DE2738238C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Widerstands- Stumpf-Schweißen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine derartige Schweißmaschine ist aus der US-PS 26 23 973 bekannt. Bei der bekannten Maschine sind jeweils eine Elektrode und zwei zugehörige Preßbacken an einem einzigen Schwenkarm montiert, so daß keine Möglichkeit besteht, die die Elektroden umfassenden Klemmvorrichtungen einerseits und die Preßeinrichtung andererseits unabhängig voneinander zu betätigen. Dies zwingt dazu, daß die zu verschweißenden Längskanten des Rohlings zunächst in einem Probelauf gegeneinander gepreßt und relativ zueinander ausgerichtet werden, woraufhin dann die Schwenkarme mit den Preß- und Klemmeinrichtungen sowie den Elektroden noch einmal geöffnet und erst dann zur Durchführung der Schweißung erneut aufeinander zu bewegt werden. Diese Schrittfolge ist nicht nur zeitraubend, sondern führt auch zu einem erheblichen Verschleiß der aufgespreizten inneren Klemm­ elemente, die auf jeden Fall beim Öffnen des Schweiß­ spalts in Reibkontakt mit der Innenwand des Rohlings stehen, wobei dieser Verschleiß bereits nach kurzer Betriebszeit Kontaktprobleme mit sich bringt.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Maschine so auszubilden, daß für den Stumpf-Schweiß-Vorgang ein möglichst guter Kontakt zwischen den Klemmvorrichtungen und dem Rohling gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine gattungs­ gemäße Maschine mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst.

Es ist ein Vorteil der Schweißmaschine gemäß der Erfindung, daß nur ein geringer Verschleiß auftritt, so daß sich bei gleichbleibend guten Kontaktstrecken für den Schweißstrom hohe Standzeiten bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten erreichen lassen.

Es ist ein weiterer Vorteil der Schweißmaschine gemäß der Erfindung, daß durchweg Schweißverbindungen von hoher Quali­ tät erzeugt werden, und zwar selbst dann, wenn sich eine für die Halterung der inneren Klemmelemente und der Felgenrohlinge vorgesehene Tragstange unter der Belastung durchbiegt, wenn man nämlich für die inneren Klemmelemente jeweils mehrere in Längs­ richtung im Abstand voneinander angeordnete Vorspanneinrichtun­ gen vorsieht, welche die Durchbiegung der Tragstange kompen­ sieren, wobei diese Maßnahme prinzipiell auch unabhängig von den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 verwirklicht werden kann und auch dann zu der angestrebten gleichmäßigen Verteilung des Schweißstroms quer zum Spalt desFelgenrohlings bzw. quer zur Schweißnaht führt.

Insbesondere ist die erfindungsgemäße Schweißmaschine für das Stumpfschweißen mit Gleichstrom geeignet, wobei die ge­ wünschte hohe Produktionsgeschwindigkeit erreicht wird.

Ein besonderer Vorteil der Schweißmaschine gemäß der Erfindung besteht ferner darin, daß sie an der Schweißstation einer automatischen Maschine zur Herstellung von Felgen eingesetzt werden kann, wobei die Felgenrohlinge über die bereits erwähnte Tragstange durch eine Serie von aufeinanderfolgenden Arbeits­ stationen hindurchlaufen.

Insgesamt erhält man erfindungsgemäß eine Maschine mit einer erheblich ver­ besserten Schweißstation, bei der das Ausrichten der Rohlinge bezüglich der Schweißwerkzeuge vereinfacht wird, wobei zu letzteren die Elektroden zum Zuführen des Schweißstroms zum Werkstück gehören, so daß in der Produktion ein hoher Grad von Zuverlässigkeit für befriedigende Schweißungen auch bei großen Stückzahlen gewährleistet ist. Der Schweißstrom wird der Schweißzone gleichzeitig auf der gesamten Länge derselben und senkrecht zur Schweißlinie zugeführt. Folglich werden in der erfindungsgemäßen Schweißstation Schweißungen mit hoher Qualität erzeugt. Außerdem sind die Elemente der Schweiß­ station so ausgestaltet, daß sich hohe Standzeiten ergeben, da die Gleitbewegung der Schweißwerkzeuge vorzugsweise auf Rollen­ lagern erfolgt und keinerlei Gleitbewegung zwischen den Schweißwerkzeugen einerseits und dem Material des Felgen­ rohlings erforderlich ist. In Ausgestaltung der Erfindung wird ferner durch die Teilung der inneren Klemmelemente und aufgrund von Vorspannelementen zwischen den Teilen eine hohe Qualität der Schweißverbindungen erreicht, so daß eine Verformung der Rohlinge beim Schweißvorgang selbst dann vermieden wird, wenn die Tragstange sich durchbiegt.

Die Erfindung wird nach­ stehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Anlage zur Herstellung von geschweißten Felgenrohlingen mit einer Schweißmaschine gemäß der Erfindung;

Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1 für den Betriebszustand bei Übernahme eines zu schweißenden Felgenrohlings;

Fig. 3 einen der Fig. 2 entsprechenden Querschnitt für den Betriebszustand beim Schweißen eines Felgenrohlings;

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Querschnitt gemäß Fig. 3;

Fig. 5 einen Querschnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 4;

Fig. 6a bis 6c Seitenansichten zur Verdeutlichung der Wirkung einer Durchbiegung der Tragstange für die inneren Klemmelemente einer Schweißmaschine gemäß der Erfindung und zur Erläuterung einer bevorzugten Ausführungsform für die inneren Klemmelemente zur Kompensation dieser Wirkungen;

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine bevorzugte Ausführungsform von inneren Klemmelementen des prinzipiellen Auf­ baus gemäß Fig. 6c;

Fig. 8 einen vergrößerten Querschnitt längs der Linie 8-8 in Fig. 7 bei entlasteten Klemmelementen;

Fig. 9 eine Stirnansicht von der Linie 9-9 in Fig. 7 gesehen in Richtung der Pfeile bei belasteten Klemmelementen;

Fig. 10 eine der Fig. 9 ähnliche Ansicht, jedoch für eine abgewandelte Ausführungsform von Vorspanneinrich­ tungen der Klemmelemente und

Fig. 11 einen Querschnitt längs der Linie 11-11 in Fig. 10.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 eine vollständig automatisch arbeiten­ de Maschine zum Herstellen von zylindrischen Felgenrohlingen 11 aus flachen Blechzuschnitten 10, wobei jeder Felgenrohling eine in axialer Richtung verlaufende Schweißnaht zum Verbinden der Kanten der zu einem Zylinder gebogenen Zuschnitte aufweist. Die flachen Blechzuschnitte 10, welche der Maschine zugeführt werden, sind genau auf die erforderliche Größe zugeschnitten, so daß Felgenrohlinge mit einem vorgegebenen Durchmesser und vorgege­ bener axialer Länge hergestellt werden können. Die Blechzu­ schnitte 10 werden der Maschine über einen Zuführtisch 12 zuge­ führt, der an einer Rollstation A vorgesehen ist, wo die flachen Blechzuschnitte 10 zu zylindrischen Vorrohlingen 11 a geformt werden.

Wie in der US-PS 39 34 324 im einzelnen beschrieben, weist eine derartige Rollstation A eine übliche pyramidenartige Roll­ anordnung mit drei primären Rollen 13, 14 und 15 auf, die auf den Blechzuschnitt einwirken. Die beiden oberen Rollen 13 und 14 drücken den einlaufenden Blechzuschnitt 10 nach unten gegen die untere Rolle 15, wobei die zweite obere Rolle 14 mit ihrem am weitesten unten liegenden Teil unter die Ebene des Zuführ­ tisches 12 herabreicht, so daß der Blechzuschnitt nach unten um die untere Rolle 15 herumgebogen wird. Dieser Rollvorgang wird fortgesetzt bis die Vorderkante 16 des Blechzuschnitts 10 gegen einen Anschlag an der Unterseite des Zuführtisches 12 gelangt, so daß letztlich ein zylindrischer Vorrohling 11 a erzeugt wird, der zwischen den ehemaligen Endkanten des Blech­ zuschnitts einen in axialer Richtung verlaufenden Spalt auf­ weist.

In Längsrichtung der Maschine liegt hinter der Rollstation A sofort eine Richtpresse B, die dazu dient, die Kanten des Vorrohlings 11 a genau auszurichten und so die Voraussetzungen für die Herstellung einer guten Schweißnaht zu schaffen. Bei dem Rollvorgang ergibt sich nämlich automatisch ein asymme­ trische Form der an den Spalt angrenzenden Bereiche, nämlich eine schwache Biegung oder Knickung im Bereich der Vorderkante des Zuschnitts sowie ein zunehmender Krümmungsradius im Bereich der Hinterkante des Zuschnitts. In der Richtpresse B werden diese Unregelmäßigkeiten beseitigt, und der Vorrohling 11a erhält eine vollkommen symmetrische Form, wodurch das an­ schließende Schweißen und die Fertigstellung der Felge er­ leichtert werden. Im einzelnen ist die Richtpresse bei der erfindungsgemäßen Maschine so ausgebildet, daß sie die längs des Spalts verlaufenden Teile des Vorrohlings abflacht, wobei es sich jedoch versteht, daß die Richtpresse auch eine andere Form des Vorrohlings erzeugen könnte, welche an die speziell verwendeten Schweißeinrichtungen und die anderen Einrichtungen zum Fertigstellen der Felge angepaßt ist. Einzelheiten der beim Ausführungsbeispiel verwendeten Richtpresse B können der oben erwähnten US-PS 39 34 324 entnommen werden.

Nach dem Ausrichten in der Richtpresse B wird der Vorrohling erneut in axialer Richtung weitertransportiert, und zwar zu einer benachbarten Schweißstation C, wo die Längskanten des gerollten Vorrohlings 11 a durch Stumpfschweißen miteinander verbunden werden. Der Abtransport der gerollten Vorrohlinge aus der Rollstation A, der Abtransport der gerichteten Vor­ rohlinge von der Richtstation B und die Zuführung der Vorrohlinge zu dieser Station sowie das Beschicken der Schweißstation C mit gerichteten Vorrohlingen und der Abtransport der Felgen­ rohlinge aus dieser Station können dabei gleichzeitig mittels einer automatischen Übergabeeinrichtung 20 bewirkt werden, welche die Rohlinge in den drei Stationen A bis C jeweils am unteren Ende desselben erfaßt und sie zu der jeweils nächsten Station weitertransportiert. Die Rohlinge werden durchgehend von einer Tragstange 21 getragen, welche von der Rollstation A bis über die Schweißstation C hinausreicht. Eine derartige Übergabeeinrichtung 20 ist ebenfalls im einzelnen in der US-PS 39 34 324 beschrieben. Grundsätzlich besitzt die Übergabeein­ richtung 20 drei Sätze von Klammern 22, 23 und 24, welche an einander gegenüberliegenden Rändern der Rohlinge in der Roll­ station A, der Richtpresse B und der Schweißstation C angreifen, sowie ein hin- und hergehendes Pendelelement 25, welches die drei Sätze von Klammern bzw. Klemmbacken zwischen den Bearbei­ tungsstationen A bis C hin- und herbewegt. Die Übergabeeinrich­ tung 20 ist ferner sowohl hinsichtlich ihres Längshubes als auch hinsichtlich ihres Abstands von der Tragstange 21 ein­ stellbar, so daß sie für Rohlinge unterschiedlicher axialer Länge und/oder unterschiedlichen Durchmessers eingestellt werden kann.

In der Schweißstation C ist eine Spaltstange 30 vorgesehen, welche beim Zuführen des Vorrohlings 11 a zu der Schweißstation C in den Spalt des Vorrohlings 11 a eintritt, um diesen gegen­ über den Schweißwerkzeugen der Schweißstation C auszurichten (Fig. 2). Sobald der Vorrohling 11 a in der Schweißstation C seine Ruhestellung erreicht hat, wird die Spaltstange 30 in radialer Richtung aus dem Spalt zurückgezogen und etwas über die Oberseite des Vorrohlings 11 a angehoben, wie dies die Fig. 3 und 4 zeigen. Während des Schweißvorganges bleibt die Spaltstange in dieser angehobenen Lage und wird dann anschlie­ ßend erneut abgesenkt, wenn der nächste Vorrohling 11 a aus der Richtpresse B zu der Schweißstation C übergeben wird. Die senk­ rechte Bewegung der Spaltstange 30 wird mit Hilfe eines kleinen hydraulischen Zylinders herbeigeführt, der in der Zeichnung nicht dargestellt ist.

Zum Ausrichten der Längskanten des Vorrohlings 11 a vor dem Zusammenpressen und Verschweißen derselben wird der Vorrohling 11 a mittels zweier Klemmvorrichtungen 31, 32 erfaßt, welche äußere Klemmelemente 33 bzw. 34 aufweisen, die am unteren Ende der Kolbenstange 35 eines hydraulischen Zylinders montiert sind. Wenn der hydraulische Zylinder betätigt wird, dann werden die Klemmelemente 33 und 34 gegen die abgeflachten Randbereiche des Vorrohlings 11 a abgesenkt und drücken diese gegen innere Klemmelemente 36 bzw. 37, welche an der Trag­ stange 21 montiert sind. Wie Fig. 1 zeigt, erstrecken sich sowohl die inneren als auch die äußeren Klemmelemente durch­ gehend über die gesamte axiale Länge des Felgenrohlings, wobei jedes Klemmelement mit einer Längsbohrung versehen ist, durch welche beim Arbeiten der Maschine ein geeignetes Kühlmittel hindurchgeleitet werden kann.

Mindestens eine der Klemmvorrichtungen ist relativ zu der anderen Klemmvorrichtung quer zu dem axialen Spalt des Felgen­ rohlings verstellbar, so daß die axialen Kanten des Vorroh­ lings gegeneinander gepreßt werden können, während dieser auf beiden Seiten des axialen Spalts festgeklemmt ist. Beim Ausführungsbeispiel ist die Klemmvorrichtung 32 in horizonta­ ler Richtung gleitverschieblich auf die stationäre Klemmvor­ richtung 31 zu und von dieser weg bewegbar, und zwar senkrecht zu den axialen Kanten des Vorrohlings. Im einzelnen ist das äußere Klemmelement 34 an einem Gleitstück 40 befestigt, welches in einem Gehäuse 41, das am Ende der Kolbenstange 35 befestigt ist, in Querrichtung gleitverschieblich ist. Wie Fig. 5 zeigt, ist zwischen dem Gehäuse 41 und dem Gleitstück 40 eine Schwalbenschwanzverbindung vorgesehen, wobei an der Oberseite und an beiden Seitenflächen des Gleitstücks 40 mehrere Kugellager 40 a vorgesehen sind, die eine freie Beweg­ lichkeit des Gleitstückes 40 in dem Gehäuse 41 gewährleisten, und zwar längs eines Weges, der senkrecht zu den in axialer Richtung des Vorrohlings verlaufenden Längskanten desselben verläuft. Das Gleitstück 40 wird, wie Fig. 2 zeigt, normaler­ weise mittels einer Feder 42 auf einer Stange 43 (Fig. 4), die in das Gleitstück 40 eingeschraubt ist, unter Vorspannung im Abstand von der stationären Klemmvorrichtung 31 gehalten. Die Feder 42 drückt das Gleitstück 40 gegen einen Anschlag 44, der an einer Seite des Gehäuses 41 vorgesehen ist. Der Anschlag 44 begrenzt somit den maximalen Abstand zwischen dem beweg­ lichen äußeren Klemmelement 34 und dem stationären äußeren Klemmelement 33.

Das innere Klemmelement 37 ist auf einer Lagerplatte 50 montiert, welche in die Oberseite der Tragstange 21 eingelassen ist. Das innere Klemmelement 37 ist an der Lagerplatte 50 mit Hilfe eines Keils 51 gegen eine Verscheibung in Längsrichtung ge­ sichert. Das innere Klemmelement 37 wird normalerweise mit Hilfe einer Anzahl von als Schraubenfedern ausgebildeten Druck­ federn 52 zwischen den beiden inneren Klemmelementen 36, 37 in einem vorgegebenen Abstand von dem stationären inneren Klemm­ element 36 gehalten. Jede der Druckfedern 52 ist (an ihrem einen Ende) von einer isolierenden Kappe 53 umgeben, welche verhindert, daß der Schweißstrom unmittelbar zwischen den inneren Klemmelementen 36 und 37 fließt. Außerdem besteht die Lagerplatte 50 aus dem gleichen Grund ebenfalls aus elek­ trisch isolierendem Material.

Aus den vorstehenden Ausführungen wird deutlich, daß die den Spalt begrenzenden Kanten des Vorrohlings trotz der Tatsache, daß beide Enden desselben auf den beiden Seiten des Spalts mit Hilfe der Klemmvorrichtungen 31 und 32 festgeklemmt sind, dadurch aufeinanderzu bewegt werden, daß man die gesamte Klemmvorrichtung 32 verschiebt. Das äußere Klemmelement gleitet dabei auf den Kugellagern 40 a, während das innere Klemmelement 37 auf der Lagerplatte 50 gleitet, so daß sich zwischen den beiden Klemmelementen 34, 37 und dem Vorrohling 11 a keine Relativbewegung ergibt. Aus diesem Grunde ist der Ver­ schleiß an den Klemmvorrichtungen sehr gering. Die beschrie­ bene Möglichkeit einer Relativbewegung der Klemmvorrichtungen 31 und 32 ist insofern wichtig, als sie es ermöglicht, die Kanten des Vorrohlings sowohl vor als auch während des Schweiß­ vorganges gegeneinander zu pressen, jedoch erst, nachdem diese Kanten des Vorrohlings genau gegeneinander ausgerichtet sind und in den fluchtenden Klemmvorrichtungen 31, 32 festgeklemmt sind.

Zum Zusammenpressen der axialen Kanten bzw. der freien Enden des Vorrohlings 11 a in Querrichtung zum Schließen des axialen Spalts und zum Zusammenhalten der Endbereiche des Vorrohlings während des Schweißvorganges wird der gesamte zylinderförmige Vorrohling 11 a von zwei dazu komplementären Klemmbacken 60 und 61 erfaßt. Die Klemmbacken 60 und 61 werden von den oberen Enden zweier schwerer Arme 62 bzw. 63 getragen, die in ihrem mittleren Teil schwenkbar an einem Rahmen 64 befestigt sind und die mittels eines Hydraulikzylinders 65, dessen Zylinder und Kolbenstange mit den unteren Enden der Arme verbunden sind, betätigbar sind. Wenn der Hydraulikzylinder 65 mit Druckmittel beaufschlagt wird, dann wird hierdurch eine Schwenkbewegung der Arme 62 und 63 verursacht, durch die die Klemmbacken 60 und 61 nach innen gegen die einander gegenüberliegenden Seiten des Vorrohlings 11 a gedrückt werden, wodurch die einander gegen­ überliegenden axialen Kanten des Vorrohlings fest gegeneinander gepreßt werden. Fig. 2 der Zeichnung zeigt die Klemmbacken 60 und 61 bei nicht beaufschlagtem Hydraulikzylinder 65 im geöffneten Zustand, während der geschlossene Zustand der Klemm­ backen bei betätigtem Hydraulikzylinder 65 in Fig. 3 darge­ stellt ist. Die Klemmbacken bleiben während des gesamten Schweißvorganges in ihrer Schließstellung, so daß die Kanten des Vorrohlings dauernd gegeneinander gepreßt werden. Während das Metall an den Kanten des Vorrohlings im Verlaufe des Schweißvorganges aufgestaucht wird, werden die Enden des Vor­ rohlings zunehmend weiter gegeneinander verschoben, was wegen der Gleitverschieblichkeit der Klemmvorrichtung 32 möglich ist, und zwar aufgrund des quer zu dem ursprünglich vorhandenen Spalt wirksamen Drucks, der von den geschlossenen bzw. sich schließenden Klemmbacken 60 und 61 ausgeübt wird.

Der elektrische Schweißstrom wird den axialen Kanten des Vor­ rohlings über die Klemmvorrichtungen selbst zugeführt, so daß der Schweißstrom senkrecht zu der in axialer Richtung verlau­ fenden Schweißzone fließt. Auf diese Weise werden die kriti­ schen Ausrichtungsprobleme vermieden, die sich bei einigen vorbekannten Schweißsystemen ergeben, wo der Schweißstrom dem Vorrohling über eine Elektrode zugeführt wird, welche unabhän­ gig von dem Werkzeug zum Halten und Positionieren des Vorroh­ lings ist. Beim betrachteten Ausführungsbeispiel wird der Schweißstrom aus einer Quelle (nicht dargestellt) über Sammel­ schienen 70 und 71 zugeführt, welche sich über die gesamte (axiale) Länge des Vorrohlings erstrecken und an der Oberseite des Gehäuses 41 montiert sind. Von denSammelschienen 70 und 71 fließt der Schweißstrom über ein Paar von flexiblen bogen­ förmigen Leitern 72 und 73 zu den äußeren Klemmelementen 33 bzw. 34. Der Schweißstrom tritt somit von der Unterseite eines der äußeren Klemmelemente 33 bzw. 34 in den Vorrohling ein, und zwar auf der gesamten axialen Länge desselben. Der Schweiß­ strom fließt dann senkrecht zum Spalt durch die Schweißzone, welche durch die aneinanderliegenden Kanten des Vorrohlings gebildet wird, so daß sich zwischen diesen eine Stumpf­ schweißung ergibt, durch die die freien Enden des Vorrohlings verbunden werden. Das beschriebene Schweißsystem ist besonders für das Schweißen mit Gleichstrom geeignet, wobei der Schweiß­ vorgang sehr schnell abläuft, so daß hohe Produktionsgeschwin­ digkeiten erreichbar sind.

Zur Gewährleistung eines relativ gleichmäßigen Kontaktdruckes zwischen dem Vorrohling und den äußeren Klemmelementen sind Vorspanneinrichtungen vorgesehen, welche für den Fall, daß sich die Tragstange 21 krümmt, die inneren Klemmelemente gegen den Vorrohling pressen. Wie Fig. 6a zeigt, verbleibt die Trag­ stange 21 im Idealfall in einer exakt horizontalen Lage, so daß die beiden inneren Klemmelemente 36 und 37 sowie der Vor­ rohling 11 a im Schweißbereich genau eben bleiben. Da jedoch die Tragstange 21 auf einer beträchtlichen Länge nicht abge­ stützt ist, biegt sie sich in der Praxis unter dem Einfluß der Klemmkräfte, wie dies in Fig. 6b übertrieben dargestellt ist. Wenn sich die Tragstange 21 krümmt, biegen sich natürlich auch die daran befestigten inneren Klemmelemente 36 und 37, so daß sich an den stirnseitigen Enden des Vorrohlings ein sehr hoher Kontaktdruck ergibt, während im Mittelteil des Felgenrohlings nur ein geringer oder gar kein Kontaktdruck vorhanden ist, was zu schädlichen Auswirkungen hinsichtlich der Qualität der Schweißung führt. In der Praxis kann die Verformung in senkrechter Richtung nur einige tausendstel mm betragen und trotzdem die Qualität der Schweißung ungünstig beeinflussen. Folglich werden, wie dies Fig. 6c zeigt, die inneren Klemmelemente in horizontaler Richtung unterteilt und in Längsrichtung mit mehreren Vorspannelementen 80 versehen, die im Abstand voneinander angeordnet sind und die Teile der Klemmelemente einerseits gegen den Vorrohling und andererseits gegen die Tragstange 21 pressen.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 bis 9 weist jedes Vorspannelement 80 zwischen dem oberen und unteren Teil zweier geteilter innerer Klemmelemente 83 und 84 eine Anzahl von Tellerfedern 81 bzw. 82 auf. Im einzelnen weist das Klemm­ element 83 einen oberen Teil 85 und einen unteren Teil 86 auf, während das andere innere Klemmelement 84 einen oberen Teil 87 und einen unteren Teil 88 aufweist. Die oberen Teile 85 und 87 sind an den unteren Teilen 86und 88 mittels Schrauben 89 bzw. 90 befestigt, welche in die oberenTeile 85 und 87 eingeschraubt sind, jedoch in senkrechter Richtung eine begrenzte Beweglich­ keit gewährleisten, da ihre verdickten Köpfe in Aussparungen angeordnet sind, die von der Unterseite der unteren Teile aus­ gehen. Zwischen der Innenbohrung der Tellerfedern 81 und dem Schaft der Schrauben 88 und 89 sind dabei ferner Lagerhülsen 91 bzw. 92 angeordnet.

Wie die Fig. 6c und 8 zeigen, werden die Tellerfedern 81 auf beiden Seiten des Ortes der größten Auslenkung der Tragstange 21 nach unten abwärts gebogen, so daß sie die Krümmung der Tragstange 21 kompensieren und längs der gesamten Oberfläche des Vorrohlings in der Nachbarschaft der Schweißzone einen im wesentlichen gleichmäßigen Druck gewährleisten. An den Enden der Tragstange 21 werden die Tellerfedern ausreichend durchge­ bogen, um einen annähernd gleichförmigen Klemmdruck zwischen dem Vorrohling und den äußeren Klemmelementen 33 und 34 auf­ rechtzuerhalten, wie dies Fig. 9 zeigt.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 und 11 sind die Vorspannelemente 80 als hydraulische Kolben 100 und 101 ausge­ bildet, welche im Abstand voneinander längs der beiden ge­ teilten Klemmelemente 102 und 103 angeordnet sind. Im einzelnen besitzt das Klemmelement 102 einen oberen Teil 104 und einen unteren Teil 105, während das Klemmelement 103 einen oberen Teil 106 und einen unteren Teil 107 aufweist. Wie aus Fig. 11 deutlich wird, werden die oberen und unteren Teile jedes Klemmelements mit Hilfe einer Anzahl von Schrauben 108 zusammen­ gehalten, die in den jeweils unteren Teil eingeschraubt sind und deren Kopf sich im Inneren einer von oben vorgesehenen Aus­ sparung des oberen Teils 106 an jeweils einer Tellerfeder 109 abstützt. Auf diese Weise wird eine begrenzte senkrechte Be­ wegung des oberen Teils 106 gegenüber dem unteren Teil 107 ermöglicht. Wenn sich die Tragstange 21 nach unten durchbiegt, dann führt die entsprechende Verringerung des Druckes an der Oberseite des Klemmelements 102 und 103 dazu, daß sich ein oder mehrere der hydraulischen Kolben 100 und/oder 101 nach oben bewegen, um über die gesamte Oberfläche des Vorrohlings angrenzend an die Schweißzone einen gleichmäßigen Druck aufrechtzuerhalten, wie dies in gleicher Weise bei dem Aus­ führungsbeispiel gemäß Fig. 7 bis 9 mit Tellerfedern erreicht wird.

Claims (7)

1. Maschine zum elektrischen Widerstands-Stumpf-Schweißen der Längskanten eines aus einem flachen Blechzuschnitt zu einem Zylinder gerollten rohrförmigen Rohlings, insbesondere eines Felgen-rohlings mit zwei Vorrichtungen mit jeweils einem inneren Klemmelement und einem äußeren Klemmelement zum Einklemmen des Rohlings nahe dessen Längskanten, mit Einrichtungen zum Zuführen des Schweißstroms über die Klemmvorrichtungen und mit einer während des Schweißvorgangs an Außenflächen des Rohlings auf gegenüberliegenden Seiten der Schweißzone angreifenden Preßeinrichtung zum Gegeneinanderdrücken der Längskanten des Rohlings, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der beiden Klemmvorrichtungen (31, 32) eine Lagereinrichtung (40 a, 50, 51) aufweist, welche sowohl das innere (37) als auch das äußere (34) Klemm­ element so abstützt, daß während des Schweißvorgangs eine Gleitbewegung der Klemmelemente an der Lagerein­ richtung ohne irgendeine relative Bewegung zwischen den Klemmelementen und dem dazwischen eingeklemmten Rohling möglich ist und daß der Preßeinrichtung (60 bis 65) und den beiden Klemmvorrichtungen (31, 32) von­ einander unabhängige Betätigungseinrichtungen (35; 65) zugeordnet sind.

2. Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der inneren Klemmelemente (36, 37) relativ zu dem anderen inneren Klemmelement (36, 37) gleitverschieblich auf dieses zu und von diesem weg be­ wegbar ist und daß Verspanneinrichtungen (52) vorgesehen sind, durch die die inneren Klemmelemente (36, 37) unter Vorspannung auseinanderhaltbar sind, wobei der maximale Abstand zwischen den inneren Klemmelementen (36, 37) durch einen Anschlag vorgegeben ist.

3. Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der äußeren Klemmelemente (34) der­ art gleitverschieblich befestigt ist, daß es auf das andere äußere Klemmelement (33) zu und von diesem weg­ bewegbar ist, daß Vorspanneinrichtungen (42, 43) vor­ gesehen sind, mit deren Hilfe die äußeren Klemmelemente (33, 34) unter Vorspannung auseinander preßbar sind und daß ein Anschlag (44) zur Festlegung des maximalen Abstands zwischen den beiden äußeren Klemmelementen (33, 34) vorgesehen ist.

4. Schweißmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Tragstange (21) vorgesehen ist, welche die inneren Klemmelemente (36, 37) sowie den Felgenrohling (11 a) trägt, und daß Vorspannelemente (80) vorgesehen sind, mit deren Hilfe die inneren Klemmelemente (36, 37) zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Kontaktdruckes zwischen dem Felgenrohling (11 a) und den äußeren Klemm­ elementen (33, 34) bei sich durchbiegender Tragstange (21) gegen den Felgenrohling (11 a) vorspannbar sind.

5. Schweißmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspannelemente durch mehrere Federelemente (81, 82, 89, 90, 91, 92) gebildet sind, welche in Längs­ richtung jedes der inneren Klemmelemente (36, 37; 83, 84) im Abstand voneinander angeordnet sind.

6. Schweißmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspannelemente mehrere hydraulische Kolben- Zylinderanordnungen (100, 101) sind, welche längs jedes inneren Klemmelements (102, 103) im Abstand voneinander angeordnet sind (Fig. 10 und 11).

7. Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine in axialer Richtung verlaufende, insbesondere verstellbare, Spaltstange (30) zur Ausrichtung des Längsspalts des Felgenrohlings (11 a) vor dem Fest­ klemmen desselben mit Hilfe der Klemmvorrichtungen (31, 32) vorgesehen ist.