DE2738267B2 - Kunstharzbindemittel - Google Patents
KunstharzbindemittelInfo
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Description
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Kunst' harzbindetnittef auf Basis einer wäßrigen Mischung
verschiedener Phenolharze sowie die Verwendung dieser Bindemittel zur Herstellung von Schleifmitteln
auf flexiblen Unterlagen wie Papier, Vulkanfiber, Geweben, Vliesstoffen, Folien und ähnlichem, wobei auf 6s
die Unterlagen diese Bindemittet sowie Schleifstoffe aufgetragen und vernetzt werden.
besonders bei der Oberflächenveredelung, angewandt Meist erfolgt die Herstellung dieser Schleifmittel, indem
man zuerst auf die Unterlage ein flüssiges Bindemittel, das sogenannte Grundbindemittel, aufgetragen wird,
welches gegebenenfalls Füllstoffzusätze enthalten kann, und anschließend Schleifkörner aufgebracht werden.
Dazu bedient man sich oft elektrostatischer Methoden, damit eine besonders aggressive Kornstellung erreicht
wird. Im Anschluß an die Verankerung der Schleifkörper
ist es üblich, eine oder mehrere Bindemittelschichten darüberzulegen.
Als Bindemittel werden vorwiegend wäßrige Lösungen von Phenolharzen, besonders solchen aus Phenol
und Formaldehyd verwendet Da die Bindemittel noch genügend fließfähig und bindefähig sein müssen, also
noch nicht ausgehärtet sein dürfen, finden sogenannte
Phenolharz-Vorkondensate Verwendung, cue erst im anschließenden Trocknungsgang zu einem dreidimensional
vernetzten Polykondensat aushärten. Dieses Porykcndensat verleiht des: Schleifmittel die geforderten
Eigenschaften und Beständigkeiten insbesondere gegen chemische und physikalische Einflüsse bei
erhöhter Temperatur.
Phenolharzlösungen auf Basis einwertiger Phenole sind die heute gebräuchlichsten Bindemittel für
temperaturbeanspruchte Schleifmittel. Sie werden im technischen Maßstab hergestellt und angewendet
Phenol-Resorcin-Formaldehydharze, die eine schnelle
Härtbarkeit aufweisen, sind in Verbindung mit Formaldehyd oder eines seiner höheren Polymere als
Klebstoffe bekannt Ihre alleinige Verwendung für die Herstellung von Schleifmitteln scheidet jedoch aus, da
das ausgehärtete Produkt brüchig und von geringer Härte ist, so daß keine Schleifleistung erbracht werden
kann.
Mischungen aus Phenol-Formaldehydharzen einwertiger Phenole und Polyhydroxyphenol-Formaldehydharzen
sind als Imprägnier-Bindemittel für die Herstellung verstärkter Produkte bekannt Hinweise für die
Verwendung derartiger Mischungen zur Herstellung von Schleifmitteln werden aber nicht gegeben. Darüberhinaus
weisen derartige Kombinationen bei ihrem Einsatz bei der Schleifmittelherstellung nach eigenen
Untersuchungen einen zurückstehenden Schleifmittelindex auf. Dieser Index ist ein Maß für die spezifische
Abspanungsarbeit, die ein Schleifmittel unter definierten, konstanten Bedingungen zu leisten vermag.
Man hat nun daher versucht, bei der Härtung eine niedrige Anfangstemperatur und eine geregelte fort*
schreitende Temperaturerhöhung zu verwenden, wodurch das Entstehen von Blasen verhindert werden
konnte. Allerdings wird dadurch die benötigte Vernetzungszeit erhöht
Um man den lange Zeit erfordernden Trocknungsgang, der zeitlich und räumlich die betreffenden
Fabrikationsstätten stark belastet, nicht über Gebühr
auszudehnen, müssen die Phenolharze schnell vernetzen können. Entwicklungen in dieser Richtung finden ihre
Grenze aber darin, daß sich die Neigung der Bindemittel zu schnellen Polykondensationsreaktionen naturgemäß
nicht auf die Verarbeitungstemperatur beschränkt, sondern auch bei Raumtemperatur vorhanden ist
Deshalb kann die Polykondensationsgeschwindigkeit von Bindemitteln auf Phenolharzbasis nicht weiter
erhöht werden, weil sich sonst die Lagerbeständigkeit bis zur Unbrauchbarkeit verkürzt Eine weitere
Erhöhung der Vernetzungsgeschwindigkeit ist nicht mehr mfiglich, weil die Lagerbeständigkeit an die untere
Grenze des technisch Brauchbaren gelangt ist So sind die in der Technik verwendeten Bindemittel bei 200C 2
bis4 Wochen, bei 30°C5bis 10 Tage und bei 400C1 bis3
Tage lagerbeständig. Kühllagerung bei +50C verlängert
die Lagerbestlndigkeit zwar auf 2 bis 4 Monat;,
doch bleibt diese aufwendige Maßnahme dem Hersteller und dem Verbraucher vorbehalten, während sie sich
für den Transport derartiger Güter aus wirtschaftlichen Erwägungen, die durch hygienische Momente noch
verschärft werden, verbietet Der Vertriebsradius dieser
Bindemittel ist somit erheblich beschränkt Der Bedarf in weiterer Entfernung, wo eigene Produktionen fehlen,
kann nicht gedeckt werden.
Der Trocknungs- und Aushärtungsprozeß der bisher verwendeten phenolharzgebundenen Schleifmittel lädt
sich weder durch Erhöhung der Temperatur bei der Aushärtung noch durch die Erhöhung der Reaktivität
der Phenolharze beschleunigen, sondern benötigt eine lange Zeit Lfai derartig lange Verweilzeiten bei
glhzeitg hoher Produktiss bewältigen zu könne:!,
werden die Schleifmittelbahnen in Wärmekanälen getrocknet und gehärtet, die zwangsläufig als — miit
zirkulierender Warmluft geheizte — Schleifen- oder Hängekanäle, wie Hängetrockner, Girlandentrockneir,
ausgebildet sind, die gleichwohl aber noch Längen bis zu
100 m für den Vortrockenhang (Zwischenhang) und bis
zu mehreren 100 m für den Haupthang aufweisen. Trotz
allem ist diese Trockenpartie eines Schleifmittelwerkes nach wie vor der größte EngpaB, weil die Schleifmitteibahnen
zur Entfernung der großen Mengen von Wasser zunächst bis zu mehreren Stunden bei Temperaturen bis
zu 95°C vorgetrocknet und anschließend bis zui
mehreren Stunden lang (i bis 4 Stunden) bei Temperaturen von 120 bis 1300C optimal ausgehärtet
und getrocknet werden.
Es mangelt daher an Bindemitteln zur Herstellung von phenolharzgebundenen Schleifmitteln,
— deren Lagerbeständigkeit auf das Mehrfache des
heute üblichen verlängert ist;
— die höchstens mit bisher gebräuchlichen, möglichst
aber mit kürzeren Härtezeiten auskommen;
— die entweder eine wesentlich erhöhte Arbeitsgeschwindigkeit
erlauben oder
— bei gleicher Geschwindigkeit wesentlich kleinen: Trocknungsanlagen ermöglichen und
— die eventuell zusätzlich das Schleifmittel qualitativ verbessern.
Ferner sollen diese neuen Bindemittel keine — ode*
nur in geringem MaBe — schädlichen Stoffe abspalten,
um so die in den Fabrikationsstätten Beschäftigten und die Umgebung der Fabrikationsstätten vor giftigen
Stoffen zu schützen.
Obwohl Phenol-Resorcin-Formakjehydharze allein
nicht für die Herstellung; von Schleifmitteln geeignet sind, wurde nun überraschend gefunden, daß sich die
geschilderten Nachteile durch die Erfindung, d. h. durch
die Verwendung von Mischungen verschiedener Phenolharze, vermeiden lassen. μ
Gegenstand der Erfindung sind Kunstharzbindemittel auf Basis einer wäßrigen Mischung verschiedener
Phenolharze sowie gegebenenfalls weiteren Zusätzen, bei denen die Mischung der verschiedenen Phenolharz«!
aus I) mindestens einem Phenol-Resol an das mehr aiii es
1,1 Mol Formaldehyd pro phenolisches Hydroxyl ankondensiert ist und Ii) mindestens einem Mischkon
densat aus Phenol, und mindestens einem mehrwertigen Phenol mit Formaldehyd, das pro Mol Phenol 1,1 bis 1,9
Mol Formaldehyd und 0,1 bis 2,0 Mol eines mehrwertigen
Phenols enthält, wobei das molare Verhältnis der eingesetzten Mengen an Formaldehyd zur Summe der
Phenole 0,6 bis 1,5 :1 beträgt, sowie deren Verwendung
zur Herstellung von Schleifmitteln.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind auch die Schleifmittel selbst
Als Komponente I) eignen sich vorzugsweise solche Phenolharze, die durch Addition und/oder Kondensation
von Formaldehyd an Phenol in Gegenwart von Alkalien oder Erdalkalien als Katalysator hergestellt
werden. Die Katalysatoren können im Harz verbleiben oder teilweise oder vollständig entfernt bzw. neutralisiert
werden. Es ist auch möglich, einen Teil des Formaldehyds in nicht-reaktiver Form, z. B. in Gestalt
von Methylenbrücken, in das Harz einzubauen. Zu diesem Zweck können bei erhöhten Temperaturen die
gleichen Katalysatoren wie oben oder Säuren verwendet werden. A!s Komponente II), die eine hohe
potentielle Kondensationsgeschwindigkeit mit Formaldehyd aufweist, werden Mischkondensate aus Phenol,
Formaldehyd und mehrwertigen Phenolen, z. B. Resorcin,
Brenzkatechin oder Pyrogallol oder Kondensate aus mindestens einem der mehrwertigen Phenole mit
Formaldehyd eingesetzt Bei der Herstellung der Mischkondensate ist darauf zu achten, daß die bekannt
schnelle Reaktionsfähigkeit des mehrwertigen Phenols, z. B. des Resorcins, im wesentlichen erhalten bleibt
Die Herstellung der Harzkomponente I) ist bekannt und wird nicht beansprucht Phenol wird mit polymerem
Formaldehyd und/oder wäßrigen Lösungen von Formaldehyd im allgemeinen bei Temperaturen zwischen 30
und 1000C, vorzugsweise zwischen 30 und 80°C, in
Gegenwart von Alkalien oder Erdalkalien als Katalysatoren umgesetzt, bis der erforderliche Kondensationsgrad erreicht ist Der Kondensationsgrad wird durch
Bestimmung der Viskosität charakter;siert und liegt bei
200 bis 2000, vorzugsweise 300 bis 1000 mPa · s/20°C Das Molverhältnis von Phenol: Formaldehyd soll
mindestens 1:1,1 betragen, vorzugsweise 1 :13 bis
1: 2£ Als Katalysatoren dienen anorganische Verbindungen,
vorzugsweise Natronlauge, Kalilauge, Magneshimoxyd, Calciumhydroxyd oder Bariumhydroxyd Sie
werden in Mengen zwischen 0,01 bis 0,9 Äquivalent vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 0,7 Äquivalent
bezogen auf phenolisches Hydroxyl, verwendet. Der Harzgehalt der wäßrigen Lösungen kann zwischen 50
und 90%, vorzugsweise zwischen 60 und 80%, liegen. Er kann entweder durch Destillation eingestellt oder durch
Auswahl der Konzentration der Reaktionspartner von vornherein festgelegt werden. Die bei der Herstellung
erhaltenen Phenolharzlösungen können als solche eingesetzt werden. Zur Verbesserung der Lagerbeständigkeit
ist es oft zweckmäßig, den verwendeten Katalysator zu neutralisieren. Zur Verbesserung der
Löslichkeiten in Wasser und zur weiteren Verbesserung der Lagerbeständigkeit können auch Alkohole wie
Methanol, Äthanol, Propanol usw, mehrwertige Alkohole
wie Glykole oder Glycerin in Mengen zwischen 1 und 20, vorzugsweise zwischen 2 und 10 Gewichts-%,
bezogen auf die Gesamtmenge des Bindemittels, verwendet werden.
Obwohl auch reine mehrwertige Phenol-Formaldehydharze, hergestellt in bekannter Weise aus einem Mol
mehrwertigen Phenols mit weniger als 1 Mol, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 Mot Formaldehyd in Gegenwart
von 0,05 bis 0,9, vorzugsweise 0,1 bis 0,6 Mol
Natronlauge, in dien erfindungsgemäßen Mischungen
mit Phenolresolharzen eingesetzt werden können, wobei allerdings ein zurückstehender Schleifindex
erhalten wird, ist es auch aus wirtschaftlichen Gründen zweckmäßig, als Komponente II) Mischkondensate aus
Phenol, Formaldehyd und mehrwertigen Phenolen, vorzugsweise zweiwertigen, z. B. Resorcin, einzusetzen.
Diese können hergestellt werden, indem man zunächst ein Phenoiresol herstellt und dieses anschließend z. B.
mit Resorcin umsetzt Dazu werden 1 Mol Phenol in Gegenwart von 0,1 bis 0,9, vorzugsweise 0,2 bis 0,6 Mol
Alkali oder Erdalkali, vorzugsweise Natronlauge, mit 1,1
bis 1,9, vorzugsweise 1,3 bis 13 Mol Formaldehyd bei
Temperaturen zwischen 30 und 1000C, vorzugsweise 40
bis 80° C, miteinander umgesetzt, bis der Formaldehyd
verbraucht ist. Dann werden bei dieser Reaktionsmischung 0,1 bis 2,0, vorzugsweise 0,2 bis 1,5 Mol
mehrwertiges Phenol zugefügt und unter gleichen Bedingungen umgesetzt, bis ein durch Viskositätsmessungen
charakterisierter Kondensationsgrad erreicht ist Das ist der Fall, wenn die Viskosität zwischen 100 bis
2000, vorzugsweise 200 bis 1000 mPa · s/20°C beträgt
Das molare Verhältnis der eingesetzten Mengen an Formaldehyd zur Summe aus Phenol and mehrwertigen
Phenolen muß unter 1,5 :1, vorzugsweise zwischen 0,7
bis 1,3 : 1 liegen. Es ist aber auch zweckmäßig, weniger
Formaldehyd als 0,6 Mol τα verwenden. Diese Harze
können ebenso wie die vorher beschriebene Komponente I) mit den oben aufgeführten Alkoholen in den
genannten Mengen gemischt werden.
Die so hergestellten Harzkomponenten sind im allgemeinen für sich gut lagerbeständig.
Auch Gemische verschiedener Phenolresole I) und Mischkondensate II) untereinander können als Mischungskomponenten
eingesetzt werden.
Als Unterlagen kommen flexible Unterlagen wie Papier, Gewebe, Vulkanfiber, Vliesstoff, Folie oder
ähnliche in Frage.
Die Komponenten I) und II) werden im Mischungsverhältnis von 95:5 bis 60 :40, vorzugsweise 90:10 bis
70:30 zu einer Bindemittelflotte vermischt, die
gegebenenfalls übliche Füllstoffe wie Calciumcarbonat, reiner natürlicher Gips, Kaolin, Kryolith usw. in
bekannten Mengen enthalten kann. Diese Zusätze werden meist nicht dem Gnindbindemittel, sondern
dem Deckbindemittel zugegeben.
Die Verarbeitungsdauer zur Herstellung der Schleifmittel, wobei auf die Unterlage in bekannter Weise
Bindemittel und Schleifkorn aufgebracht wird, liegt zwischen 2 und 48 Stunden, kann aber auch länger sein.
Als Schleifkorn eignen sich alle üblicherweise verwendeten Materialien wie Sand, Schmirgel, Siliciumcarbid,
gekörntes Aluminiumoxyd oder andere. Die Flotte zeichnet sich dadurch aus, daß sie schon nach kurzer
Zeit nur noch geringe Mengen an freien Formaldehyd enthält und daß auch beim Erhitzen auf höhere
Temperaturen, selbst solchen, die über der Verarbeitungstemperatur
liegen, Phenol und besonders Formaldehyd in wesentlich verringerten Mengen an die
Umwelt abgegeben wird Ebenso wird die Emission dieser Stoffe auch bei der Anwendung der Schleifmittel,
d. h. beim Schleifen, erheblich vermindert Als wesentlicher
Vorteil gegenüber den bisher bekannten Bindemitteln ist die verkürzte Vernetzungszeit der erfindungsgemllß
eingesetzt Bindemittel anzusehen. Charakteristisch für die Härtungsgeschwindigkeit eines Harzes ist
die sogenannte B-iieit Dies ist die Zeit, die das Harz
unter Wärmeeinwirkung benötigt, um aus dem flüssigen Zustand in den gummi-elastischen (B-Zustand) überzugehen.
In der Tabelle, in der die Ergebnisse der verarbeitungs-
und schleiftechnischen Prüfung zusammengefaßt sind, stellen die Versuche 1 bis 3 die erfindungsgemäßen
Bindemittelmischungen dar, während die Versuche 5 bis 6 Vergleichsmischungen sind. In den Versuchen 7 bis Sf
werden die l00%igen Phenolharzkomponenten als Vergleich angeführt
ίο Aus der Tabelle geht hervor, daß die B-Zeit im
vorliegenden Falle bei 120° C 4 bis 8 Minuten gegenüber derjenigen bei konventionellen Bindemitteln von 10 bis
30 Minuten beträgt Dadurch wird die Härtung stark beschleunigt; die Verarbeitungszeiten sinken von bisher
is 2 Stunden in der Vortrockenstufe bis auf 40 bis 50
Minuten, in der zweiten Vernetzungsstufe können sie bei 1300C nur noch 20 bis 30 Minuten statt bisher 14 bis
4 Stunden betragen. Bei der Verarbeitung macht sich sowohl bei Normal- als auch bei erhöhten Temperaturen
kein störender Formakliiiydgeruch bemerkbar.
Eine Verringerung der Emission von Formaldehyd und
Phenol ist mit steigendem Anteil der Komponente II) zu beobachten. Durch das neue Verfahren wird aber auch
die Qualität der Schleifmittel erhöht Der Schleifindex, dzs ist der Quotient aus dem Gewicht abgespanten
Schleifgutes durch den Gewichtsverlust des Schleifmittels, verbessert sich bei der erfindungsgemäßen
Anwendung der Bindemittel n?it steigendem Gehalt an resorcinhaltiger Harzkomponente bis zu einem Anteil
von 40, vorzugsweise ca. 25%. Er ist ein Maß für die
spezifische Abspanungsarbeit, die ein Schleifmittel unter definierten, konstanten Bedingungen zu leisten
vermag.
wichtsteile.
Herstellung der Resolkomponente I)
1. Phenolharz A
1. Phenolharz A
In einem mit Rührer und Thermometer ausgestatteten Reaktionsgefäß werden 940 T Phenol geschmolzen
und mit 186 T 37%iger wäßriger Formaldehydlösung vermischt Bei 50° C werden dann 38 T 33%ige
Natronlauge zugegeben, wobei die Temperatur auf 6O0C ansteigt Anschließend werden nach Maßgabe der
exothermen Reaktion 420T Paraformaldehyd (91%ig)
in Portionen zugegeben und der Ansatz so lange gerührt, bis das Harz eine Viskosität von
600 mPa · s/20" C aufweist Nach Zugabe von 8OT .'/iäthanol wird abgekühlt und mit verdünnter Schwefelsäure
ein pH-Wert von 4,8 bis 5ß eingestellt Die Ausbeute an fertigem Harz ist quantitativ, Rückstand:
68% (die Rückstandsbestimmung erfolgt, indem eine Probe von 2 g eine Stunde auf 135°C erhitzt wird),
Viskosität: 350 mPa · s/20eC die sich nach 6 Wochen Lagerung bei Raumtemperatur auf 407 mPa · s/20°C
erhöht
2. Phenolharz B
Herstellung und Ansatz wie in Beispiel 1), Phenolharz A, bis zur Methanolzugabe. Das Harz hat eine Viskosität
von 650 mPa · s/20°C und einen Rückstand (2 g, 1 Std, 135° C) von 72%.
Herstellung der Reaktivatorkomponente 11)
3. Phenolharze
3. Phenolharze
940 T Phenol und 200T einer 37%igen wäßrigen Formaldehydlösung werden unter Rühren auf 400C
erhitzt und 600 T einer 33%igen Natronlauge zugegeben. Die Temperatur darf dabei 6O0C nicht überschreiten.
Anschließend trägt man nach MaUgabe der exothermen Reaktion bei 600C weitere 610T einer
wäßrigen 37%igen Formaldehydlösung sowie 198 T Paraformaldehyd (9l%ig) ein und hält den Ansatz bei
dieser Temperatur bis kein freier Formaldehyd mehr vorhanden ist. Dann trägt man 440 T Resorcin ein. rührt
den Ansatz bei 600C bis eine Viskosität von 30OmPa · s/20°C erreicht ist und kühlt ab. Harzrückstand:
62%, Ausbeute: quantitativ. Die Viskosität erhöhte sich nach 6 Wochen Lagerung bei Raumtemperatur
nur auf 333 mPa ■ s/20°C.
Vergleich I
Resorcinnovolacke Phenolharz D
Resorcinnovolacke Phenolharz D
660T Resorcin und 75 T Wasser werden aufgeschmolzen und mit 3 T 12.5%iger Schwefelsäure
versetzt. Zu der auf 1100C erhitzten Schmelze werden
31X)T einer wäßrigen 30%igen Formaldehydlösung /ugetropft und bei der Temperatur belassen bis der
f ormaldehydgehalt 0% beträgt. Das Harz wird auf 80"C abgekühlt und mit 432 T 33%iger Natronlauge
versetzt. Rückstand: 65%, Ausbeute: quantitativ, Viskosität: 2640 mPa · s/20°C.
Vergleich 2
Kondensationsprodukt einer Mischung eines
Resorcinnovolaks mit einem Phenolresol
Resorcinnovolaks mit einem Phenolresol
Phenolharz E 1
440 T Resorcin. 50 T Wasser werden aufgeschmolzen und mit 2 T 12,5%iger Schwefelsäure versetzt. Zu der
auf 115°C erhitzten Schmelze werden 21 IT einer wäßrigen. 37%igen Formaldehydlösung zugetropft und
bei d'eser Temperatur belassen, bis der Formaldehydgehalt
0% beträgt.
Phenolharz E2
940T Phenol werden aufgeschmolzen und mit 720 T Natronlauge (33%ig) versetzt und auf 60cC erwärmt.
Bei dieser Temperatur werden 614 T einer 37%igen Formaldehydlösung sowie 205 T Paraformaldehyd
(9l°/oig) nach Maßgabe der exothermen Reaktion
zugegeben und bei dieser Temperatur belassen, bis der Formaldehydgehalt 0% beträgt. Zu diesem Ansatz wird
die abgekühlte Gesamtmenge des unter E 1) beschriebe-)
nen Harzes gegeben und auf 70°C erwärmt bis die Viskosität 145 mPa · s/20°C beträgt. Rückstand: 57,5%,
Ausbeute: quantitativ.
Vergleich 3
κι Für die in der Tabelle aufgeführte Prüfung wird eine Bindemittelmischung aus 95% Phenolharz A und 5%
Resorcin herangezogen (siehe Tabelle, Versuch 6).
Herstellung der Schleifmittel
ι. Eine speziell für die Schleifmittelindustrie gefertigte
Vulkanfiber von 0,8 mm Stärke und einem Flächengewicht von ca. 1000 g/m2 wird mittels einer Spiralrakel
mit dem Grundbindemittel in einer Naßfilmstärke von 150 μιη beschichtet und mit Normalkorund (Klektroko-
;n rund) der Körnung 16 in einer Menge von 1600 g/mbestreut.
Als Grundbindemittel werden die in der Tabelle angeführten Versuchsmischungen in der vorliegenden
Form verwendet. Danach werden die Proben wie angegeben vorgetrocknet. Nun wird mittels einer
.'·, Weichgummiwalze das Deckbindemittel in einer NaQ-auftraßsmenge
von 600 g/m- aufgetragen. Ais Deckbindemittel wird die jeweilige Phenolharzmischung, gemischt
ii.ii der gleichen Gewichtsmenge Kalksteinmehl
(mittlere Korngröße ΙΟμιτι), verwendet. Die Schichten
κι werden dann — wie ebenfalls angegeben — bei 1300C
ausgehärtet und die Proben anschließend 24 Stunden bei 25'C und ca. 90% relativer Luftleuchtigkeit reklimatisiert.
Aus dem beschichteten Vulkanfiber werden Ronden mit einem Außendurchmesser von 178 mm und
,, einem Innendurchmesser von 22 mm ausgestanzt und auf einer Walzenflexmaschine über Kreuz geflext.
Schleiftest
Die Scheiben werden einem Schleiftest unterzogen, :u derauf dem Prinzip des »Kantenschliffes« beruht. Dabei
werden die Vulkanfiberscheiben mit einem Anstellwinkel ihrer Rotationsebene von 25° mit einer Andruckkraft
von 80 N auf die Kante eines 3 mm dicken Cr-Ni-Stahlbleches gedrückt. Die Tourenzahl beträgt
ι -, 3200 U/min, die Schleifdauer 9 Minuten. Gemessen wird der Gewichtsverlust V der Schleifscheiben und das
Gewicht A des abgespanten Stahles. Die Leistungszahl I ist der Quotient aus A/V.
Ver | Bindemittel | [%] | Komponente II) | Anteil | B-Zeit | Lager | Härtezeit | Här | Ge | Emission aus | Schleif |
such | Komponente 1) | A 90 | Phenol | 120 C | stabilität | Vor | tung | samt | 50 um-Film | index | |
Nr. | Phe- Anteil | A 80 | harz | d. Phenol harze |
trock | bei | 1 h, 100 C | ||||
nol- | B 80 | Zeit f. | nung | 139 C | Form- Phenol | ||||||
harz | 50%igen | bei QO Γ |
alde- | ||||||||
Viskose- | 7\J K. | hyd | |||||||||
[%] | Anstieg | ||||||||||
10 | bei 20 C | [min] | [min] | ||||||||
r | 20 | [min] | [Wochen] | [min] | 30 | 80 | [%I [%] | [I] | |||
1 | C | 20 | 8 | 50 | 20 | 60 | 0,2 5,0 | 8,3 | |||
2 | C | 6 | - | 40 | 30 | 100 | 0,1 2,9 | 9,0 | |||
3 | 7 | _ | 70 | 0.2 4.1 | 8.8 |
Bindemittel | Anteil | 9 | Anteil | 27 | 38 267 | Härte/eil | Här | IO | Ge | Emission aus | Phenol | Schleif- | S is |
|
Komponente I) | Vor | tung L, · |
samt | 50 um-Film | index | |||||||||
Phe | trock | bei I 1f\ f' |
I h, 100 C | % | ||||||||||
nol | B-Zeit | Lager- | nung | IJU C | Form | f. | ||||||||
Fortsetzung | harz | 120 C | Stabilität A Dhannl |
9n'r | alde | |||||||||
Ver | ο. rnenof- harze |
hyd | [%| | T | ||||||||||
such | Ι%1 | l%l | Zeit f. | 3,1 | j | |||||||||
Nr. | 80 | Komponente II) | 20 | 50%igen | [min| | |niin] | I | |||||||
Phenol | Viskose- | [min| | 30 | 90 | [%| | 4,2 | IH | I | ||||||
Λ | 80 | harz | 20 | Anstieg | 60 | 0,1 | 7,5 | |||||||
bei 20 C | 60 | 150 | 8,6 | |||||||||||
A | 95 | 5 | [min] | [Wochen] | 90 | 0,3 | 7.0 | |||||||
5 | D: 35 | 180 | 330 | 6,2 | ||||||||||
Λ | 100 | - | 150 | 0,4 | 5,6 | |||||||||
4 | Vgl. 4 | 11 | K: 12 | 120 | 260 | 4,7 | ||||||||
Λ | - | D | 100 | 140 | 0,9 | 7,7 | ||||||||
5 | Vergl. I | Vgl. 5 | 25 | - | 240 | 440 | 7,0 | |||||||
100 | L | - | 200 | 0,0 | 0,8 | |||||||||
6 | Vgl. 6 | 22 | 28 | 90 | 210 | |||||||||
B | Resorcin | 120 | 1,0 | 7,5 | ||||||||||
7 | Vergl. 3 | 30 | 30 | |||||||||||
- | ||||||||||||||
8 | 10 | 3 | ||||||||||||
C | ||||||||||||||
9 | ||||||||||||||
- | ||||||||||||||
Claims (8)
1. Kunstharzbindemittel auf Basis einer wäßrigen Mischung verschiedener Phenolharze sowie gegebenenfalls
weiteren Zusätzen, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mischung der verschiedenen Phenolharze aus I) mindestens eicem Phenol-Resol,
an das mehr als 1,1 Mol Formaldehyd pro phenolisches Hydroxyl ankondensiert ist, und II)
mindestens einem Mischkondensat aus Phenol und mindestens einem mehrwertigen Phenol mit Formaldehyd,
das pro Mol Phenol 1,1 bis 13 Mol Formaldehyd und 0,1 bis 2,0 Mol eines mehrwertigen
Phenols enthält, wobei das molare Verhältnis der eingesetzten Mengen an Fonnaldehyd zur Summe
der Phenole 0,6 bis 1,5 :1 beträgt, besteht
2. Bindemittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Resol I) aus Fonnaldehyd und Phenol im Moiverhäitnis von 13:1 bis £2:1
aufgebaut ist
3. Bindemittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als weiterer Zusatz 1 bis 20
Gew.-% ein- oder mehrwertiger Alkohole, bezogen auf die Gesamtmenge des Bindemittels enthalten
sind.
4. Bindemittel nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischkondensat Ha) pro
Mol einwertiges Phenol 13 bis IJB Mol ankondensierten Formaldehyd und 0,2 bis 1,5 Mol eines
mehrwertigen Phenols enthält und das molare Verhältnis der eingesetzten Mengen an Formaldehyd
zur Summe der Phenole 0,7 bis 13:1 beträgt
5. Bindemittel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1,3 oder 4, dadurch gekennzeichnet daß
das mehrwertige Phenol in der Komponente II) Resorcin ist
6. Bindemittel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komponenten I) und H) im Mischungsverhältnis 95:5 bis 60:40, vorzugsweise 90:10 bis 70:30
vorliegen.
7. Verwednung von Kunstharzbindemitteln nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 zur
Herstellung von Schleifmitteln.
8. Ausfühningsform nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Bindemittelschichten
aufgebracht werden, die gegebenenfalls weitere übliche Zusätze enthalten, wobei jede der
Bindemittelschichten nacheinander auf eine flächenförmige, flexible Unterlage aufgebracht, jeweils
getrocknet und abgekühlt wird, das Schleifkorn nach dem ersten Auftrag aufgestreut wird und die auf der
Unterlage befindlichen Schichten anschließend gehärtet werden.
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