungen reagieren insbesondere aliphatische
und cycloaliphatische sehr leicht mit den Carbonsäureeinheiten unter Vernetzung
und Polymerenbildung. In vielen Fällen erhält man bereits bei Raumtemperatur, z.B.
bei 20°C, auch ohne Katalysator eine ausgezeichnete Vernetzung. Jedoch wird durch
Temperaturerhöhung z.B. auf 30 bis 210, vorzugsweise 80 bis 1900C die Härtungszeit
außerordentlich verkürzt. Daher
werden auch unter Schocktrocknungsbedingungen,
wie sie beispielsweise bei Coil- oder Can-Coating-Verfahren verwendet werden, also
bei Temperaturen von 200 bis 3500C und extrem kurzen Zeiten, z.B. 10 Sekunden bis
3 Minuten, bereits ausgezeichnete Beschichtungen erhalten.
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Zweckmäßig beträgt das Verhältnis der freien Carboxylgruppen der Polycarbonsäureeinheiten
B ) zum Epoxydgruppenäquivalent in den Epoxydverbindungen A) 1:5 bis 5:1, vorzugsweise
1:1,5 bis 1:0,5. Innerhalb des bevorzugten Bereichs, z.B. bei einem Verhältnis von
1:1, ergeben sich besonders gute filmbildende Eigenschaften. In manchen Fällen kann
jedoch auch ein Überschuß an COOH-Gruppen erwünscht sein, z.B. zur Verbesserung
der Haftung. Gegebenenfalls macht man auch von überschüssigen Epoxydgruppen Gebrauch,
z.B. bei stark lipophilen Systemen, z.B. für Primer. Das gegenseitige Verhältnis
wird man daher je nach dem gewünschten Verwendungszweck abstimmen. In der Regel
liegt es jedoch innerhalb des angegebenen Bereichs.
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Andererseits kann das Verhältnis der Anhydridgruppen der Polycarbonsäureeinheiten
B) zu den OH-Gruppen der Epoxydverbindungen A) 20:1 bis 1:20, vorzugsweise 5:1 bis
1:5 betragen.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung enthält die Mischung zusätzlich
noch mindestens ein wärmehärtbares Kunstharz der Gruppe Melaminharz, Harnstoffharz
und Phenolharz jeweils einzeln oder im Gemisch in einem Anteil von bis zu 30, vorzugsweise
von 2 bis 15 Gew.-% des Gesamtfestkörpergehalts. Durch einen solchen Zusatz kann
insbesondere bei Härtung unter erhöhter Temperatur eine erhebliche Steigerung der
Chemikalien-und Lösungsmittelbeständigkeit erzielt werden. Als Phenolharze kommen
die obengenannten infrage.
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Geeignete Aminharze sind Harnstoff- und/oder Melaminharze mit freien
OH-Gruppen, die gegebenenfalls teilweise mit einwertigen Alkoholen mit 1 bis 4 C-Atomen
veräthert sind. Das Molverhältnis Melamin:Formaldehyd bei der Kondensation beträgt
gewöhnlich
1:2 bis 4,5. Als Melaminkörper sind Penta- und Hexamethylolmelamin
vorzuziehen.
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Zur Beschleunigung der Härtung kann es zweckmäßig sein, der Mischung
einen Katalysator in einem Anteil von bis zu 5, vorzugsweise 0,01 bis 0,5 Gew.-%,
bezogen auf Festkörpergehalt, zuzusetzen. Geeignete basische Katalysatoren sind
z.B. Diazabicyclooctan, Diazabicyclo-nonen, bzw. -undecen, Imidazolderivate, wie
3-Methyl-, Phenyl- oder Cyclohexylimidazol, Trialkylamine, wie Triäthyl-, Tributyl-,
Tricyclohexylamin, N-Alkylpiperidine, N,N'-Dialkyl-piperazine, Trialkyl- bzw.
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Triaryl-phosphine, N,N'-Tetraalkylaminoalkyl-oxamide, N-Dialkylaminoalkyl-oxamidsäurealkylester,
Hydroxyde, Carbonate und Salze organischer Säuren der Alkalimetalle, wie z.B. Lithiumhydroxyd,
Kaliumcarbonat, Lithiumbenzoat, ferner deren Additionsverbindungen mit Kronenäthern
oder ähnlichen Liganden sowie Alkalisalze der Ponycarbcnsäureeirlheiten der Formeln
(I) und (Ia). Auch Chelate des Magnesiums, Aluminiums und des Titans, wie sie z.B.
in der deutschen Patentanmeldung P 27 23 492.0 als Carboxylgruppen-Acceptoren beschrieben
sind, sind zur Katalyse geeignet.
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Darüberhinaus katalysieren auch Salze der vorgenannten organischen
Basen mit organischen Säuren, z.B. mit Essigsäure, Propionsäure, Laurinsäure oder
Salizylsäure die beanspruchten Reaktionen. Es können auch Katalysatorengemische
zum Einsatz kommen.
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In der Regel werden die erfindungsgemäßen Mischungen für Überzugsmittel
in Form von Lösungen in geeigneten Lösungsmitteln eingesetzt. Doch ist es auch möglich,
durch geeignete Wahl der Hydroxylgruppen enthaltenden Polymeren für die Additionsreaktion
mit den Bis-Anhydriden,insbesondere solchen der Formeln (II) bis (mix) und (XIX),zu
mehr oder weniger flüssigen Verbindungen der Formel (I) und somit zu Systemen zu
gelangen, die mit flüssigen Epoxydverbindungen A) auch ohne Lösungsmittelzusatz
oder unter Verwendung sehr geringer Lösungsmittelmengen verarbeitet werden können.
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Hierfür geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise Toluol, Xylol,
Butanol, flthylacetat, Butylacetat, Xthylenglykoldiacetat, Xthylenglykolmonoäthyl-
oder -butyläther oder deren Acetate, Xthylenglykoldimethyläther, Diäthylenglykoldimethyläther,
Aromaten enthaltende Benzine, Cyclohexanon, Methyläthylketon, Aceton, Isophoron,
Acetoxyglykolsäurebutylester, Acetoxyglykolsäureäthylester, jeweils einzeln oder
im Gemisch. In vielen Fällen ist es auch möglich, diese Lösungsmittel mit jeweils
bis zu 50 % an Lackbenzinen, die arm an oder frei von Aromaten sind, zu vermischen.
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Mit den erfindungsgemäßen Mischungen, die eine ausgezeichnete Stabilität
gegenüber UV-Strahlung aufweisen, -können nun unpigmentierte, pigmentierte oder
mit anderen Füllstoffen versehene Beschichtungssysteme, z.B. Lacke, hergestellt
werden, die gegebenenfalls auch unter der Einwirkung von Katalysatoren bereits bei
Raumtemperatur genügend rasch härten und dann Uberzüge mit ausgezeichneten mechanischen
Eigenschaften liefern.
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Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel lassen sich auf die verschiedensten
Unterlagen aufbringen, sofern diese den Härtungstemperaturen des Überzugs standhalten.
Geeignete Unterlagen sind z.B. Keramik, Holz, Glas, Beton, Kunststoffe, vorzugsweise
Metall, wie Eisen, Zink, Titan, Kupfer, Aluminium, Stahl, Messing, Bronze, Magnesium
oder dergleichen, wobei die Unterlagen gegebenenfalls noch durch geeignete mechanische
und/oder chemische Vorbehandlung haftfreudiger bzw. korrosionsbeständiger gemacht
werden können. Jedoch haften die erfindungsgemäßen Überzugsmittel ausgezeichnet
auf den verschiedensten Metallunterlagen ohne haftvermittelnde Grundierung bzw.
Zwischenschicht.
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Die gute Haftung dieser Lackierungen entspricht den Werten GT OA bis
GT 1A nach den Prüfvorschriften gemäß DIA 53 151. Außerdem lassen sich diese Überzüge
sehr gut verformen, weisen hohe Wetterbeständigkeit und ausgezeichnete chemische
Beständigkeit auf.
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Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel sind für die Herstellung
von korrosionsschützenden Uberzügen und/oder Zwischenbeschichtungen für die verschiedensten
Anwendunqsgebiete geeignet, insbesondere
als resistente Lackierungen
und Mattlackierungen.
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Weiter eignen sie sich für die Beschichtung und Auskleidung von Gegenständen,
die mit Treibstoffen und Lösungsmitteln in Berührung kommen, außerdem für Schutzüberzüge
gegen atmosphärische Einflüsse, wie Straßenmarkierungen, Bauteile für elektrotechnische
Zwecke bzw. deren Elemente, insbesondere für elektrische Leiter, sowie für Beschichtungen
von thermisch beanspruchten Gegenstanden.
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Aufgrund ihrer günstigen Eigenschaften sind die erfindungsgemäßen
Uberzugsmittel auch hervorragend für die Einschichtlackierung geeignet. Je nach
Wahl der Komponente A) können mit den erfindungsgemäßen Uberzugsmitteln beschichtete
Bleche nachträglich durch Tiefziehen, Abkanten, Profilieren, Prägen oder dergleichen
ohne nennenswerte Beeinträchtigung der übrigen günstigen Eigenschaften verformt
werden. Die haftende Uberzugsschicht kann unverändert bleiben, sie kann aber auch
als Zwischenschicht, also als Unterlage für weitere Uberzüge dienen, die wiederum
aus demselben oder einer anderen üblichen Beschichtungsmaterial bestehen können.
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Die erhaltenen Überzüge stellen je nach Wunsch glänzende Filme mit
ausgezeichneter mechanischer und chemischer Beständigkeit und mit guter Wetterstabilität
dar. Andererseits ist es auch möglich, je nach Wunsch Mattlacke mit hervorragenden
mechanischen und chemischen Eigenschaften herzustellen. Hierfür ist überraschenderweise
kein hoher Anteil an Pigmenten und Füllstoffen erforderlich.
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Außerdem eignen sich die erfindungsgemäßen Mischungen in fester Form
für 2-Komponenten-Klebstoffe,z.B. für hochreaktive Schmelzkleber sowie für flüssige
und/oder lösungsmittelhaltige, wärmehärtbare Klebstoffe. Auch als Bindemittel für
textile, organische und/oder anorganische Materialien sind sie einsetzbar.
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Die erfindungsgemäßen Mischungen sind auch zur Verwendung für härtbare
Formmassen, Gießharze, Kitte und als Isolierlack geeignet.
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In den folgenden Vorschriften und Beispielen bedeuten jeweils, wenn
nicht anders angegeben, T Gewichtsteile und % Gewichtsprozent. Die Zusammensetzung
der Anhydride bzw. der Säuren, die durch Hydrolyse aus den Anhydriden gewonnen wurden,
wurde jeweils mittels Gel-Permeationschromatographie bestimmt.
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Die Herstellung der Säurekomponenten B) durch Hydrolyse ist in nachstenden
Tabellen 1 und 2 zusammengefaßt. Die Beispiele der reaktiven Mischung sind aus Tabelle
3 ersichtlich.
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Herstellung der Polycarbonsäuren bzw. -einheiten A) Verbindung mit
freien COOH-Gruppen (Formel (Ia» Ein Anhydridgemisch mit einer Säurezahl (H20/Dimethylformamid
DMF) von 608, (Butanol) von 298, hergestellt durch Umsetzung von Trimellitsäureanhydrid
mit Propandiol-1,2 bestehend aus Trimellitsäureanhydrid und Anhydriden XIV und XV
in dem in Tabelle 1 angegebenen Mengenverhältnis wird in 150 T Athylglykolacetat(=
Xthylenglykol -mono-es sigsäureester-monoäthyläther) gelöst. Nach Erwärmen auf 600C
werden nach Zugabe von 0,3 T Katalysator 289-T einer 70 %igen Lösung eines Hydroxylgruppen
enthaltenden Polyesters auf der Basis von Phthalsäureanhydrid, Isononansäure, Trimethylolpropan
und Dimethylpropandiol in Xthylglykolacetat mit einer OH-Zahl von 100 (bezogen auf
Festharz) zugemischt.
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Danach wird die Temperatur auf 1000C gesteigert. Nach einer Stunde
Reaktionszeit werden 12 T Wasser zugemischt und die Hydrolyse in 4 Stunden bei dieser
Temperatur beendet. Säurezahl des Reaktionsgemischs vor und nach der Hydrolyse ist
aus Tabelle 1 ersichtlich. Dies zeigt, daß die Addition und Hydrolyse praktisch
vollständig abgelaufen sind.
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Die so hergestellte Polycarbonsäureeinheit B) stellt eine mäßig viskose,
klare, gelbliche Lösung dar, die ohne weitere Behandlung für die Härtung mit den
beschriebenen Epoxydverbindungen geeignet ist. (Festkörpergehalt: 60 %).
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B) Polyanhydrid (Formel (I)) 300 T einer 50 %igen Lösung des unter
A) beschriebenen Anhydridgemisches in einer Mischung aus Athylglykolacetat und Methyläthylketon
(Volumenverhältnis 1:1) werden auf 700C erwärmt und 211 T einer 60 %igen Lösung
eines Hydroxyacrylpclymeren auf der Basis von Hydroxyäthylacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Methacrylsäuremethylester, Butylmethacrylat und Styrol mit einer OH-Zahl von 160
(bezogen auf 100 %iges Polymeres) versetzt. Nach 5-stündigem Rühren bei 700C ist
die Addition vollständig. Die -Endsäurezahl (Dimethylformamid/H20) entspricht 76,3
% (theoretisch 75 %) und die in Butanol 52 % der Ausgangssäurezahl (theoretisch
50 %). Das so erhaltene Reaktionsprodukt ist eine hellgelbliche, niedrigviskose
Polyanhydridlösung. Sie ist in dieser Form als Anhydridhärter geeignet.
-
C) Monomere Polycarbonsäure, nicht an R1 gebunden 300 T einer 50 %igen
Lösung des unter A) beschriebenen Anhydridgemischs in einer Mischung von Athylglykolacetat
und Butylacetat (7:3) werden unter Zusatz von 1 T N-Methylpiperidin und 0,5 ml Essigsäure
auf 850C erwärmt. Dann wird Wasser innerhalb 1 Stunde zugetropft. Das Reaktionsgemisch
wird zur Vervollständigung der Hydrolyse 3 Stunden bei 85 bis 900C gerührt. Es wird
so eine klare, gelbliche, niedrigviskose Härterlösung erhalten.
-
D) bis F) Die Carbonsäureeinheiten D) bis F) werden analog A) bis
C) hergestellt. Als Bisanhydridkomponente dient ein Gemisch, hergestellt aus Trimellitsäureanhydrid,
Propandiol-1,2, Trimethylolpropan und Glycerin im Molverhältnis 4 : 2,15 : 0,05
: 0,2. Die Säurezahlen dieses Gemischs betragen 508 in Wasser und 245 in Butanol.
-
Der OH-Gruppen enthaltende Polyester wurde hergestellt auf der Basis
von Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Maleinsäureanhydrid, Propandiol und Glycerin.
-
G) Anhydridgemisch Säurezahl (H2O) 506, Säurezahl (n-Butanol) 287,
Hydroxyacrylatharz wie nach B) (OH-Zahl 160) 60 %ig in Äthylglykolacetat, 9,5 T
Diazabicyclooctan.
-
Die Ausgangsmischung wird bei 750C biß zur Anfangssäurezahl umgesetzt.
Nach Zugabe von 12 T Wasser wird bei 1000C hydrolysiert, bis die Endsäurezahl erreicht
ist. Es wird eine klare, hel).gelbe, mäßigviskose Polycarbonsäurelösung mit ca.
77 % Festkörper erhalten.
-
H)(Formel (Ia))Anhydridgemisch (R4= -CH2-CH2-): Säurezahl (H20/Dimethylformamid)
523, Säurezahl (n-Butanol) 266. Addition: LI Stunden bei 90 bis 100°C, Hydrolyse:
8 Stunden bei ca. 1000C.
-
I)(Formel (I))Anhydridgemisch (R4= -CH2-CH2-O-CH2-CH2-): Säurezahl
(H20/Dimethylformamid) 436, Säurezahl (n-Butanol) 253, OH-Polyacrylat: OH-Zahl 74,
40 %ig in Methyläthylketon/Xylol (1 : 4). Addition: 2 Stunden bei 800C, 2 Stunden
bei 1000C, 4 Stunden bei 1100C.
-
J)(Formel (Ia)) Anhydridgemisch
Säurezahl (H2O/Dimethylformamid) 512, Säurezahl (n-Butanol) 283. OH- Polyester:
OH-Zahl 105, 55 %ig in Xthylglykolacetat. Addition: 2 Stunden bei 65°C, 4 Stunden
bei 1200C, Hydrolyse: 8 Stunden bei 100 bis 11000.
-
K) (Formel (I)) Anhydridgemisch
Säurezahl (H20/Dimethylformamid) 512, Säurezahl (n-Butanol) 283. OH-Polyacrylat
(Co-Polymer): OH-Zahl 48, 50 %ig in Xylol/Athylglykolacetat (3 : 7). Addition: 12
Stunden bei 50°C, 1 Stunde bei 9000.
T a b e l l e 1
Nr. A B C D E F G H I J K |
Anhydrid-Gemische |
TMSA*) % 12,2 12,2 12,2 5,5 5,5 5,5 11,4 1,6 6,5 10 10 |
Bis- |
Anhydryd % 41,2 41,2 41,2 40,3 40,3 40,3 56,1 94,6 48,0 69,3
69,3 |
oligomere Bis- |
Anhydrid % 46,6 46,6 46,6 54,2 54,2 54,2 32,5 4,1 45,5 20,7
20,7 |
Anhydrid-Cemische |
Anteil T 150 300 300 150 150 150 150 200 200 200 200 |
Lösungsmittel EGA+) EGA+MEK') EGA+Butyl- EGA EGA MEK EGA EGA+Xy-
MEK/Xy- EGA/Xy- EGA/Butyl- |
(1:1) acetat 101+MEK 101 101 acetat |
(7:3) (7:2:1) (1:4) (8:2) (6:4) |
Anteil T 150 300 300 150 150 150 150 200 200 200 200 |
R¹ Poly- OH-CO- Poly- OH-Poly- - OH-Poly- Poly- OH-Poly- OH-Poly-
OH-Poly- |
ester polymer - ester acrylat acrylat ester acrylat ester acrylat |
Anteil T 289 211 - 272 198 - 198 192 736 443 1067 |
%-Gehalt 70 60 - 70 60 - 60 65 40 55 50 |
H2O T - - 11 12 - 10 - 14 - 15 - |
Katalysator Diazo- a)N-Methyl- Triähtyl Li- Diazo- Diazo- Al-Tris-
- N-Methyl- Tributyl- |
bicyclo- - piperi- amin Benzoat bicyclo- acetonyl morpholin
amin |
octan din + octan octan acetonat +N-Methyl- |
b)Essig- piperidin |
säure 0,5 |
Anteil T 0,3 - a)1+b)0,5ml 0,5 0,5 0,5 9,5 0,7 - 0,5+00,5 +
0,3 Eisesst |
Anfangssäurezahl - |
DMF/H2O 245 258 - 216 281 470 212(H2O) 244(H2O) 436 176(H2O) |
- |
n-Butanol 130 - 291 110 143 241 146 163 253 119 |
Endsäurezahl 105(H2O) |
DMF/H2O 217 197 - 166 211 476 205(H2O) 233(H2O) 133,5(H2O)
168(H2O) |
66,5 |
n-Butanol 210 134 560 161 144 468 200 227,5 90 162 |
Festkörper % 60 65 50,5 ~60 ~54 ~51 ~77 56 - - - |
*) = TMSA = Trimetillitsäurenhydrid +) = EGA = Äthylglykolacetat ') = MEK = Methyläthylketon
T
a b e l l e 2
Nr. | L L M N |
Einsatzmenge 200 g PMDA2) 200 g BPDA3) 200 |
890 g OH-Polyester- 603 g OH-Polyester- 990 g OH-Polyester- |
lösung 1) lösung 1) lösung 1) |
0,5 g Tributyl- 14 g Wasser 14 g Wasser |
amin 0,5 g N-Methyl- ,5 g Li- |
piperidin benzoat |
0,3 g Essig- |
säure |
Addition h/°C 11h/100°C 7h/115°C 5h/100°C |
Hydrolyse h/°C - 12h/100°C 6h/100°C |
Säurezahl (H20) |
vor Hydrolyse 230,0 198,5 268,0 |
Säurezahl |
(n-Butanol) 154,0 134, 181,0 |
vor Hydrolyse |
Säurezahl (H2O) |
nach Hydrolyse - 193,0 263,0 |
Säurezahl |
(n-Butanol) - 187,5 259,5 |
nach Hydrolyse |
Festkörper % ~63 ~67 ~60 |
1) OH-Polyesterlösung von Beispiel 7H (OH-Zahl 105) 55 %ig in Äthylglykolacetat
2) PMDA = Pyromellitsäuredianhydrid 3) BPDA = Benzophenontetracarbonsäure-dianhydrid
4) TFDA = Tetrahydroflurantetracarbonsäure-dianhydrid
Tabelle 3
Beispiel 1 2 3 4 5 |
G I F H J |
Anhydrid- Sz+)(H2O)= 203 Sz(H2O)= 133 Sz(H2O)= 468 Sz(H2O)=
233 Sz(H2O)= 168 |
bzw. Säure- |
182,0 g 55 %ig 250 g 40 %ig 196,0 g 51 %ig 222,0 g 45 %ig 200,0
g 50 %ig |
komponente B |
Sz(But)= 90 |
epoxydiertes epoxydiertes epoxydiertes epoxydiertes Dicyclopenta- |
Epoxyd- |
Leinöl Sojaöl Polybutadienöl Lein- und Soja- diendioxyd |
verbin- |
EP-Zaht ++): 9,0 Ep-Zahl: 6,8 EP-Zahl: 6,0 81 2 : 1 EP-Zahl:
19,0 |
dungen A |
85,0 g 56,0 g 100,0 g EP-Zahl: 8,3 25,0 g |
80,3 g |
Katalysator |
% 0,2 Diaza- Phenyl-imidazol 0,05 N- |
- bycyclooctan - Methylpiperi- |
(bezongen auf din |
Pestharz |
Lösung- Äthylglykol- Butyl- |
mittel zur acetat/Xylol - - acetat/Xylol Xylol |
Verdünnung (1 : 1) (2 : 1) |
Beispiel 6 7 8 9 10 |
K L M M M |
Anhydrid- Sz(H2O)= 105 Sz(H2O)= 230 Sz(H2O)= 193 Sz(H2O)= 193 |
bzw: Säure- |
Sy(But) = 66,5 Sz(But)= 154 |
komponente B 250,0 g 40 %ig 250,0 g 40 %ig 250,0 g 40 %ig |
200,0 g 50 %ig 208,3 g 48 %ig |
Adipinsäure-bis- epoxydiertes epoxydiertes epoxydiertes epoxydiertes |
Epoxyd- |
glycidylester Leinöl Sojaöl Sojaöl Sojaöl |
verbindun- |
EP-Zahl: 12,1 EP-Zahl: 8,6 EP-Zahl: 6,6 EP-Zahl: 6,6 EP-Zahl:
6,6 |
gen A |
24,0 g 83,0 g 108,0 g 58,0 g |
(30 % Über- (30 % Unter- |
schluß) schluß) |
Katalysator 0,3 N-Methyl- N,N'-Tetra- N,N' -Tetra- N,N'-Tetra- |
% oxamid-säure- morpholin butyloxamid butyloxamid butyloxamid |
(bezogen auf butylester 0,2 0,2 0,2 |
Festharz) |
Lösungs- Metyläthyl- Metylähtyl- Metylähtyl- Metylähtyl- |
mittel zur - keton keton/Xylol keton/Xylol keton/Xylol |
Verdünnung (3 : 1) (3 : 1) (3 : 1) |
Beispiel 11 12 13 14 |
N I M |
Anhydrid- Sz(H2O)=263 Sz(H2O)=133 Sz(H2O)=193 OH-Acrylharz
60 % in |
bzw. Säure- Äthylglykolacetat |
200,0 g 50 %ig 250,0 g 149,0 g |
komponente B OH-Zahl: 160, 167,00 g |
40 %ig 67 %ig |
Bis-Anhydridkomponente D |
Sz(H2O)=508 |
Sz(Butyl)=245 |
50 %ig in Äthylglykolacetat |
122,0 g |
Vinylcyclohexen- epoxydiertes epoxydiertes |
epoxydiertes |
Verbindungen dioxyd Sojaöl Leinöl |
Sojäol |
EP-Zahl: 20,1 EP-Zahl: 6,6 EP-Zahl: 9,0 |
R¹ EP-Zahl: 6,8 |
33,0 g 58,0 g 52,0 g |
56,0 g und |
(30 % Unter- |
32,0 g |
Melaminharz, |
20,0 g Iso- |
methylver- |
decyl-N,N'- |
äthert, 500 % |
Tetrabutyl- |
in Xylol/Keton- |
glycidylester |
Gemisch(2:1) |
EP-Zahl: 6,6 |
Katalysator Li-stearat - N,N'-Tetrabutyl a) 2-Phenyl-2-imidazolin+ |
oxamid b)Metyläthylketon |
%-Gehalt 0,1 - 0,2 a) 2 + b) 8,5 |
(bezogen auf |
Festharz) |
Lösungs- Methyläthyl- - - - |
mittel keton |
zur Ver- |
dünnung |
+)Sz = Säurezahl /23 ++)EP = Epoxydzahl
Beispiele Nachstehende
Tabelle 4 gibt eine Übersicht über die erfindungsgemäßen Mischungen aus den Carbonsäureeinheiten
B) oder den Polycarbonsäureanhydriden und der Epoxydkomponente A) sowie über die
Härtungsbedingungen der einzelnen Mischungen und die an den gehärteten Produkten
ermittelten Prüfergebnisse. Bei der Einstufung der Kratzfestigkeit bedeutet 0 =
bester Wert und 5 = scßechtester Wert.
-
Diskussion der Ergebnisse Wie aus Tabelle 4 hervorgeht, zeigen alle
Proben, gleichgültig wie die Zusammensetzung der einzelnen Härter bzw. der Aufbau
der Epoxydkomponente A) ist, ausgezeichnete lacktechnische Eigenschaften und eine
hohe Chemikalienbeständigkeit.
-
T a b e l l e 4
Härtungsbedingungen |
Bei- Raum- 80°C 140°C Topf- Klebfrei- Bei- Raum- 80°C 140°C
Topf- Klebfrei- |
spiel : tempera- 30 min 30 min zeit trocknung spiel 2 tempera-
30 min 30 min zeit trocknung |
tur Std. min. tur Std. min. |
Messung Messung |
nach Tagen 1 7 1 7 7 nach Tagen 1 7 1 7 7 |
Pendelhärte |
nach König (s) 94 171 150 176 205 100 80 102 150 130 155 170
48 60 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) <1 >120 45 >120 >120 <1 30 20
40 45 |
Kratz- |
festigkeit 5 1 3 0 0 5 2-3 3,5 2 1 |
Erichsen- |
tiefung (mm) 9,5 10,2 8,8 9,2 8,5 8,1 8,2 9,0 8,8 7,8 |
Glanz nach |
Lange (60°C) 95 90 89 86 85 96 93 91 89 92 |
Beispiel 3 Beispiel 4 |
Pendelhärte |
nach König (s) 94 176 175 207 230 24 360 114 196 195 227 240
12 45 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) 5 >120 60 >120 >120 10 >120 80 >120
>120 |
Kratz- |
festigkeit 5 0 1 0 0 4 0 0 0 0 |
Erichsen- |
tiefung (mm) 7,5 6,8 8,2 8,5 6,8 7,7 7,9 8, 8,3 6,9 |
Glanz nach 97 96 93 95 89 89 87 91 93 86 |
Lange (60°C) |
Fortsetzung Tabelle 4
Härtungsbedingungen Härtungsbedingungen |
Bei- Raum- 80°C 140°C Topf- Klebfrei- Bei- Raum- 80°C 140°C
Topf- Klebfrei- |
spiel 5 tempera- 30 min 30 min zeit trocknung spiel 6 tempera-
30 min 30 min zeit trocknung |
tur Std. min. tur Std. min |
Messung Messung |
nach Tagen 1 7 1 7 7 nach Tagen 1 7 1 7 7 |
Pendelhärte |
nach König (s) 70 130 110 140 155 40 35 30 70 60 85 90 90 140 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) <1 22 28 28 30 <1 <1 <1 <1 2 |
Kratz- |
festigkeit 5 2 3 2 2 5 4 4 4 3 |
Erichsen- |
tiefung (mm) 9,2 8,4 8,8 9,1 7,5 10,5 10,7 10,2 10,4 9,8 |
Glanz nach |
Lange (60°C) 93 91 89 92 93 98 102 96 96 95 |
Beispiel 7 Beispiel 8 |
Pendelhärte |
nach König (s) 75 145 150 186 195 20 45 58 120 110 160 176
48 120 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) <1 >120 35 >120 >120 <1 45 30
50 70 |
Kratz- |
festigkeit 5 2 2 2 1 5 2 2/3 2 1 |
Erichsen- |
tiefung (mm) 7,5 7,9 7,3 8,1 6,9 8,0 8,5 9,5 9,2 9,2 |
Glanz nach 81 83 79 75 71 91 90 87 89 85 |
Lange (60°C) |
Fortsetzung T a b e l l e 4
Härtungsbedingungen Härtungsbedingungen |
Beispiel 9 Raum- 80°C 140°C Topf- Kleibfrei- Beispiel 10 Raum-
80°C 140°C Topf- Kleibfrei- |
tempera- 30 min 30 min zeit trocknung tempera- 30 min 30 min
zeit trocknung |
tur Std min tur Std min |
Messung |
nach Tagen 1 7 1 7 7 nach Tagen 1 7 1 7 7 |
Pendelhärte |
nach König (s) 30 90 50 105 150 60 240 70 135 120 165 170 55
90 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) <1 2 3 5 5 <1 2 4 6 7 |
Kratz- |
festigkeit 5 4 3 3 3 5 3 3 2 2 |
Erichsentie- |
fung (mm) 10,5 10,2 10,7 11,0 9,8 7,0 6,6 6,8 7,0 6,0 |
Glanz nach |
Lange (60°C) 102 99 94 96 91 83 81 84 87 79 |
Beispiel 11 Beispiel 12 |
Pendelhärte |
nach König (s) 105 170 150 175 185 16 45 70 90 1660 195 210
36 300 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) <1 28 20 45 50 <1 <1 90 120 120 |
Kratz- |
festigkeit 4 3 2 2 2 5 5 2 1,5 0 |
Erichsen- |
tiefung (mm) 7,0 7,5 6,8 6,9 7,8 10,1 10,1 6,8 7,0 6,5 |
Glanz nach 88 86 85 83 85 98 99 91 89 94 |
Lange (60°C) |
Fortsetzung T a b e l l e 4
Härtungsbedingungen |
Bei- Raum- 80°C 140°C Topf- Klebfrei- Bei- Raum- 80°C 140°C
Topf- Kleibfrei- |
speil 13 tempera- 30 min 30 min zeit trockung spiel 14 tempera-
30 min 30 min zeit trocknung |
tur Std min tur Std min |
Messung |
nach Tagen 1 7 1 7 7 1 7 1 7 7 |
Pendelhärte |
nach König (s) 65 120 125 145 163 90 180 70 186 173 218 219
16 75 |
Xylolbestän- |
digkeit (min) <1 <1 2 3 4 16 38 30 85 >120 |
Kratz- |
festigkeit 5 4 4 3 3 5 3 1 1,5 0 |
Erichsen- |
tiefung (mm) 8,0 8,5 8,1 7,8 8,2 9,0 9,5 8,7 8,3 7,9 |
Glanz nach |
Lange (60°) 92 88 96 98 102 92 88 87 84 81 |
F o r rn e 1 b 1 a t