DE2745271A1

DE2745271A1 - Auskleidung fuer giessgefaesse

Info

Publication number: DE2745271A1
Application number: DE19772745271
Authority: DE
Inventors: Masatami Hamada; Chiaki Matsumoto
Original assignee: Foseco Trading AG
Current assignee: Foseco Trading AG
Priority date: 1976-10-08
Filing date: 1977-10-07
Publication date: 1978-04-13
Also published as: FR2366902A1; GB1575124A; IT1091429B; AT358753B; BR7706717A; CA1075724A; ES463027A1; SE436844B; ATA720077A; FR2366902B1; SE7711284L; BE859506A; JPS5346310A; DE2745271C2; ZA776026B

Description

DR. E. WItGAND PIPL-ING. V/. NIEMANN DR. M. KÖHLER DIPL-ING. C. GERNHARDT

MÖNCHEN HAMBURG L I H Ό 2. I \ TELEFON 55547« 8000 M 0 N C H E N 2,

TELEGRAMME: KAR PATENT MATHI ID E N ST RASS E 12

TELEX: 5 29 068 KARPD

7. Oktober 1977 W. 42 993/77 12/heh

POSECO TRADING AG
Chur (Schweiz)

Auskleidung für Gießgefäße

Sie Erfindung bezieht sich auf Gießgefäße, Zwischengefäße oder Tundieche und insbesondere auf Gießgefäße, die beim Stranggießen von Stahl verwendet werden und die einen äußeren Metallmantel, eine relativ permanente,feuerfeste Auskleidung in dem Metallmantel und eine innere Verschleißauskleidung aufweisen, die aus wärmeisolierendem feuerfestem Material gebildet ist.

Gießgefäße dieser allgemeinen Art sind in der GB-FS 1 364 665 beschrieben. Während des Stranggießens wird geschmolzener Stahl in das Gießgefäß gegossen und er fließt aus diesem Gießgefäß durch eine oder mehrere Düsen, die in den Boden des Gießgefäßes eingesetzt sind, in eine Form. Zufolge des Vorhandenseins eines solchen Gießgefäßes oder Zwischengefäßee wird der Fluß geschmolzenen Stahls in die Stranggießform im wesentlichen konstant gehalten, und für irgendwelche nicht-metallische Einschlüsse in der Schmelze besteht kein Bestreben, mit dem Strom oder den Strömen geschmolzenen Metalls mitgeführt zu werden, welcher aus der Düse oder welche aus den Düsen austreten. Die relativ per-

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manente Auskleidung kann aus feuerfesten Ziegeln, Steinen oder dgl. gebildet sein oder sie kann aus feuerfestem Beton gegossen sein, während die innere Verschleißauskleidung, die, wenn kein Metall sich mehr in dem Gießgefäß befindet, entfernt und weggeworfen wird, üblicherweise aus einer Masse gebildet ist, die feuerfeste Fasern, einen feuerfesten Füller und Binder enthält.

Ein Vorteil der Verwendung einer inneren Auskleidung aus wärmeisolierendem feuerfestem Material besteht darin, daß ein Vorerhitzen des gesamten Inneren des Gießgefäßes vor dem Eingießen von geschmolzenem Stahl, wie es bei Gießgefäßen erforderlich ist, die einfach einen Metallmantel aufweisen, der mit feuerfesten Steinen ausgekleidet ist, nicht erforderlich ist. Stattdessen brauchen nur die Düse oder die Düsen und die der Düse oder den Düeen benachbarten Bereiche des Inneren des Gießgefäßes vorerhitzt zu werden.

Die Verwendung einer inneren Verschleißauskleidung gemäß vorstehender Beschreibung hat sich in den letzten Jahren sehr verbreitet zufolge der verschiedenen Vorteile, die eine solche Auskleidung bietet. Durch die Verwendung einer inneren Verschleißauskleidung wird nicht nur das Vorerhitzen des gesamten Gießgefäßes überflüssig, sondern es wird auch die Wärmemenge verringert, die aus dem geschmolzenen Metall verlorengeht. Weiterhin wirkt diese innere Auskleidung dahingehend, die relativ permanente Auskleidung des Gießgefäßes zu schützen- Da das geschmolzene Metall relativ heiß gehalten wird, ist die Menge an Metallresten klein, die im Gießgefäß verbleibt, wenn dieses geleert ist und solche Eisenreste können zusammen mit der Verschleißauskleidung bequem beseitigt werden.

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Obwohl die Verwendung einer inneren Vercchleißaustleidung große Verbreitung gefunden hat, bestehen gewisse Schwierigkeiten, die in gewissen Bereichen des StrangIeBens angetroffen werden, bei denen eine solche Technik angewendet wird. Zuerst besteht ein zunehmendes Bestreben dahingehend, die Zeitdauer eines einzelnen Stranggießkreislaiifes zu verlängern, indem das Gießgefäß oder Zwischengefäß aufeinanderfolgend von mehreren Gießkübeln, Gießpfannen oder dgl. mit Schmelze gefüllt wird. Sobald ein Gießkübel, eine Gießpfanne oder dgl. (nachstehend der Einfachheit halber als Gießkübel bezeiohnnt) leer wird, wird ein anderer Gießkübel an seine Stelle bewegt und es wird geschmolzenes Metall aus dem neuen Gießkübel in das Gießgefäß fließen gelassen. Wenn auf diese Weise gearbeitet wird, können Stranggießvorgänge einer Zeitdauer von sieben oder acht stunden erzielt werden. Bei solch langen Stranggießvorgängen werden an die Dauerhaftigkeit bzw. Beständigkeit der inneren Auskleidungen der Gießgefäße bzw. Zwischengefäße starke Anforderungen gestellt, was bedeutet, daß die inneren Auskleidungen stark beansprucht werden. Dieses Problem ist besonders ernsthaft bei gewissen Stahlarten, beispielsweise Hochmanganstählen, die zu schneller Zerstörung des Materials der Verschleißauskleidung führen.

Ein weiterer Nachteil bekannter Materialien für Verschleißauskleidungen besteht in ihrem geringen Widerstand gegen Schlackenangriff. Dies kann auf einer gewissen waagerechten Höhe zu Erosion führen mit nachfolgendem Eindringen von Metall und Schlacke zu der relativ permanenten Auskleidung des Gießgefäßes, woraus sich nachteilige Einwirkungen ergeben. Weiterhin haben die bekannten Materialien geringen Widerstand gegen Erosion, die durch Turbulenz in der Schmelze hervorgerufen ist, und zwar insbesondere in dem Bereich, in welchem das geschmolzene Metall in einem Strom in das Gießgefäß eintritt.

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Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Gießgefäß, Zwischengefäß, Tundisch oder dgl. geschaffen mit einem äußeren Metallmantel, einer relativ permanenten Auskleidung aus feuerfestem Material, und mit einer inneren Verschleißauskleidung, die gebildet ist aus einer Mehrzahl von Platten aus wärmeisolierendem feuerfestem Material aus einer Masse, die feuerfesten Füller, Binder und Fasern enthält. Gemäß der Erfindung ist ein solches Gießgefäß dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenmasse genügend kohlenstoffhaltiges Material enthält, um die Lebensdauer der Platten zu verlängern, wenn diese geschmolzenem Metall ausgesetzt werden.

Vorzugsweise umfaßt die Masse 60 bis 93 % feuerfestes Füllmaterial, 5 bis 30 % kohlenstoffhaltiges Material, 2 bis 16 % Binder und 1 bis 10 $> Fasermaterial. Platten dieser Zusammensetzung sind neu und sie stellen ein weiteres Merkmal der Erfindung dar. ^Di^e Prozente sind Gewichtsprozente*

Es ist gefunden worden, daß solche Zusammensetzungen oder Massen in Form von Platten für GiePgefäßauskleidungen gegen den Angriff geschmolzenen Stahls während einer Zeitdauer beständig sind, die ausreichend lang ist, um aufeinanderfolgendes bzw. kontinuierliches Stranggießen zu ermöglichen, ohne daß die Auskleidungsplatten derart beschädigt werden, daß eine beträchtliche Beschädigung der relativ permanenten Auskleidung stattfinden kann. Dieser Vorteil wird sowohl für normale Stähle als auch für SpezialStähle wie Hochmanganstahl erhalten.

Das kohlenstoffhaltige Material verbessert den Wideretand der Masse oder Zusammensetzung gegen Erosion durch basische Schlacke, die in dem Gießgefäß vorhanden sein kann, und auch den Widerstand gegen Erosion, die durch Turbulenz des geschmolzenen Metalls in dem Gießgefäß und insbesondere in dem Bereich hervorgerufen ist, an welch·» das geschmolzene

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Metall in Form eines Stromes in das Gießgefäö eintritt. Gleichzeitig werden alle Vorteile aufrechterhalten, die durch Verwendung einer inneren Verschleißauskleidung erhalten werden und die in der vorstehend genannten Literatursteile erläutert sind»

Der Grund, warum diese bemerkenswerte Verbesserung in der Dauerhaftigkeit oder Beständigkeit der inneren Auskleidung gemäß der Erfindung erzielt ist, ist nicht vollständig ▼erstanden, obwohl angenommen wird, daß die Hauptwirkung des Vorhandenseins eines kohlenstoffhaltigen Materials in der Masse der inneren Verschleißauskleidung im wesentlichen darin besteht, das Ausmaß des chemischen Angriffs zwischen der Schlacke an der Oberfläche des geschmolzenen Metalls und dem üblichen siliziumhalt igen Filiimaterial verringert ist, welches einen Hauptbestandteil der Auskleidung darstellt.

Das feuerfeste Füllmaterial, welches den Hauptbestandteil der Masse für die innere Auskleidung darstellt, kann irgendein bekanntes hochfeuerfestes teilchenförmiges Füllmaterial sein, welches zur Verwendung bei wärmeisolierenden feuerfesten Massen bekannt ist, beispielsweise Silicasand, Quarz, Aluminiumoxyd oder Tonerde, Magnesia, Magnesit, Schamott, gemahlene Schamotte bzw. gebrannter Ton, MullIt, Ferrochrom und Zirkon. Die Masse sollte wenigstens 60 Gew.-% feuerfestes Füllmaterial enthalten, da, wenn die Menge an feuerfestem Füllmaterial geringer ist, die Auskleidungsplatten zu porös sein können und mit geschmolzenem Stahl und mit Schlacke imprägniert werden, was nachteilig ist und was zur Verkürzung der Lebensdauer der inneren Auskleidung führen kann.

Das kohlenstoffhaltige Material, welches in der Masse enthalten ist, besteht vorzugsweise aus elementarem Kohlenstoff. Unter den Materlallen, die verwendet werden, befinden

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sich Koks, Graphit, Abfall von Kohlenstoffelektroden, Pech, Teer, Kohlenruß, Anthrazitstaub und Holzkohlenpulver. Bevorzugte Materialien sind Graphit und Abfall von Kohlenstoffelektroden. Der Anteil an kohlenstoffhaltigem Material in der Maese für die innere Verschleißauskleidung sollte wenigstens 5 Gew.-# betragen, um eine Verlängerung der Lebensdauer relativ zu einer ähnlichen Masse zu gewährleisten, die nur nicht-kohlenstoffhaltiges Füllmaterial enthält. Es ist nicht erwünscht, mehr als 30 Gew.-56 an solchem Material in der Masse für die innere Auskleidung zu haben, weil dadurch die Festigkeit der Masse und ihr Wärmeisolierungswert verringert werden. Es besteht dann auch die Gefahr, insbesondere im Fall von niedriggekohltetn Stahl und anderen Stählen, bei denen der Kohlenstoffgehalt kritisch ist, daß das geschmolzene Metall Kohlenstoff aufnimmt, was unerwünscht ist.

Der verwendete Binder kann ein organischer Binder, ein anorganischer Binder oder ein Gemisch aus beiden sein. Vorzugsweise ist der Binder vollständig organisch oder ein Gemisch aus organischem und anorganischem Bindermaterial, wobei der Anteil an organischem Binder 2 bis 10 Gew -% beträgt. Weniger als 2 % an organischem Binder ist nicht ausreichend, um den Platten angemessene Festigkeit zu verleihen. Als organische Binder werden wärmehärtende Harze, insbesondere Phenolformaldehydharze, Harnstofformaldehydharze und Furanharze bevorzugt. Anorganische Binder, die im Gemisch mit dem organischen Binder verwendet werden können, sind beispielsweise gelartiges Siliziumdioxydsol, gelartiges Aluminiumoxydsol, verschiedene Phosphatbinder, hydraulische und feuerfeste Bindemittel, Klebetone wie Bindeton und Bentonit.

Das Vorhandensein eines Anteils an Fasern in der Masse für die Platten der inneren Auskleidung führt zu einer Anzahl von vorteilhaften Eigenschaften der Platten. Er verbessert den Wärmeisolierwert, führt zur Vergrößerung der Festigkeit der Platte und zusätzlich dazu, daß die Dichte der Platte, verringert wird. Die verwendeten Fasern können

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sämtlich organische oder sämtlich anorganische Fasern sein oder auch ein Gemisch aus beiden. Geeignete anorganische Fasern, die verwendet werden können, sind beispielsweise Asbestfasern, Glaswollefasern, Aluminiumsilicatfasern und Kalziums11icatfasern. Die letzteren können in ihrer im Handel verfügbaren unreinen Form von Schlackenwolle und Steinwolle verwendet werden, Torzugswelse enthält die Masse für die Auskleidungsplatten nicht mehr als 6 Gew.-# anorganischer Fasern, weil diese anorganischen Fasern einen relativ niedrigen Schmelzpunkt haben im Vergleich zur Gießtemperatur des geschmolzenen Stahls. Während langer Gießperioden können diese Fasern schmelzen und das auf diese Weise gebildete geschmolzene Material kann ein Komplexsystem mit anderen Bestandteilen der Masse bilden, Insbesondere mit dem siliziumhaltigen Füllmaterial, welches auch einen Schmelzpunkt hat, der niedriger als die Gießtemperatur des geschmolzenen Metalls ist. Dies würde zu zunehmender Erosion der Masse führen, was unerwünscht ist. Diese nachteiligen Wirkungen können verhindert werden, indem gewährleistet wird, daß die Masse nicht mehr als 6 Gew.-#. anorganischer Fasern enthält.

Geeignete organische Fasern, die verwendet werden können, umfassen Papierpulpefasern, und zwar entweder natürliche Fasern oder aus Abfallpapier gebildete Pulpefasern, sowie eine große Vielzahl von natürlichen und synthetischen Fasermaterialien. Baumwolle und verschiedene synthetische Fasern wie Reyonfasern, Polyamidfasern, Polyacrylnitrilfasern und Polyäthylenterephthalatfasern können erwähnt werden. Vorzugsweise überschreitet der Gehalt an organischen Fasern in der Masse 4 Gew.-Ji nicht, da Mengen oberhalb diesem Prozentsatz das Bestreben haben, zu beträchtlicher Porosität in der Auskleidungsplatte zu führen, wodurch wiederum das Bestreben besteht, den Erosionswiderstand der Auskleidungsplatte über längere Zeltperioden zu verringern.

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Die Platten aus wärmeisolierendem feuerfestem Material aus einer Masse gemäß vorstehender Beschreibung können durch irgendein geeignetes Verfahren hergestellt werden, und Verfahren zum Herstellen solcher Materialien sind bekannt und weit verbreitet im Gebrauch. Eine bevorzugte Arbeitsweise besteht darin, einen wäßrigen Schlamm der Bestandteile der Platte zu bilden und dann Teile dieses Schlammes in einer geeigneten Form zu entwässern, um einen feuchten Formteil der geforderten Gestalt und Größe zu belassen. Beim Trocknen eines solchen Formteils, beispielsweise in einem Ofen, wird ein starrer stark gebundener Formteil erhalten, und solche Forrateile können in bekannter V/eise in dem Gießgefäß zur Bildung einer Vers chleißauskle idling zusammengefügt werden· Das Trocknen wird üblicherweise bei einer Temperatur von 150 bis 200⁰C während einer Zeitdauer ausgeführt, die ausreichend ist, um im wesentlichen alles Wasser auszutreiben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert, wobei die Prozentsätze Gewichtsprozentsätze sind ο

Beispiel	1	*
Die Masse für die Platten		*
setzung:	hatte folgende Zusammen	*
Silicasand		*
Asbestfasern		*
Papierpulpe	3	*
gebrochener Graphit	2
Phenolformaldehydharz	26
gelartiges Siliziumdioxydt	3
»öl 3

Die Bestandteile in den angegebenen Anteilen wurden mit genügend Wasser gemischt, um einen Schlamm zweckentsprechender Konsistenz zu bilden. Tgile dieses Schlammes wurden

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in Formen gegossen, deren Boden aus Metallgitter gebildet war, durch welchen hindurch der Schlamm entwässert wurde derart, daß Formteile mit einer Dicke von 30 mm erhalten wurden. Die Formteile wurden danach bei 150 bis 200⁰C getrocknet, und es wurden verschiedene Formteile hergestellt, um nach dem Zusammenbau eine vollständige innere Auskleidung für ein Gießgefäß bzw. Zwischengefäß zu schaffen.

Die auf diese Weise hergestellten Platten wurden dazu verwendet, ein Gießgefäß einer Kapazität von 6 t auszukleiden, welches einen Metallmantel aufwies, der innen mit einer relativ permanenten Auskleidung aus feuerfesten Ziegeln, Steinen oder dgl. ausgekleidet war. Die Auskleidungsplatten wurden dazu verwendet, den Boden und die Seitenwände des Gießgpfäßes mit Ausnahme der unmittelbaren Nachbarschaft der Düsen auszukleiden. Nach dem Auskleiden wurden die Düsen während ?0 Minuten mittels Gasbrennern erhitzt. Danach wurde das Gießgefäß in Gebrauch genommen, um unlegierten Kohlenstoffstahl im Strangguß zu gießen. Es wurde aufeinanderfolgend gegossen unter Verwendung von 6 vollen GießkUbeln, deren jeder eine Kapazität von 60 t hatte.und deren Inhalt nacheinander in das Gießgefäß gefüllt wurde. Der Gießvorgang erstreckte sich über eine Zeit von 6 Stunden. Am Ende des problemlosen und störungsfreien Gießvorganges wurde das Gießgefäß leerlaufen gelassen und es wurde dann einer Sichtprüfung unterworfen. Die Metallrestmenge, die in dem Gießgefäß verblieben war, war beträchtlich kleiner als die Menge, die für die in Rede stehenden Gießvorgänge normal ist. Bei Umkehren des Gießgefäßes fiel die kleine vorhandene Metallrestmenge zusammen mit den Resten der Verschleißauskleidung heraus. Es war im wesentlichen keine Beschädigung der relativ permanenten Auskleidung aus feuerfesten Steinen vorhanden.

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Betspiel 2

Eb wurden 70 mm dicke Auekleidungsplatten unter Verwendung der Arbeitsweise gemäß Beispiel 1 hergestellt, Jedoch unter Verwendung der folgenden Zusammensetzung:

Sllicasand 80 $>

aerkleinertes Abfallpapier 1 56 Phenolformaldehydharz 4 % Graphitpartikel 13 %

(zerkleinerter Elektrodenabfall)

Kohlenruß 2 %

Die Auskleidung wurde in einem Gießgefäß einer Kapazität von 5 t verwendet, welches mit einer relativ permanenten monolithischen Auskleidung versehen war, die aus einer gegossenen feuerfesten Masse gebildet war. Bas Gießgefäß wurde in Gebrauch genommen zum Stranggießen von unlegiertem Kohlenstoffstahl während einer Zeitperiode von 7,5 Stunden. Während dieser Zelt wurde der Inhalt von acht Gießktibeln einer Kapazität von jeweils 40 t nacheinander durch das Gießgefäß laufen gelassen.

Die erhaltenen Ergebnisse waren zufriedenstellend und ähnlich den Ergebnissen, die beim Beispiel 1 erhalten wurden.

Beispiel ?

Es wurden ^r5 mm dicke Auskleidungsplatten hergestellt unter Anwendung der Arbeitsweise gemäß Beispiel 1, wobei jedoch folgende Zusammensetzung verwendet wurde:

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-M-	Magnesium	73	*
//3	Asbestfasern	2
Aluminiums ilicatfasern	2	*
teilchenförmiger Graphit	14
Kokspulver	4	*
Phenolformald ehydharz	4	*
gelartiges Silicasol	1

Die hergestellten Flatten wurden dazu verwendet, ein Gießgefäß auszukleiden, welches eine relativ permanente Auskleidung aus feuerfesten Steinen aufwies und eine Kapazität von 8 t hatte. Hochmanganstahl (11,5 % Hangan) wurde dann durch dieses Gefäß hindurch während einer Zeit von 6 Stunden tmd 20 Minuten gegossen. Während dieser Zeit wurde der Inhalt von fünf Gießkübeln einer Kapazität von jeweils 100 t durch das Zwischengefäß oder Gießgefäß hindurchfließen gelassen. Nach dem Gießen wurde festgestellt, daß geringfügige Erosion der Auskleidung stattgefunden hatte und daß wenig Metallreste vorhanden waren und die Verschleißauskleidung leicht aus dem Gleßgefäß entfernt werden konnte. Während des Gießens wurde der Fluß geschmolzenen Metalls durch alle Düsen hindurch ohne Schwierigkeit während der gesamten Zeitdauer aufrechterhalten.

Beispiel 4
Es wurde ein Gemisch gebildet aus:

Silicasand 88 Asbestfasern 1

teilchenförmiger Graphit 6

Phenolformaldehydharz 5

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Das Gemisch wurde zu einer dicken Paste gebildet durch Zugabe von einem Gewichtsteil Wasser je 5 Gewichtsteile des Gemische. Die Paste wurde dann zu der Gestalt der Platten einer Dicke von 40 mm gepreßt und die Formteile wurden danach getrocknet. Ein Gießgefäß der in Beispiel "* angegebenen Art wurde dann mit solchen Platten ausgekleidet und zum Giessen von niedriggekohlt era Stahl (0,2 56) während 6 Stunden verwendet. Während dieser Zeit wurde der Inhalt von fünf Gießkübeln einer Kapazität von jeweils 100 t durch das Gefäß hindurchfließen gelassen.

Nach dem Gießen wurde die Verschleißauskleidung geprüft und es wurde gefunden, daß sie im wesentlichen die Dicke hatte, die sie vor dem Gießen bereits besaß. Die Verschleißauskleidung und die Metallreste wurden bequem aus dem Gießgefäß entfernt und es ergab sich während des Gießens keinerlei Schwierigkeit hinsichtlich des Zusetzens von Düsen.

Beispiel 5 Es wurden Gießgefäßauskleidungsplatten aus folgender Zusammensetzung gebildet: Silicamehl 57,1 36 Silicasand 26,0 % Harnstofformaldehydharz 1,0 56 Phenolformaldehydharz ?5,0 $> Papierpulpe 2,9 ?C

Abfall von Kohlenstoffelektroden (Teilchengröße kleiner als 0,25 mm) 10,0 %

Die Platten wurden hergestellt durch Bildung eines wäßrigen Schlammes aus den obigen Bestandteilen und durch Entwässern von Teilen des Schlammes auf einer metallenen Pormgebungs-

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einrichtung, um feuchte Platten zu bilden. Die Platten wurden dann in einem Ofen getrocknet.

Die getrockneten Platten wurden dann dazu verwendet, eine innere Auskleidung auf den Wänden eines mit feuerfesten Steinen ausgekleideten Gießgefäßes für eine zweisträng ige Blockgießmaschine zu bilden. Im Bereich der Wände, der beim Gebrauch des Gießgefäßes sich dem in das Gießgefäß eintretenden stromgeschmolzenen Metalles benachbart befindet, wurden die Platten verwendet als Ersatz für hochaluminiumoxydhaltige feuerfeste Steine, die gewöhnlich dazu verwendet werden, den starken Erosionswirkungen des auftreffenden Stromes geschmolzenen Metalles zu widerstehen.

Das auf diese Weise ausgekleidete Gießgefäß wurde dazu verwendet, um während 2 Stunden und 20 Minuten 0,6 #igen Manganstahl zu gießen. Während dieser Zeit wurde der Inhalt von drei Gießklibeln einer Kapazität von jeweils 80 t durch das Gießgefäß hindurchfließen gelassen, wobei der Stahl in den Gießkübeln eine Temperatur von 156O⁰C, und in dem Gießgefäß eine Temperatur von 1525⁰C hatte.

Nach Beendigung des Gießens wurde die Auskleidung geprüft und es wurde gefunden, daß die Auskleidungsplatten gemäß der Erfindung keine wesentliche Erosion erlitten hatten, selbst nicht neben dem Bereich des Eintretens des Stromes geschmolzenen Metalls.

Identische Platten wurden auch dazu verwendet, ein Gießgefäß auszukleiden, welches dazu benutzt wurde, während 1 Stunde und ?8 Minuten den Inhalt von zwei Gießklibeln einer Kapazität von jeweils 60 t zu gießen, wobei deren Inhalt normaler Stahl war. Die Gießkübeltemperatur betrug 157O⁰C, und die Gießgefäß- oder ZwiechengÄßtemperatur betrug 15⁷O⁰C. Ähnliche Ergebnisse wurden erhalten dahingehend, daß nach dem Gebrauch die Auskleidungsplatten keine wesentliche Erosion

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zeigten. In beiden Fällen war besonders bemerkenswert, daß nur geringe Sinterung des Materials der Platten stattgefunden hatte.

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Claims

- W- Patentansprüche

1. Formteil, beispielsweise Platte, insbesondere zum Auskleiden eines Gießgefäßes, bestehend aus feuerfestem wärmeisolierendpn Material aus einer Masse, die feuerfestes Füllmaterial, Bindematerial und Fasermaterial enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse des Formteils kohlenstoffhaltiges Material in einer Menge enthält, die ausreichend ist, die Lebensdauer des Formteils zu verlängern, wenn er geschmolzenem Metall ausgesetzt ist.

2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an kohlenstoffhaltigem Material wenigstens 5 Gew.-Ji beträgt.

3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse 60 bis 93 Gew.-# feuerfestes Füllmaterial, 5 bis 30 Gew.-# kohlenstoffhaltiges Material, 2 bis 16 Gew.-Ji Bindermaterial und 1 bis 10 Gew.-# Faserniaterial enthält.

4. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Material aus elementarem Kohlenstoff besteht.

5. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das kohlenstoffhaltige Material Graphit ist.

6. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse 2 bis 10 Gew.-^ organisches Bindematerial, und 0 bis 6 Gew.-^ anorganisches Bindermaterial enthält.

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7. Formteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Eindermaterial ein wärmehärtendes Harz ist

8. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse maximal 6 Gew.-# anorganische Fasern und maximal 4 Gew.-$> organische Fasern enthält.

9. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse kieseliges bzw. siliziumhaltiges feuerfestes Füllmaterial, elementaren Kohlenstoff, organisches und anorganisches Bindermaterial und organische und anorganische Fasern enthält.

10. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß er für eine innere Verschleißauskleidung eines Gießgefäßes verwendet wird, das einen äußeren Metallmantel und eine relativ permanente Auskleidung aus feuerfestem Material aufweist.

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