DE2753475C2 - Stahlverbundmaterial - Google Patents
StahlverbundmaterialInfo
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Description
030 bis 0,60% Kohlenstoff,
0,40 bis 1.00% Silizium,
0,40 bis \,00% Mangan,
2,5 bis 4,0% Chrom,
0,50 bis 130% Molybdän,
0,20 bis 0,45% Vanadium,
Rest Eisen und normale Verunreinigungen
besteht.
2. Stahl-Verbund-Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Komponente
aus
0,40 bis C,45% Kohlenstoff,
0,50 bis 0,90% Silir.um,
0,50 bis 1,00% Mangin.
3.0 bis 3.5% Chrom.
0.60 bis 1,10% Molybdän.
\j,i.j uib u,ju"/o ν aiiauiuiii,
0,50 bis 0,90% Silir.um,
0,50 bis 1,00% Mangin.
3.0 bis 3.5% Chrom.
0.60 bis 1,10% Molybdän.
\j,i.j uib u,ju"/o ν aiiauiuiii,
maximal 0,5% Nickel,
Rest Eisen und normale Verunreinigungen
besteht.
3. Verwendung eines Stahl-Verbund-Materials nach Anspruch 1 oder 2 als Werkstoff zur Hersteilung
von Stahlwerkzeugen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Stahl-Verbund-Material aus zwei metallisch verbundenen Stahlkomponenten
mit unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen sowie auf eine Verwendung dieses Verbund-Materials.
Derartige Stahl-Verbund-Materialien sind bereits bekannt (CA-PS 9 70 661). Dabei wird für den Arbeitsbereich
eines Werkzeugs eine erste Elektrode aus einer ersten Komponente aus Werkzeugstahl gebildet. Aus
der zweiten Stahlkomponente werden zwei planparallele Platten unter Bildung eines schmalen Zwischenraums
hergestellt, welche als Trägermaterial für das fertige Werkzeug dienen. Nachdem der Raum zwischen
den Platten am Boden und an den Seiten geschlossen ist, werden aus der ersten Komponente durch elektrisches
Schmelzen der Elektroden Tropfen gebildet und in den Zwischenraum zwischen den Platten eingetropft. Nach
dem Erhärten dieses »Gußteiles« aus der zweiten Komponente wird ein die beiden Platten verbindender Barren
gebildet und zur Bildung eines Rohlings gewünschter Form und Dicke warm und kalt bearbeitet. Hierauf
wird der Rohling längs der Mitte des mittleren Teils, der den Arbeitsbereich des fertigen Werkzeugs bilden soll,
getrennt
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches
Stahl-Verbund-Material zu schaffen, das sich durch möglichst optimale Eigenschaften hinsichtlich der Festigkeit
auch nach einer Wärmebehandlung auszeichnet Darüber hinaus sollte im Verbindungsbereich zwischen
den beiden Komponenten nur eine möglichst schmale
ίο von Kohlenstoff beeinflußte Zone vorhanden sein, damit
die Festigkeitseigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Schließlich sollte das Verbund-Material, insbesondere
das Trägermaterial, möglichst wenig Schlakkeneinschlüsse
aufweisen, damit ein hoher Widerstand gegen Ermüdung und Rißbildung erzielbar ist Schließlich
wird auch eine gute Schweißbarkeit mit Werkzeugstahlkomponenten gewünscht
Die Erfindung ist im Patentanspruch 1 gekennzeichnet und in Unteransprüchen sind weitere Ausbildungen
derselben beansprucht. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das erfindungsgemäße Stahl-Verbund-Material
als Werkstoff zur Herstellung von Stahlwerkzeugen ve· wendet wird.
So eignet sich das erfindungsgemäße Material vor allem für die Herstellung von Sägeblättern, Messer aller
Arten, Fräser, Drehstähle und Waizen vun Walzwerken.
Hochleistungswerkzeugstähle und andere hochle gierte Werkzeugstähle, welche für die erste Komponente
verwendet werden, sind an sich bereits bekannt. So kann ein Hochleis,tungswerkzeugstahl der schwedischen
Norm SIS 14 27 22 verwendet werden. Solche ASP-Stähle sind bereit= bekannt (Iron and Steel, Special
Issue, Seiten 49 -52).
Darüber hinaus sind auch schon legierte Edelstahle mit folgender Zusammensetzung bekannt (Stahl-Eisen-Lüie, 1975, Seuen 182—ϊ87): 0,29 bis 0,36% C, bis /u 0,5% Si, bis zu 0,7% Mn, 2,8 bis 3.2% Cr, 0,8 bis 1,2% Mo. 0,25 bis 035% V bekannt als Chrom-Molybdän-Vanadin-Stahl 1.7765; und der entsprechende Stahl 1.8523 mit 0,35 bis 0,42% C, 0.15 bis 0.4% Si, 0,4 bis 0,7% Mn. 3 bis 3.5% Cr, 0.8 bis 1,1% Mo und 0,11J bis 0,25% V.
Darüber hinaus sind auch schon legierte Edelstahle mit folgender Zusammensetzung bekannt (Stahl-Eisen-Lüie, 1975, Seuen 182—ϊ87): 0,29 bis 0,36% C, bis /u 0,5% Si, bis zu 0,7% Mn, 2,8 bis 3.2% Cr, 0,8 bis 1,2% Mo. 0,25 bis 035% V bekannt als Chrom-Molybdän-Vanadin-Stahl 1.7765; und der entsprechende Stahl 1.8523 mit 0,35 bis 0,42% C, 0.15 bis 0.4% Si, 0,4 bis 0,7% Mn. 3 bis 3.5% Cr, 0.8 bis 1,1% Mo und 0,11J bis 0,25% V.
Die erfindungsgemäße Kombination der Anwendung eines speziellen Zusammensetzungsbereichs des Stahls
als zweite Komponente mit dem Hochleistungswerk zeugstahl der ersten Komponente löst die oben genannte
Aufgabe. So behält das Trägermaterial ;iuch nach einer Wärmebehandlung eine ausreichende, aber ;iuch
nicht eine zu hohe Festigkeit, ohne daß Risse entstehen und ohne daß sich das Trägermaterial verformt, was sich
beispielsweise bei einer Säge höchst nachteilig dadurch ergeben würde, daß der Schnitt nicht mehr gradlinig
erfolgt, sondern abgelenkt wird. Diese guten Dauer Standseigenschaften werden auch dann erzielt, wenn die
Zähne der Säge auf beispielsweise 12200C erwärmt, abgeschreckt
und zweimal auf 5600C angelassen sowie über die Dauer einer Stunde gehärtet wurden.
Das Trägermaterial sollte vorzugsweise folgende Werte aufweisen:
Rp 0,2 (σ 0,2)
Rm (ob)
)
)
Z (ψ)
>13KN/mm2
>l,5KN/mm2
>6%
>20%
>l,5KN/mm2
>6%
>20%
wobei die Bezeichnungen der internationalen Norm entsprechen.
Eine beispielsweise Ausführungsform der lirfinclung
wird unter Bezugnahme auf durchgeführte Versuche und anhand der Zeichnung erläutert, in der
F i g. 1 ein zusammengesetztes Stahlmaterial nach der Erfindung zeigt
F i g. 2 zeigt im Schnitt ein Sägeblatt einer Bügelsäge aus dem zusammengesetzten Stahlmaterial der Erfindung.
F i g. 3 zeigt in Form eines Mikrofotos die Struktur eines Teils des zusammengesetzten Stahlmaterials nach
dem Härten und Anlassen, wobei dieses Material nicht gemäß der Erfindung zusammengesetzt ist
F i g. 4 zeigt in Form eines Mikrofotos die Struktur eines Teils eines zusammengesetzten Stahlmaterials gemäß
der Erfindung nach dem Härten und Anlassen.
In Fig. 1 ist das zusammengesetzte Stahimaterial im
allgemeinen mit 1 bezeichnet Ein Hochleistungswerkzeugstah;
ist mit 2 und ein Trägermaterial mit einer Zusammensetzung nach der Erfindung ist mit 3 bezeichnet.
Die metallische Verbindung zwischen den beiden Komponenten ist mit 4 bezeichnet.
Fig. 2 zeigt im Schnitt ein Sägeblatt Γ, da', aus dem
Rohling nach F i g. 2 hergestellt worden ist. Die Zähne 2' des Sägeblattes bestehen aus dem Hochleistungswerkzeugstahl
und das Trägermaterial ist mit 3' bezeichnet
Versuche
worden.
In eineiii zweiten Fall hatte das Trägermaterial folgende
Zusammensetzung in Gewichtsprozent, 0,42 C; 0,72 Si; 0,70 Mn; 0,006 S: 3.24 Cr; 0,00! Ni; 0,81 Mo;
0,02 W: 0,28 V; 0,001 Cu; 0,031 AL Rest Eisen und übliche
Verunreinigungen. F i g. 4 zeigt ein Mikrofoto eines zusammengesetzten Stahles, der dieses Trägermaterial
3b enthält. Der Hochleistungswerkzeugstahl 2b war derselbe, nämlich SIS 14 27 22, wie in dem vorherigen
ίο Beispiel nach F i g. 3. Auch die Wärmebehandlung war
dieselbe. Im vorliegenden Fall wurde jedoch keine Diffusion von Kohlenstoff zwischen den beiden Komponenten
beobachtet. Deshalb ist auch das Material im Bereich der Verbindung 46 zwischen den Komponenten
gleichmäßig und im wesentlichen nicht beeinflußt, d. h. die beiden Komponenten sind gut aneinander angepaßt
Die mechanischen Eigenschaften des Trägermaterial nach der Erfindung wurden ebenfalls festgestellt, es ergaben
sich iolgende Durchschnittswerte:
20
25
Es wurden Versuchsmaterialien hergestellt indem elektrisch Hochleistungswerkzeugstahl-Elektroden
zwischen zwei Stahlplatten geschmolzen wurden, wie oben erläutert und wie im Detail in der schwedischen
Patentanmeldung 5 151/72 bzw. dem kanadischen Patent 9 70 661 beschrieben ist um zusammengesetzte
Barren aus drei parallelen Teilen zu bilden. Die Barren hatten eine Größe von 15 · 15 cm und sie wurden auf
einen Durchmesser von 30 mm warmgewalzt. Danach wurden sie wärmebehandelt durch Vorwärmen auf
5500C und 8500C, worauf sie auf drei verschiedenen
Temperature i, nämlich 11800C. 12000C und 1220°C erwärmt
und gehärtet wurden. Danach wurden die Probestücke zweimal bei 560" C 1 Stunde lang angelassen.
Bei allen untersuchten Probestücken bestand der Hochleistungswerkzeugstahl aus SIS 14 27 22 (nach
schwedischer Norm) und er hatte die nominelle chemische Zusammensetzung in Gewichtsprozent wie folgt:
50
55
60
0.85% | C |
0.25% | Si |
0.3% | Mn |
4% | Cr |
5% | Mo |
6,5% | W |
1.9% | V |
Rest Eisen und normale Verunreinigungen.
In einem Fall bestand das Trägermaterial oder Stützmaterial
aus unlegiertem Kohlenstoffstahl mit 0,6% Kohlenstoff. F i g. 3 zeigt die Struktur dieses ;:usammengesetzten
Materials nachdem Härten aus 12200C,sowie
einem zweimaligen Anlassen bei 56O0C über eine Zeitdauer
von 1 Stunde. In Fig.3 ist der Hochleistungswerkzeugstahl
mit 2a und der unlegierte Kohlenstoffstahl mit 3a bezeichnet. Die Verbindung zwischen den
Komponenten ist mit 4a bezeichnet. Aus dem Mikrofoto
ergibt sich, daß der Kohlenstoffgehalt des Trägermaterials 3a reduziert wurde uftd daß der Hochleistungsstahl
2a dementsprechend aufgekohlt wurde. Das Material im Bereich der Verbindung 4a ist beträchtlich beeinflußt
Härtung | RpO,2 | 1,44 | A10 | Z |
Temperatur, | °C KN/mm2 KN/mm2 | 1,46 | % | % |
1180 | 1,77 | 1,47 | 8 | 24 |
1200 | 1,77 | Hierzu 1 Blatt Zeichnungen | 7 | 22 |
1220 | 1,77 | 8 | 21 | |
Claims (1)
1. Stahl-Verbund-Material aus zwei metallisch verbundenen Stahlkomponenten mit unterschiedlichen
chemischen Zusammensetzungen, dadurch
gekennzeichnet,
— daß die erste Komponente ein Hochleistungswerkzeugstahl oder ein anderer hochlegierter
Werkzeugstahl ist mit einer Kohlenstoffaktivität, einer Härte und einem Verschleißwiderstand
in derselben Größenordnung wie Hochleistungswerkzeugstahl,
— und daß die zweite Komponente ein an sich bekannter Stahl ist, der aus
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