DE2739289C3

DE2739289C3 - Vorimprägniertes Isoliermaterial, seine Herstellung und Verwendung

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Publication number: DE2739289C3
Application number: DE19772739289
Authority: DE
Inventors: Nobuyuki Hayashi; Masakatsu Hayashizaki; Harutaka Ichinosawa; Yasuo Katsuya; Takeshi Tanno; Hideo Yamada
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Showa Denko Materials Co ltd
Priority date: 1976-08-31
Filing date: 1977-08-31
Publication date: 1980-04-10
Also published as: DE2739289B2; DE2739289A1

Description

Die Erfindung betrifft ein neues vorimprägniertes Isoliermaterial, das durch Überziehen oder Imprägnieren eines Substrats mit einem Harz mit warmhärtbaren funktionellen Gruppen und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen und Pholopolymerisation des Harzes hergestellt wird, ferner dessen Verwendung zur Isolierung von elektrischen Geräten oder Vorrichtungen.

M) Beim Isolieren von Wicklungen elektrischer Geräte oder Vorrichtungen ist es für eine bessere Isolation, bessere mechanische Festigkeit und einen besseren Abschluß gegen Feuchtigkeit und Staub üblich, einen isolierten elektrischen Draht oder einen isolierten

μ Leiter zu einer Wicklung aufzuwickeln, diese mit einem isolierenden Lack zu imprägnieren und danach die Wicklung in der Wärme /u härten oder abwechselnd einen Isolator als Zwischenschicht zwischen dem

isolierten Draht oder Leiter mit zu einer Wicklung aufzuwickeln, sie mit einem isolierenden Lack zu imprägnieren und danach die Wicklung in der Wärme zu härten. Diese Verfahrensweise bringt jedoch zahlreiche Probleme mit sich, die den Preis, die Lebensdauer und die Eigenschaften der erhaltenen Wicklungen erhebliche beeinflussen. Eine übliche isolierende Lackbehandlung von Wicklungen umfaßt folgende Stufen: (1) Trocknung der unbehandelten Wicklungen, (2j Abkühlen, (3) Imprägnieren der Wicklungen mit einem isolierenden Lack, (4) Entfernen des Lacküberschusses durch Abtropfenlassen, (5) Trocknen und Härten und (6) Abkühlen. Je nach dem Isolationsgrad und der Art des verwendeten isolierenden Lackes muß man die obigen Stufen (3) bis (6) mehrere Male wiederholen, um einen dickeren isolierenden Oberzug herzustellen. Die übliche Behandlung erfordert daher sowohl lange Zeit und viele Stufen als auch spezielle Einrichtungen, insbesondere für die Behandlung mit dem isolierenden Lack, deren Kosten einen großen Teil des Preises für die erhaltenen Wicklungen ausmachen.

Während der Stufen, in denen man die Wicklungen mit einem isolierenden Lack imprägniert, den Lacküberschuß durch Abtropfenlassen entfernt und danach die Wicklungen trocknet und härtet, fließt der isolierende Lack, der in den Wicklungen absorbiert ist, zum unteren Teil der Wicklungen, wodurch der isolierende Oberzug auf dem oberen Teil der Wicklungen dünner als auf dem unteren Teil wird. Um dies zu kompensieren, muß der isolierende Überzug zunächst dicker sein als wirklich notwendig, was zu einem unnötigen Lackverbrauch führt.

Während der Behandlung mit dem Isolierlack kommt es durch verspritzenden Lack zur Verschmutzung von Werkstätten und Arbeitskleidung, andererseits werden die arbeitshygienischen Verhältnisse an derartigen Arbeitsplätzen durch Verdampfen der organischen Lösungsmittel und harzartigen Komponenten wie z. B. Toluol, Benzin, Methanol und Styrol verschlechtert und zahlreiche Probleme hervorgerufen, beispielsweise Geruchsbelästigung und anderen schlechten Einwirkungen auf den menschlichen Körper sowie etwa Feuergefährlichkeit. Die Lösung dieser Probleme macht einen sehr sorgfärltigen Umgang mit solchen Lacken und spezielle Umweltschutzeinrichtungen erforderlich.

Ein Verfahren zur Isolierung von Eisenkernnuten besteht darin, daß man ein Isoliermittel für die Nut, eine Wicklung und einen Nutverschlußkeil an der Eisenkernnut anbringt, sie mit einem isolierenden Lack imprägniert und danach in der Wärme härtet und eine isolierende Schicht erzeugt. Weil das Isoliermittel für die Nut nicht selbst haftet, macht diese Verfahrensweise eine Imprägnierungsstufe mit dem isolierenden Lack erforderlich. Die fmprägnierungsstufe bringt jedoch verschiedene Nachteile einschließlich der Verdampfung des verwendeten Lösungsmittels, schlechter Verarbeitbarkeit durch Anhaften des Lacks an Händen und Kleidern der Arbeiter, verlängerte Zeit zum Trocknen und verschlechterte elektrische Eigenschaften mit sich, wenn Lösungsmittelreste durch ungenügendes Trocknen des Wicklungsinncren zurückbleiben.

Bei Isolierverfahren ohne eine derartige Imprägnierungsstufe mit einem Lack verwendet man vorimprägnierte Filme, die auf beiden Seiten kleben und die durch Aufbringen eines varmhärtbaren Harzes auf beide Seiten eines Films und Erwärmen hergestellt sind, als Isoliermitlcl für Nuten, zusammen mit einer Wicklung eines selbstschmel/.end isolierten Leiters und härtet durch Erwärmen unter Erzeugung einer isolierenden Schicht.
Die üblichen Vorimprägnate stellt man dadurch her, daß man ein Substrat mit einem warmhärtbaren Harz imprägniert und das Substrat unter Halbhärtung des Harzes erwärmt und trocknet; wobei die Materialien dann bei der Verwendung durch Wärme vollständig ausgehärtet werden. Es ist daher schwierig, sie in einem

ίο konstant halbgehärteten Zustand zu halten (dieser Zustand ist im folgenden als Vorimprägnierungszustand bezeichnet), und man beobachtet oft einen übermäßig fortgeschrittenen oder einen unzureichenden Vorimprägnierungszustand. Demgemäß mangelt dem Produkt die Verarbeitungssicherheit und die Lagerstabilität.

Wenn man übliche Vorimprägnate als Isoliermittel für Nuten zur Herstellung einer isolierenden Schicht verwendet, bringen sie Nachteile wie ζ. Β unvollkommene Haftung an der Eisenkernnut. Wenn sie ferner um einen Leiter gewickelt sind, treten bei unzureichend vorimprägnierten, d. h. unzureichend ·.;-härteten Vorimprägnaten, die nach der üblichen Verfahrensweise hergestellt sind, Scherkräfte auf der Oberfläche von Substraten wie beispielsweise Glimmer-Flachmaterialien auf und verursachen dadurch eine Verschlechterung der Isolatoreigenschaften.

Als Ergebnis ausgedehnter Untersuchungen zur Überwindung der erwärmten Nachteile des Standes der Technik gelang es erfindungsgemäß, ein neues vorimprägniertes Isoliermaterial zu entwicke'ji, das sich zur Isolation elektrischer Geräte und Vorrichtungen eignet, ohne die Nachteile des Standes der Technik aufzuweisen; die Erfindung beruht hierauf.

Die Erfindung gibt ein vorimprägniertes Isoliermaterial an, das durch Überziehen oder Imprägnieren eines Substrats mit einem Harz, das warmhärtbare funktioneile Gruppen und photopolymerisierbare funktionell Gruppen enthält, und Photopolymerisation des Harzes hergestellt wird, ferner damit elektrisch isolierte elektrische Vorrichtungen sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.

Ei ist Aufgabe der Erfindung, ein vorimprägniertes Isoliermaterial mit konstantem Vorimprägnierungszustand, einer mittleren Flexibilität und ausgezeichneter Verarbeitbarkeit und Lagerfähigkeil anzugeben, das gleichmäßige und ausgezeichnete Isolationseigenschaften besitzt und sich als Isolationsmaterial in elektrischen Vorrichtungen einsetzen läßt; dabei soll zugleich ein Verfahren zur Herstellung elektrischer Vorrichtungen

so angegeben werden, die mit derartigen ausgezeichneten vorimprägnierten Isoliermaterialien isoliert sind.

Die Aufgabe wird mit der Erfindung gemäß dem Anspruch 1 gelöst.
Die F.rfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung erläutert; es zeigt

Fig. 1 ein Diagnmm zur Abhängigkeit der Geibildungszeit des erfindungsgemäßen vorimprägnierten Isoliermaterials von der Zeit im Vergleich mit einem üblichen Produkt,

M) Fig.2 ein Diagrdmm zur Abhängigkeit der Flexibilität des erfindungsgemäßen vorimprägnierten Isoliermaterials von der Zeit im Vergleich mit einem üblichen Produkt sowie

F i g. 3 ein Diagramm zur Haftfestigkeit bei Scherbe-

bä anspruchung für zwei erfindungsgemäßc vorimprägnierte IsoliermaterMlien im Vergleich zu e'ncm üblichen Produkt.

Erfindungsgemäß wird entweder ein Harz mit

warmhärtbaren funktionellen Gruppen und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder ein Gemisch eines Harzes .nit lediglich warmhärtbarcn funktionellen Gruppen und eines Harzes mit lediglich photopolymerisierbaren funk'ionellen Gruppen eingesetzt. Ein Gemisch eines Hai '.es mit sowohl warmhärtbaren als auch mit photopolymersierbarcn funktionellen Gruppen mit einem Harz, das entweder lediglich warmhärtbare funktionell Gruppen oder lediglich photopolymerisierbare funktionell Gruppen aufweist, ist ebenfalls verwendbar.

Unter »Harz« wird hierbei sowohl ein Harz als solches als auch eine Substanz verstanden, die durch Photopolymerisation ein derartiges Harz liefert.

Rrfindungsgcmäß wird ein Harz mit warmhärlbaren und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen verwendet. Im Fall eines vorimprägniertcn Isoliermaterials bei dem ein Harz mit lediglich einer warmhärtbaren lunktionellen Gruppe allein verwendet wird, schreitet die Härtung des Harzüberzugs im Laufe der Zeit fort, wenn man das Material nicht bei niederer Temperatur lagert. Demgemäß sind derartige Vorimprägnate aufgrund der Stabilitätsveränderung im Laufe der Zeil zur Isolierung von Wicklungen insbesondere deshalb ungeeignet, weil das Harz nicht zufriedenstellend erweicht ist und Wicklungen mit derartigen Materialien praktisch nicht gleichförmig imprägniert werden können.

Zu den Beispielen für ein Harz, das lediglich warmhärtbare funktionell Gruppen besitzt, gehören Harze mit einer thermisch reaktiven Gruppe im Molekül wie z. B. Epoxyharz, alicyclische Epoxyharze. Epoxyharze vom Bisphenol-A-Typ und Epoxyharze vom Novolak-Tvp. ungesättigte Polyesterharze und Phenolharze.

Verwendbar als Harze mit lediglich photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen sind Verbindungen mit einer photopolymerisierbaren Doppclbindung im Molekül. Beispiele für derartige Verbindungen sind Acrylate und Methacrylate einwertiger Alkohole wie z. B. Methanol und Äthanol. Acrylate und Methacrylate ^i...r.^»i„^^ Λ IL.-»U·-, 1 it

.,lor.,rl..

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J ,,nrl

Propylenglycol. Acrylate und Methacrylate mehrwertiger Alkohole wie ζ. B. Trimcthylolpropan und Pentaerythrit und Acrylamide und Methacrylamide wie z. B. N.N'-Methylen-bisacrylamid und N.N'-Methylen-bismethacrylat.

Beispiele für Harze mit sowohl warmhärtbaren als auch photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen sind äthylenisch ungesättigte Glycidylverbindungen wie z. B. Glycidylcwinamat. Glycidylphenylmaleat und GIycidylacrylat.

Das Verhältnis der warmhärtbaren funktionellen Gruppen zu den photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen im erfindungsgemäßen Harz variiert entsprechend der beabsichtigten Verwendung des Vorimprägnats. liegt aber im allgemeinen im Bereich von 10 :1 bis 10 :8und vorzugsweise von 10 : 2 bis 10 :4.

Das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial wird dadurch hergestellt.daß ein Substrat mit

(a) einem Harz mit warmhärtbaren wie auch mit photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen
oder

(b) einem Gemisch aus einem Harz mit lediglich warmhärtbaren funktionellen Gruppen und einem Harz mit lediglich photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen

oder

(c) einem Gemisch aus einem Harz mit warmhärtbarcn und mit photopolymerisierbarcii ftinklioncllen Gruppen und einem Harz mit lediglich warmhärtbaren oder mit lediglich photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen

überzogen oder imprägniert und anschließend photopolymerisiert wird, wobei die Photopolymerisation durch

ίο Belichtung mit aktiver Strahlung wie z. B. UV-Licht während einer zur vollständigen Photopolymerisation ausreichenden Zeit vorgekommen wird.

Das Substrat wird mit dem flüssigen Harz oder einer Lösung des Harzes in einem Lösungsmittel, wenn das

ii Harz, fest ist oder die Viskosität eines flüssigen Harzes herabgesetzt werden muß, überzogen oder imprägniert. Beispiele für verwendbare Lösungsmittel sind Methylethylketon, Aceton. Methanol. Tetrahydrofuran und Toiuoi. Gegebeneriiaiis kami aüci'i /iii ί ici aliicizüng der

_>o Viskosität ein reaktives Verdünnungsmittel verwendet werden.

In das Harz oder Harzgemisch werden ein Härter, ein Initiator für die Photopolymerisation u.dgl. eingebracht. Der Härter kann völlig unabhängig je nach dem

r> angewandten System ausgewählt werden, sofern es das Harz mit einer warmhärtbaren funktioncllen Gruppe durch Erwärmen härten kann und bei Normaltcmpcra tür s.iibil ist. Wenn man beispielsweise ein Epoxyhar/ verwendet, wird als Härter,-. B. ein Boririfluorid-Monoäthylamin-Komplex, Dicyandiamid oder etwa eine Imidazolverbind-ing eingesetzt. Beispiele für verwendbare Initiatoren zur Polymerisation sind Verbindungen, wie sie für übliche Photopolymerisationsreaktionen Verwendung finden, z. B. Benzophenon, Michlers

ji Keton. Anthrachinon und Benzoinalkyläther. Bevorzugte Härter reagieren bei Temperaturen von 100 bis 150° C.

Die Mengen des zugegebenen Härters und des Photopolymerisationsinitiators liegen im üblicherweise verwendeten Bereich. Der Härter ist in einem Bereich von 3 bis 20 Gew.-°/o (bezogen auf das Harz) antrpirhpnd währpnd pine lnitiatormenec von 1 bis 5 Gew.-% (bezogen auf das Harz) genügt.

Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Substra-

4> te sind Glimmer-Flachmaterialien, Glasgewebe, Papier. Hartpapier. Faservliese, Polyäthylenterephthalat-Filme. Papiere bzw. Folien aus aromatischen Polyamiden wie z. B. Nomex (Hersteller DuPont) und Gewebe, die einzeln oder in Kombination verwendet werden

vi können. Unter Glimmer-Flachmaterialien werden hier Flachmaterialien verstanden, die durch nasses Absieben pulverisierter Glimmerflocken hergestellt sind.

Die Menge des Harzes, das man zum Überziehen oder Imprägnieren des Substrates verwendet, hängt ohne besondere Begrenzung vom beabsichtigten Verwendungszweck des vorimprägnierten Isoliermaterials ab, liegt aber im allgemeinen im Bereich von 20 bis 70 Gew.-% und vorzugsweise von 30 bis 50Gew.-%. bezogen auf das vorimprägnierte Isoliermaterial.

bo Die Photopolymerisation des Harzes erfolgt dadurch, daß man das vorimprägnierte Isoliermaterial mit aktinischem Licht bestrahlt, z. B. mit ultravioletter Strahlung, radioaktiver Strahlung oder einem Elektronenstrahl, wobei aber die Verwendung ultravioletter

t>5 Strahlung bevorzugt ist. Die Bestrahlung wird bis zur Vervollständigung der Photopolymerisation fortgesetzt, sie nimmt im allgemeinen etwa 1 bis 5 min in Anspruch, wenn ultraviolettes Licht verwendet wird.

Das so erhaltene crfiridungsgcmälJe vorimprägnierlc Isoliermaterial ist zur Verwendung als Isolator für elektrische Vorrichtungen geeignet, beispielsweise /in Herstellung von Statoren rotierender elektrischer Vorrichtungen; die Anwendung geschieht wie folgt: Hei der Herstellung von Statoren für rotierende elektrische Vorrichtungen bringt man ein Isoliermiitcl für die Nut in die Fisenkernnut, setzt dann eine selbstschmierend isolierte Wicklung in die Nut. deckt sie mit einem Nutvcrschlußkeil ab. erwärmt danach die Nut und bewirkt das Harten des Isoliermiitels für die Nut und der Wicklung: dabei wird das crfindungsgcmiißc vorimprägnierte Isoliermaterial als Isoliermittel für die Nut verwendet.

Unter rotierenden elektrischen Vorrichtungen werden elektrische Vorrichtungen oder Geräte mit einem rotierenden Teil wie z. B. Induktionsmoiorcn oder Gleichstrommoloren verstanden.

Bei der Herstellung eines Stators für rotierende elektrische Vorrichtungen erzeugt man eine isolierende Schicht einfach dadurch, daß man in der Wärme eine Kombination einer selbstschmelzenden isolierten Wit's lung mit dem vorimprägnierten Isoliermaterial härtet, das durch Überziehen oder Imprägnieren des Substrats mit einem Harz mit warmhärtbaren und photopolymcrisierbaren funktionellen Gruppen und Photopolymerisation des Harzes hergestellt wurde. Die selbstschmclzend isolierte Wicklung ist ein isolierter Leiter, der mit einem warmschmelzbaren Harz überzogen ist. z. B. einem thermoplastischen Polyesterharz als äußerster Schicht, und zu einer Wicklung geformt ist. Beispielsweise verwendet man eine isolierte Wicklung, die mit einem gesättigten Polyesterharz als warmschmelzbares Harz als äußerste Schicht überzogen ist, als selbstschmelzend isolierte Wicklung. Wenn die rotierende elektrische Vorrichtung größerer Abmessungen besitzt, kann man die selbstschmelzend isolierte Wicklung durch Aufwikkeln des erfindungsgemäßen vorimprägnierten Isoliermaterials um den Leiter herstellen. Bei der Herstellung einer isolierten Wicklung für elektrische Vorrichtungen wickelt man das vorimprägnierte Isoliermaterial ab-

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man das Isoliermaterial durch Erwärmen härtet, erweicht das im Isoliermaterial enthaltene Harz und schmilzt und ermöglicht so die Haftung des isolierten Drahtes oder Leiters selbst oder die gegenseitige Haftung des Drahtes oder Leiters am Kern.

Der Ausdruck »isolierter Draht oder Leiter« bezeichnet überzogenen bzw. ummmantelten Draht und Flachdraht.

Unter elektrischen Vorrichtungen werden hier Motoren. Transformatoren oder andere Vorrichtungen verstanden, die eine oder mehrere Wicklungen aufweisen.

Das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial wird durch Erwärmen auf übliche Weise gehärtet. Hierzu wird die Temperatur im Bereich von 80 bis 180⁰C und die Zeitdauer der Erwärmung im Bereich von etwa 30 min bis 5 h gewählt.

Die Erfindung erzielt nachstehende Vorteile: Das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial wird auf einem konstanten Vorimprägnierungszustand gehalten und kann jederzeit durch Erwärmen bei bestimmten Härtungsbedingungen vollkommen ausgehärtet werden. Das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial besitzt mittlere Flexibilität und ausgezeichnete Verarbeitbarkeit und Lagerfähigkeit.

Beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren des vorimprägnierten Isoliermaterials wird der Vorimprägnierungszusiand nicht durch Erwärmen und Trocknen kontrolliert, sondern durch vollständige Photopolymerisation durch Bestrahlung mit /.. B. ultraviolettem Licht erzielt. Daher wird die Härtungsreaktion durch Erwärmen kaum gefördert, und es ist ein Isoliermaterial in einem konstanten Vorimprägnierungszustand erhältlich.

Bei der praktischen Anwendung kann das erfindungsgemäße Isoliermaterial unter bestimmten Härtungsbcdingungen vollkommen ausgehärtet werden und ergibt Isolatoren mit konstanten Eigenschaften.

Vorimprägnierte Isolicrmaterialicn in unzureichendem Vorimprägnierungszustand, also mit unzureichender Härtung, die nach üblichen Verfahren des Stands der Technik hergestellt sind, führen zu einem Abseheren auf der Oberfläche von Substraten wie z. B. Glimmer-Flachmaterialien, die um einen Leiter herumgewickelt sind, und damit zu einer Verschlechterung der Isolatoreigenschaften, während derartige Erscheinungen beim erfindungsgemäßen vorimprägnierten Isoliermaterial überhaupt nicht auftreten, was einen weiteren Vorteil bedeutet.

Das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial kann vorteilhaft zur elektrischen Isolierung verschiedener elektrischer Vorrichtungen einschließlich rotierender elektrischer Vorrichtungen und Transformatoren herangezogen werden. Beispielsweise ist das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial zur elektrischen Isolierung isolierter Wicklungen geeignet, die in rotierenden elektrischen Vorrichtungen. Statoren. Transformatoren oder ähnlichen elektrischen Vorrichtungen eingesetzt werden.

Zur Isolierung von Statorwicklungen kann man einen mit einem selbstschmelzenden Emaillelack isolierten Leiter für rotierende elektrische Vorrichtungen geringer Größe verwenden. Zur Isolation großer rotierender elektrischer Vorrichtungen ist jedoch die Isolierung mit einem derartigen Emaillelack unzureichend. Im Gegensatz, dazu kann jedoch das erfindungsgemäße vorir. · prägnierte Isoliermaterial, z. B. ein vorimprägniertes

I III) ICl - I IdlllllldlCI IUI

solche großen Vorrichtungen verwendet werden.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann man Statoren mit guten elektrischen Eigenschaften zur Verwendung in rotierenden elektrischen Vorrichtungen erhalten, weil das photopolymerisierte vorimprägnierte Isoliermaterial in einem konstanten Vorimprägnierungszustand verbleibt, ohne daß eine Imprägnierungsstufe des Substrats mit einem Lack notwendig ist. und weil es gleichmäßige Haftfähigkeit zeigt und eine lösungsmittelfreie Isolierschicht bildet, wenn es als Filmoder Flachmaterial-isolationsmittel für die Nut verwendet wird, das auf beiden Seiten haftet.

Nachstehend wird die Erfindung durch Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Zu 70 Gew.-Teilen eines Epoxyharzes vom Novolak-Typ als Harz mit warmhärtbaren funktionellen Gruppen wurden 2 Gew.-Teile eines Bortrifluorid-Monoäthylamin-Komplexes als Härter. 10 Gew.-Teile Tetradecamethylendiacrylat als Harz mit photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen und 2 Gew.-Teile Benzophenon als Initiator für die Photopolymerisation zugegeben und das System gut gemischt.

Ein Glasleinen mit einer Dicke von 0.05 mm und ein Glimmer-Flachmaterial mit einer Dicke von 0.1 mm

030 215/331

wurde mit der Mischung in einer Menge von 150 g/m² imprägniert, wodurch ein einstöckiges Isoliermaterial erhalten wurde. Das so erhaltene Glas-Glimmer-Flachmaterial wurde 5 min mit ultraviolettem Licht einer Intensität von 18 W/m² belichtet, polymerisiert allein dadurch das photopolymcrisierbare Harz vollkommen und gab ein voriiiiprägniertes Isoliermaterial auf Glas- und Glimmerbasis.

F i g. I zeigt d'e Änderung der Gelbildungszeit des Harzes in Abhängigkeit von der Zeit, die an Bändern ermittelt wurde, die durch Zerschneiden des erhaltenen vorimpriignicrtcn Isnlicrmntcrials zu einer Breite von 30 mm hergestellt waren, l·' i g. 2 zeigt die Änderung der Flexibilität der Bänder in Abhängigkeit von der Zeil Zum Vergleich sind in den Fi g. I und 2 auch die Daten enthalten, die an einem in herkömmlicher Weise hergestellten vorimprägnierten Band mit Glas und Glimmer erhalten worden waren.

Das zu Vergleichs/wecken dienende vorimprägnierte au?) G!a.*>

GiriViiiicr würde

Verfahrensweise hergestellt, indem 3 Gew.-Teile eines Bortrifluorid-Monoälhylamin-Komplcxes als Härter und 6 Gew.-Teile Methylethylketon als Lösungsmittel mit 100 Gew.-Teilen eines Epoxyharzes vom Bisphenol-A-Typ als warmhärtbares Harz vermischt wurden und das Glasleinen und das Glimmer-Flachmaterial mit der Mischung auf die gleiche Weise wie oben bei der Erfindung beschrieben, imprägniert wurden, wonach ein einstückiges Flachmaterial erhalten wurde, das mit Warmluft aus einem Trockner (80°C) unter Verdampfung des Lösungsmittels aus dem Flachmaterial getrocknet wurde.

In den Fig. I und 2 beziehen sich Kurve A auf die Eigenschaften des crfindungsgcmä'ß hergestellten Bands nach Beispiel 1 und Kurve B auf die Eigenschaften des auf die übliche Weise hergestellten Flachmaterials.

In Fig. 1 wurde die Gelbildungszeit durch Lagerung der Bänder, die durch Zerschneiden des Flachmaterials erhalten waren, bei 40°C für eine bestimmte Anzahl von Tagen, Extrahieren der harzartigen Bestandteile mit einem Lösungsmittel und Einstellen der Konzentration flpr nirhtflürhtitjpn RpUi.iulipilr auf 40 Gew-% und durch Prüfen bei 15O⁰C gemäß der Norm JIS C 2104-7 angegeben.

Die Flexibilität der Bänder in F i g. 2 wurde gemäß "der Norm J IS C 2120-14 nach einer Lagerung bei j0°C bestimmt.

Aus den Fig. I und 2 ist ersichtlich, daß das erfindungsgemäße vorimprägnierte Isoliermaterial ausgezeichnete Lagerfähigkeit besitzt.

Beispiel 2

Zu 70Gew.-Teilen eines Epoxyharzes vom Bisphenol-A-Typ als Harz mit warmhärtbaren funktionellen Gruppen wurden 2 Gew.-Teile eines Bortrifluorid-Monoäthylamin-Komplexes als Härter, 10 Gew.-Teile Tetraäthylendiacrylat als Harz mit photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen und 2 Gew.-Teile Michlers Keton als Initiator für die Photopolymerisation zugegeben, worauf das System gut gemischt wurde.

Ein Glimmer-Flachmaterial mit einer Dicke von 0,08 mm und ein Faservlies mit einer Dicke von 0,3 mm zur Verstärkung des Glimmer-Flachmaterials wurde mit der obigen Mischung in einer Menge von 130 g/m² überzogen und imprägniert, wodurch ein einstückiges Isoliermaterial erhalten wurde. Das Faserv!^;es-Glimmer-lsoüermaterial wurde 3 min mit ultravioletter Strahlung in einer Intensität von 18 W/m-' aus einer UV-Lampe belichtet und dadurch vollständig pholopolymerisiert, wonach ein vorimprägniertes Isoliermaterial mit Faservlies und Glimmer erhalten wurde.

Beispiel 3

Zu 80 Gew.-Teiler. Glycidylcinnamat als Harz mit warmhärtbaren funktionellen Gruppen und photopolymerisicrbaren funktionellen Gruppen wurden 2

κι Gew.-Teile eines Bcnzylamin-Bortrifluorid-Komplcxcs, 1,5 Gew.-Teile Michlers Keton und 20 Gew.-Teile Methylethylketon als Lösungsmittel zugesetzt, worauf gut gemischt wurde. Kin Glasleinen mit einer Dicke von 0,1 mm wurde mit der Mischung in einer Menge von

ι ' 70 g/m- imprägniert, wonach das so erhaltene l-'lachmaterial mit ultravioletter Strahlung bestrahlt wurde; auf ilicse Weise wurden lediglich die photopolymerisierba ren funktioncllcn Gruppen polymerisiert und ein voninprägniertcs Isoliermaterial mit Glasfasern crhal-

Die warmhärtbaren funktionellen Gruppen im betreffenden Material reagierten überhaupt nicht, und das Flachmaterial verblieb dauernd in einem konstanten Vorimprägnierungszustand.

Beispiel 4

Ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen eines Epoxyharzes vom Bisphenol-A-Typ, 30 Gew.-Teilen des Epoxyharzes aus Beispiel 2. 50 Gew.-Teilcn Glycidylmelhacrylat, 50 !Ii Gew.-Teilen eines reaktiven Epoxy-Verdünnungsmittels (Glycidylester von aliphatischen Carbonsäuren der Formel

^r> R₁ C CO O CH, CH CH,

(Hj O

mil R₁. R, = C- -C, Alkyl).

3 Gew.-Teile Benzoinisopropylat als Initiator für die Photopolymerisation und 6 Gcw.-Teilen c'ies Bortrifluorid-Monoäthvlamin-KomDlexes als latentes Härtungsmitiel wurde als Harz zum Überziehen eines

4") Isolationsmaterials für eine Nut verwendet. Ein Polyäthylenierephthalat-Film mit einer Dicke von 125 μπι wurde auf beiden Seiten mit dem obigen Harz bis zu einer Dicke von 50 μίτι beschichtet und 1 min mit einer Intensität von 24 W/m² mit einer Hochspannungs-

V) quecksilberlampe belichtet, wodurch ein Vorimprägnatfilm erhalten wurde. Als Zwischenschicht-Isolator für Wicklungen wurde ein Polyäthylenterephthalatfilm mit einer Dicke von 25 μΐπ auf beiden Seiten mit dem obigen Harz bis zu einer Dicke von 20 μιτι beschichtet und darauf beschichtet, wonach ein Vorimprägnat-Film als Isolationsmaterial für eine Nut erhalten wurde.

Das obige isolationsmaterial wurde in eine Eisenkernnut eingesetzt. Die selbstschmelzend isolierte Wicklung (Wicklung eines isolierten Drahtes, die durch

bo Überziehen eines Kupferdrahtes zuerst mit einem gesättigten Polyesterharz (Hauptbestandteile Dimethylphthalat und Glycerin) und danach mit einem thermoplastischen, gesättigten Polyesterharz hergestellt wurde) wurde danach in die Nut eingepaßt.

b5 Anschließend wurde ein Nutverschlußkeil in die Nut eingesetzt und das Harz bei 130°C 30 Min vollständig ausgehärtet, wonach ein Stator für rotierende elektrische Vorrichtungen erhalten wurde.

Beispiel 5

Eine Folie aus einem aromatischen Polyamidharz mit einer Dicke von 125 μηι als Substrat für eine Niit-Isoliermatcrial wurde bis zu einer Dicke von 50 μηι auf beiden Seiten mit einer HarzzusammciV.etzung beschichtet, die aus 40 Gew.-Teilcn eines warmhärtbaren Epoxyharzes vom Novolak-Typ, 40 Gew.-Tcilcn Glycidylcinnainat, 20 Gew. Teilen des reaktiven Epoxy-Verdünnungsmiltek von Beispiel 4, 1,0 Gew.-Tcilcn Michlers Keton und 2 Gcw.-Tcilen eines Bortrifluorid-Benzylamin-Komplexes bestand und anschließend wie in Beispiel 4 vollständig photopolymerisiert, worauf ein vorimprägniertes Isoliermaterial erhalten wurde, das auf beiden Seiten schmelzbar war. Danach wurde das Isoliermaterial wie in Beispiel 4 behandelt und für einen Stator für rotierende elektrische Vorrichtungen verwendet.

Dor isolierende Film und das Flachmaterial, die auf hniHrn Spilpn «'hmrl/hnr wnrnn und wie in den Beispielen 4 bzw. 5 hergestellt waren, wurden in 10 Proben aufgt .eilt, worauf die Proben des Films und des Flachmaterials zwischen Stahlplatten einer bestimmten Größe gebracht und bei 130⁰C 30 min bei einer Belastung von 20 g zur Erzeugung von Teststücken gehärtet wurden. Ein in herkömmlicher Weise durch Warmhärten hergestellter vorimprägnierter Isolierfilm, der auf beiden Seiten schmelzbar war, wurde ebenfalls in 10 Proben aufgeteilt, die als Vcrglcxhsprobcn dienten und in gleicher Weise behandelt wurden.

Ein zu Vergleichs/wecken dienender auf beiden

Tabelle I

Seiten schmelzbarer Isolationsfilm wurde gemäß dem üblichen Verfahren dadurch hergestellt, daß ein Polyäthylenterephthalat-Film mit einer Dicke von 125 μηι mit einer Zusammensetzung, die 50 Gew.-Teile

^r> des Epoxyharzes aus Beispiel 2, 50 Gew.-Teilc des ersten Epoxyharzes aus Beispiel 4 und 3 Gew.-Teile eines Bortrifluorid-Monoethylamin-Komplexes enthielt, bis zu einer Dicke von 50 μηι auf beiden Seilen des Films aufgebracht wurde, wonach 10 min auf 100"C erwärmt

to und ein vorimprägnierter Film erhalten wurde.

Die Haftfähigkeit dieser Proben bei Scherbeanspruchung wurde gemäß der Norm JIS-K 6580 bestinimtidie Ergebnisse sind in F i g. 3 dargestellt. In der Figur /eigen die Kurven A. B und C die Testergebnissc an den

ι■> Produkten der Beispiele 4 bzw. 5. die erfindungsgemäß bzw. nach dem herkömmlichen Verfahren erhalten waren. Die Ergebnisse zeigen, daß die erfindungsgeiväßcn Isoliermatcrialien eine gleichbleibende Haftfähigkeit mit geringen Abweichungen unier den Proben

-Ί) aufweisen.

Der Mortorctic-Test wurde gemäß der Norm IEFF. Nr. 117 durchgeführt, wobei eine Modcllvvicklung verwendet wurde, die aus dem isolierender, Film und Flachmaterial, die auf beiden Seiten schmelzbar waren

.?■"> und nach Beispiel 4 bzw. 5 hergestellt waren, und eine ModelKvicklung zum Vergleich herangezogen wurde. die nach dem herkömmlichen Verfahren zur Nutisolation mit einem auf übliche Weise hergestellten Vorimprägnat-Film hergestellt war. Die Modellwicklun-

w gen wurden 2 Tage auf 180"C erwärmt. Die Testergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Probe Nr.	Beispiel 4
01	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
02	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
03	Keine Veränderung im Altp.mnpstp.st mit 30 Zvklen
04	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
05	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
06	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
07	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
08	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zvklen
09	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen
10	Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen

Beispiel 5

Herkömmliches Verfahren

Keine Veränderung im
Alterungstest mit 30 Zyklen

Keine Veränderung im
Altarungstest mit 30 Zykien

Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen

Durchschlag nach einer Alterung
von 28 Zyklen

Keine Veränderung im Alterungstest mit 30 Zyklen

Keine Veränderung im Alteru' ,-ästest mit 30 Zyklen

Durchschlag nach einer Alterung
von 27 Zyklen

Druchschlag nach einer Alterung
von 28 Zyklen

Keine Veränderung bei einer Alterung von 30 Zyklen

Keine Veränderung bei einer
Alterung von 30 Zyklen

Eine der Spulen, die auf übliche Weise hergestellt waren, schlug nach einer Alterung von 27 Zyklen zwischen Leiter und Eisenkern durch, zwei weitere schlugen nach 28 Zvklen durch. Andererseits zeigten die Wicklungen aus dem erfindungsgemäßen, auf beiden Seiten schmelzbaren Material keine Veränderung bei einer Alterung von 30 Zyklen, woraus hervorgeht, daß die Wicklung und das Isolationsmittel für die Nut gut am Eisenkern hafteten.

Der auf beiden Seiten schmelzbare Isolationsfilm, der nach Beispiel 4 hergestellt war, und der auf beiden Seiten schmelzbare Isolationsfilm, der in üblicher Weise hergestellt war. wurden bei 40°C und 90% relativer Feuchte gelagert und die Anzahl der Tage ermittelt, bis

die Haftfestigkeit gegen Scherkräfte 50% des Anfangswertes erreichte. Das erhaltene Ergebnis betrug 5 d bei den in üblicher Weise hergestellten Teststücken und 28 d bei den erfindungsgemäß hergestellten Proben, woraus hervorgeht, daß die erfindungsgemäßen Materialien eine wesentlich verbesserte Topfzeit besitzen.

Die erfindungsgemäßen, auf beiden Seiten schmelzbaren Materialien zeigten keine Veränderung in der Haftfähigkeit und hatten eine lange Topfzeit, wodurch das Problem des schlechten Kontaktes zwischen den Isolationsmitteln für die Nut und dem Eisenkern des Stators der erhaltenen rotierenden elektrischen Vorrichtungen gelöst wurde.

Da die Erfindung keinerlei Imprägnierungsstufe mit einem isolierenden Lack benötigt, tritt keine Umweltbelastung der Arbeitsumgebung z. B. durch Verdampfen von Lösungsmitteln und Anhaften des Lacks an Händen und Kleidern von Arbeitern auf.

Beispiel 6

Zu 70 Gew.-Teilen des Epoxyharzes vom Bisphenol-A-Typ von Beispiel 2 als Harz mit warmhärtbaren funktioneilen Gruppen wurden 3 Gew.-Teile eines Bortrifluorid-Monoäthylamin-Komplexes als Härter, 20 Gew.-Teile Tetradecymethylendiacrylat als Harz mit photopolymerisierbaren funktioneilen Gruppen und 5 Gew.-Teilen Benzophenon als Initiator für die Photopolymerisation zugegeben und gut gemischt.

Ein Polyesterfilm mit einer Dicke von 50 μπι wurde mit dem obigen Harz bis zu einer Dicke von 20 μπι auf beiden Seiten beschichtet und dann 2 min mit"ultravioletter Strahlung mit einer Intensität von 18 W/m² mit einer U^v-Lampe bestrahlt, wobei dadurch lediglich das photopolymerisierbare Harz vollständig polymerisierte und ein vorimprägniertes Isoliermaterial entstand.

Beispiel 7

Ein Polyesierfilm mit einer Dicke von 50 μιη wurde bis zu einer Dicke von 20 μπι auf beiden Seiten mit einer Mischung aus 90 Gew.-Teilen Glycidylphenylmaleat als Harz mit warmhärtbaren funktioncllcn Gruppen und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen. 2 Gew.-Teilen 2-Äthyl-4-methylimidazol als Härter und 5 Gew.-Teilen Michlers Keton als Initiator für die Photopolymerisation überzogen und danach 2 min mit ultravioletter Strahlung mit einer Intensität von

Tabelle II

Verwendete Materialien

18 W/m² aus der gleichen UV-Lampe wie in Beispiel 6 bestrahlt, wobei dadurch lediglich die photopolymeri sierbaren funklionellen Gruppen vollständig ausgehär tet wurden und ein vorimprägniertes Isoliermaieria entstand.

Beispiel 8

Es wurde ein vorimprägniertes Isoliermaterial auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 mit der Ausnahmt hergestellt, daß als Substrat Hartpapier mit einer Dick« von 50 μπι verwendet wurde.

Beispiel 9

Es wurde ein vorimprägniertes Isoliermaterial auf dit gleiche Weise wie in Beispiel 7 mit der Ausnahme hergestellt, daß als Substrat ein Hartpapier mit einei Dicke von 50 μίτι verwendet wurde.

Beispiel 10

Zu 70 Gew.-Teilen eines bei 100° C geschmolzenei Phenol-Novolak-Harzes als Harz mit warmhärtbarei funktioneilen Gruppen wurden 30 Gew.-Teile Tetra methylendiacrylamid als Harz mit photopolymerisierba ren funktionellen Gruppen zugegeben, worauf 10 mn gut gemischt wurde. Nach Abkühlen des Gemischs au 70°C wurden 3 Gew.-Teile Hexamethylentetramin al Härter und 3 Gew.-Teile Benzoinäthyläther als Initiato für die Photopolymerisation zugesetzt und 20 min gu gemischt

Ein Glasleinen wurde mit der obigen Mischunj

jo beschichtet und imprägniert und bildete ein einstückige Flachmaterial. Das so erhaltene Material wurde 5 mil mit UV-Licht mit einer Intensität von 18 W/m² bestrahlt wodurch lediglich das photopolymerisierbare Har; vollkommen polymerisiert und ein vorimprägnierte Isoliermaterial erhalten wurde.

Vergleichsbeispiel I

Es wurde ein Leistungstransformator für Audioein richtungen unter Verwendung des vorimprägniertei Isoliermaterials von Beispiel 6 hergestellt und hinsieht Hch seiner Herstellungsstufen und Materialien mi einem Transformator verglichen, der auf übliche Weisi durch Imprägnieren mit einem isolierenden Lad aufgebaut wurde. Einen Vergleich der verwendetei Materialien zeigt Tabelle II, einen Vergleich de Herstellungsstufen Tabelle III.

Material

Beispiel 6 Vergleichsbeispiel I

Format des Kerns

Isolierter Draht auf der
Primärwicklung

Isolierter Draht auf die
Sekundärwicklung

Isolierender Lack

Verdünnungsmittel für den
isolierenden Lack

Zwischenschicht-Isolator

50 X 40 x 30 mm

mit Polyester überzogener Draht (0,2 0, dick mit Film überzogen)

mit Polyester überzogener Draht (0,4 0, dick mit Film überzogen)

nicht verwendet
nicht verwendet

50 x 40 X 30 mm

mit Polyester überzogener Draht
(0,2 0, dick mit Film überzogen)

mit Polyester überzogener Draht
(0,4 0, dick mit Film überzogen)

Polyesterlack mit einem Lösungs=
mittel*)

Mischlösungsmittel**)

vorimprägniertes Isoliermaterial Hartpapier (0,05 mm dick)

*) Reaktionsprodukl nus einem Alkydharz mit einem Melaminharz. *) Hiiiipthestiindteile Xylol und Terpene.

Tabelle III
Herstellungssturen

Beispiel 6

Vergleichsbeispiel I

I. Wicklungsverfahren

2. Vortrocknung

3. Luftkühlung

4. Imprägnierung mit einem
isolierenden Lack

5. Entfernen des Überschusses
an isolierendem Lack
durch Abtropfen

6. Härten durch Erwärmen

7. Lüftung während der
thermischen Härtung

Nach dem Aufwickeln des isolierten Drahtes Einlegen des vorimprägnierten Isoliermaterials und abwechselndes Aufwickeln von Draht und Isoliermaterial

keine
keine
keine

keines

2 h bei 1 !0⁰C

keine spezielle Lüftungsvorrichtung nötig, weil das Abgas keinen Lösungsmitteldampf enthält Nach dem Aufwickeln des isolierten
Drahtes Einlegen des Hartpapiers und abwechselndes Aufwickeln von Draht und Papier

1 h bei 110⁰C

1 h Stehenlassen bei Raumtemperatur

Eintauchen in den isolierenden Lack
für 5 min

10 min Aufhängen

7 h bei !!0⁰C

Verwendung einer Entlüftungsvorrichtung zur Entfernung des Lösungsmittcldampfs im Abgas

Aus den obigen Tabellen ist ersichtlich, daß die Wicklungsherstcllung bedeutend verkürzt und hinsichtlich der arbeitshygienischen Verhältnisse bedeutend verbessert sind.

Vergleichsbcispiel 2

Ein Polycslerfilm mit einer Dicke von 50 um wurde mil einem Gemisch aus 100 (ic».-Teilen des Epoxyharze* vom Bisphcnol-A-T>p aus Beispiel 2 und j Gew.-Teilcn eines Borlrifluorid-Monoäthylamin-Komplexes bis /u einer Dicke vein 20 um auf beiden Seiten beschichtet. Das erhaltene Rachmaterial wurde bei 100 C 20 20 min getrocknet, wodurch ein Teil der Epoxygruppen umgesetzt und ein vorimprägniertes Isoliermaterial erhallen wurde.

Vergleichsbeispiel J

Ils wurde ein vorimprägniertes Isoliermaterial unter den gleichen Bedingungen wie m Verglcichsbcispicl I mit der Ausnahme hergestellt, dal.) als Substrat Hartpapier mil einer Dicke von 50 um verwendet wurde.

Ils wurden l.eislungstransformaiorcn gemäß den Stufen in Tabelle III hergestellt, wobei die vorimprägnierten Isoliermaierialien der Beispiele 6 bis 9 und der Vcrglciehsbeispicle 2 und J verwendet wurden.

Die vorimprägnierlcn Isoliermatcrialicn wurden bei 40 C für eine festgelegte Zeit gelagert und danach zur Herstellung von l.eistungstransforniatoren gemäß der obigen Stufen verwendet. Diese l.eistungsiransforrriatoren wurden einem the' mischen Haltbarkeilslest gemäß den Bedingungen der Norm IEFiE Nr. 117 unterzogen: die Ergebnisse sind in Tabelle IV gezeigt.

Die vorimprägnierlcn Isolicrmalerialicn der Vcrglcichsbeispiele 2 und J. die durch thermisches Härten erhalten wurden, waren bei der Lagerung bei 40 C" nicht stabil, wahrscheinlich deshalb, weil das Harz an der Oberfläche der vorimprägnicrlcn Isoliermatcrialicn übermäßig aushärtete, so daß die Haftfähigkeit des riaelimalerials am isolierten Draht bei der Herstellung der Transformator··!! zu klein wai. Erfindungsgcmäß wird demgegenüber jedoch während der Herstellung des vorimprägnierten Isoliermalerials eine Photopolymerisation ohne Erwärmen durchgeführt, so daß die Stabilität des erhaltenen vorimprägnierten Isoliermalerials bei der Lagerung s;,irk verbessert ist.

Tabelle IV

Ergebnisse des thermischen Haltharkcitstcsts gemäß den Bedingungen der Norm IEEE Nr. 117

Teslbcilingung
Zwischcnschichtisolator

Zyklen bis /um Durchschlag

Nichtgelagert 10 Tage gelagert***) 30 Tage gelagert*"! 50 Tage gelagert***)

Alterungstemperatur

Beispiel 6*) > IO > 10 >

Beispiel 7*) > IO > 10 >

Vergleichsbcispiel 2*) > IO > 10

Beispiels**) > 10 > IO >IO

Beispiel ·>**) > 10 > 10 > K)

Vcrgleichsbeispicl 3**) > 10 > 10

*) l'olyesterfilm als Subslr.it des \orimpriignierten Isoliermaterials. **) Hartpapier als Substrat des vorimpragnierten Isoliermalerials. ***) Gelagert bei 40⁰C

Hierzu 2 MIaIi ''.eicliniiMgen 180°C74Tage
18O°C/4Tage
l80°C74Tage
l60°C/4 Tage
l60°C/4Tagc
160°C/4Tage

030 215/331

Claims

Patentansprüche:

1. Vorimprägniertes Isoliermaterial, bestehend aus einem Substrat, das überzogen oder imprägniert ist mit einem photopolymerisierten Harz aus

— einem Harz mit warmhärtbaren und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder

— aus einem Gemisch aus einem Harz mit lediglich warmhärtbaren funktionellen Gruppen und einem Harz mit lediglich photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder

— aus einem Gemisch aus einem Harz mit warmhärtbaren und mit photopolymerisierbaren funktionellen Gruppe und einem Harz mit lediglich warmhärtbaren oder mit lediglich photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen.

2. Vorimprägniertes Isoliermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat ein Glasleiacr, ein Glimmer-Flachmaterial, ein Polyäthylenterephthalat-Film oder ein Papier aus einem aromatischen Polyamid ist.

3. Vorimprägniertes Isoliermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit lediglich warmhärtbaren funktionellen Gruppen ein Epoxyharz, ein ungesättigtes Polyesterharz oder ein Phenolharz ist.

4. Vorimprägniertes Isoliermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit lediglich photopolymerisierbaren, funkiionellen Gruppen ein Acrylat- oder Methacrylatharz oder ein Acrylamid- oder Methacrylamidharz ist.

5. Vorimprägniertes Iseüermater.al nach einem der vorhergehenden Ansprüche, Jadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit warmhärtbaren und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen ein Glycidylcinnamatharz, ein Glycidylphenylmaleatharz oder ein Glycidylacrylatharz ist.

6. Vorimprägniertes Isoliermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit warmhärtbaren und photopolymersierbaren funktionellen Gruppen ein Epoxyharz und ein Diacrylat- oder Dimethacrylatharz eines zweiwertigen Alkohols ist.

7. Vorimprägniertes Isoliermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit warmhärtbaren und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen ein Gemisch aus einem Phenolharz und einem Acrylamid- oder Methacrylamidharz ist.

8. Vorimprägnieries Isoliermaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit warmhärtbaren und photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen ein Glycidylcinnamatharz ist.

9. Verfahren zur Herstellung der vorimprägnierlen Isoliermaterialicn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß das Substrat mit

(a) einem Harz mit warmhäribarcn wie auch mit photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder

(b) einem Gemisch aus einem Harz mit lediglich warmhärtbaren funktionellen Gruppen und einem Harz mil lediglich photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder

(c) oder einem Gemisch aus einem Harz mil

warmharlburen und mit photopolymersierbaren funktionellen Gruppen und einem Harz mit lediglich warmhärtbaren oder mit lediglich photopolymersierbaren funktionellen Gruppen

überzogen oder imprägniert und anschließend photopolymerisiert wird.

10. Verwendung des vorimprägnierten Isoliermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Isolierung bei der Herstellung elektrischer G?räte oder Vorrichtungen.

11. Verwendung des vorimprägnierten Isoliermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 8 beim Herstellungsverfahren für Statoren rotierender elektrischer Geräte oder Vorrichtungen, bei dem man ein Isoliermittel für eine Nut in eine Eisenkernnut einbringt, eine selbstschmelzend isolierte Wicklung in diese Nut einpaßt, die Nut mit einem Nutverschlußkeil abdeckt und danach das Isoliermittel für die Nut und die Wicklung durch Erwärmen härtet.

12. Verwendung nach Anspruch U, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat des verwendeten vorimprägnierten Isoliermaterials ein Glimmer-Flachmaterial, ein Polyäthylenterephthalat-Film oder eine Folie aus einem aromatischen Polyamid ist.

13. Verwendung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit warmhärtbaren und photopolymerisierten funktionellen Gruppen ein Glycidylcinnamatharz ist.

14. Verwendung des vorimprägnierten Isoliermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 8 beim Herstellungsverfahren für isolierte Wicklungen, dadurch gekennzeichnet, daß man abwechselnd einen isolierten Draht oder Leiter und das vorimprägnierte Isoliermaterial aufwickelt und danach die erhaltene Wicklung erwärmt und das vorimprägnierte Isoliermaterial härtet.

15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Subsirat des verwendeten vorimprägnierten Isoliermaterials ein Glimmer-Flachmaterial, ein Polyäthylenterephthalat-Film oder eine Folie aus einem aromatischen Polyamid ist.

16. Verwendung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz mit warmhärtbaren und photopolymerisierten funktionellen Gruppen des verwendeten vorimprägnierten Isoliermaterials ein Epoxyharz und ein Diacrylal- oder Dimethacrylatharz eines zweiwertigen Alkohols ist.