DE2727297B2 - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Gießereisandformen - Google Patents
Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von GießereisandformenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gießereisandformen, wobei einer in einem vorgegebenen
Abstand von einer Modellplatte gehaltenen Formstoffmenge durch Beaufschlagung einer Schießkraft
eine zu deren Verdichtung geeignete, rechtwinklig auf die Modellplatte ausgerichtete Beschleunigung
erteilt wird. Die Erfindung betrifft ebenfalls eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens,
Es ist ein Verfahren aus der DE-AS 19 61234
bekannt, bei welchem zur Verdichtung einer lose über
eine Modellplatte in einen Formkasten geschütteten Formmasse, eine aus einem über dem Formkasten
angeordneten Druckluftbehälter ausströmende bestimmte Menge Druckluft kurzzeitig auf die Formmasse
einwirkt und durch Abschlußöffnungen in der Modellplatte austritt Verfahren dieser Art weisen den Nachteil
ίο auf, daß derjenige Anteil der Formmasse, welcher von
der Druckluft unmittelbar beaufschlagt wird, eine größere Verdichtung erreicht als jener, welcher auf der
Modelleinrichtung aufliegt.
Aus der US-PS 25 63 643 ist eine Sandblasvorrichtung
für die Herstellung von Kernen bekannt, wo der Formstoff durch öffnungen der oberen Kernkastenplatte
hindurch geblasen wird. Die in den Formrahmen gelangte Luft wird mittels einer Saugpumpe wieder
entfernt Große Luftmengen im Formraum sind aber immer unerwünscht Beim Einschießen gelangt im
Gegensatz zum Einblasen weniger Luft in den Formraum. Vorrichtungen dieser Art zeigen die DE-PS
19 41736 und die DE-AS 24 03 199. Hier wird eine stehende Sandsäule in Bewegung gesetzt und der Sand
durch Öffnungen in der Preßplatte in den Formraum gebracht Die im Formraum befindliche Luft wird über
Bohrungen in der Modellplatte abgeführt. Beim In-Bewegungsetzen einer solchen Sandsäule müssen
entsprechend große (Wand) Widerstände überwunden werden.
Außerdem bilden die Öffnungen in der Preßplatte Verengungen und somit weitere Widerstände. Dadurch
ist die Verdichtung des Sandes nicht optimal.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von
Gießereisandformen zu schaffen, mit dem eine optimale Verdichtung des Formsandes, unabhängig von den
einzelnen Modellpartien, erreichbar ist, wobei die größte Verdichtung an allen mit der Schmelze in
Berührung gelangenden Flächen sowie der Formtrennebene entsteht und eine geringere Verdichtung
abnehmend von der Formtrennebene zur Formaußenseite erfolgt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche I bzw. 6.
Gießtechnisch ist nunmehr eine wesentlich bessere
Verdichtung der in geeignete kohäsive Zustandsform gebrachten Formstoffmasse erreichbar, da die im Sand
befindliche Luft bereits vor dem Einbringen des Formstoffes in den Formraum entfernt wird. Demzufolge
kann eine Steigerung der Qualität der damit hergestellten Formstücke erreicht werden. Die Beschleunigung
einer kleinen, dosierten Menge Formstoff erfordert weniger Energie, und diese beschleunigte
Formstoffmasse wird nicht durch eine gelochte Platte oder eine sonstige Verengung abgebremst. Ein weiterer
Vorteil resultiert aus den hierzu relativ leicht konzipierten Bauteilen, wodurch die zur Bewegung dieser Teile
benötigten Kräfte entsprechend gering sind und analog
so hierfür der Energiebedarf. Die Einrichtung kann in jeder
beliebigen Weise eingesetzt werden, und das Verfahren kann sowohl zur Herstellung von kastenlosen als auch in
Formkasten gebildeten Sandgießformen angewendet werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nunmehr anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Einrichtung mit in einem Behälter dosierten Formstoffmasse,
F i g, 2 dieselbe Einrichtung in einem Formschnitt, bei welcher an den Behälter ein Formrahmen mit
Modellplatte angelegt ist,
Fig.3 dieselbe Einrichtung in einem weiteren
Formschritt, bei welchem die Formstoffmasse in den Formrahmen übertragen ist,
Fig,4 dieselbe Einrichtung wie Fig,3 in vergrößerter
Darstellung,
Fig.5 einen Vertikalschnitt durch eine Variante der
Einrichtung mit angelegtem Formstoffsilo,
Fig.6 dieselbe Einrichtung in einem Formschritt mit
eingebrachtem Formstoff in den Behälter,
Fig.7 dieselbe Einrichtung in einem weiteren
Formschritt mit an den Behälter angefügten Formrahmen und Modellplatte,
Fig.8 dieselbe Einrichtung in einem nachfolgenden
Formschritt mit in den Fonnrahmen abgegebener Formmasse,
F i g. 9 dieselbe Einrichtung in der Formstellung mit fertig geformter Gießform,
Fig, JO dieselbe Einrichtung wie Fig.9 in größerer
Darstellung,
Fig. 11 einen Vertikalschnitt einer Einrichtung in schematischer Darstellung mit eingesetzter Formmasse,
und
Fig. 12 denselben Vertikalschnitt mit derselben auf der Modelleinrichtung verdichteten Formmasse.
Die Fig. 1 bis Fig.4 zeigen in Formschritten dargestellt eine Einrichtung mit einem Behälter 1 zur
Aufnahme und Abgabe einer dosierten Menge Formstoff für die Herstellung einer Gießform. Mit dem
Behälter 1 verbunden ist eine Zwischenplatte 2, welche eine durchgehende öffnung 3 aufweist, die auf der dem
Behälter 1 abgewandten Seite mit einem als Ventilsitz 5a ausgebildeten Teil für einen auf diesem zur
dichtenden Anlage bringbaren Ventilstößel 4 versehen ist, womit gemeinsam ein Ventil 5 gebildet wird.
An die Zwischenplatte 2 angefügt ist ein Druckbehältet 6 für ein Druckgas, welches über eine Leitung 7 dem
Druckbehälter 6 zugeführt wird. An den Druckbehälter
6 angeflanscht ist ein pneumatisch oder hydraulisch betätigbarer Schubkolbenantrieb 8, dessen Schubkolben
9 mit dem Ventilstößel 4 verbunden ist. Die Verbindung mit dem Ventilstößel 4 ist mit Vorteil als Gelenk 10
ausgeführt. Von einer nicht dargestellten Steuereinrichtung erfolgt über Steuerleitunge 1 ti, 11a eine
Betätigung des Schubkolbenantriebes 8.
Seitlich der Zwischenplatte 2 sind Drehzapfen 12, 12a
an :bracht, die in Lagern 13,13a gelagert sind, wodurch
der Behälter 1, die Zwisctenplatte 2, der Druckbehälter 6 und der Schubkolbenantrieb 8 zu einer Einheit
verbunden, um die Achse der Drehzapfen 12, 12a schwenkbar sind.
Bei einem der Drehzapfen 12, 12a führt in dessen Achsrichtung ci.ie Saugl/'ung 14 hindurch, die in die
Öffnung 3 : der Zwischenplatte 2 mündet. Die Mündung dieser Saugleitung 14 ist mit Vorteil als
Ringkanal 15 ausgelegt, der mit einer porösen Abdeckung 16 versehen ist. Das andere Ende dieser
Saugleitung 14 ist über ein von einer die gesamte eo
Einrichtung regelnden Steueranlage betätigbares Steuerventil 18 an ein nicht dargestelltes Saugaggregat,
beispielsweise ein Gebläse, angeschlossen.
Vom Ventilsitz 5a zum Ringkanal 15 führend sind Verbindungsbohrungen zum Zwecke einer Rückspülung
zur Reinigung der porösen Abdeckung 16 des Ringkanals 15 vorgesehcr.
Der andere der Drehzapfen 12, 12a ist mit einem Stellantrieb 17 verbunden, mittels dessen die ?u einer
Einheit verbundenen Teile 1,2,6 und 8 um 4ie Achse der
Drehzapfen 12,12a schwenkbar sind.
Ober den zu einer Einheit verbundenen Teilen 1,2,6
und 8 ist ein Formstoffsilo 19 angebracht, von welchem dem Behälter 1 in einem Formschritt, wie F i g. 1 zeigt,
eine dosierte Menge Formstoff 20 zugeführt werden kann.
Auf der entgegengesetzten Seite des Formstoffsilos 19, in der Symmetrieachse der Einrichtung, ist eine
Modelleinrichtung 21 angeordnet, weiche von einem über Steuerleitungen 22, 22a betätigbaren Fluidantrieb
23 bewegbar ist Für die Zubringung eines Formrahmens 24 in deckende Lage zum Behälter 1 einerseits und
zur Modelleinrichtung 21 andererseits, ist eine Zustellvorrichtung 25 vorgesehen.
Die Wirkungsweise dieser Einrichtung besteht im wesentlichen darin, daß der Behälter 1 in einem ersten
Formschritt (Fig. 1) mit dessen offener Seite 26 gegen die Öffnung des Formstoffsilos 19 gerichtet und in dieser
Lage mit einer dosierten Menge Ft*mstoff 20 gefüllt wird. Anschließend an diesen Vorgang wird das
Steuerventil 18 der Saugleitung 14 geöffnet, worauf im Ringkanal 15 ein Unterdruck mit saugender NachFtrömung
durch die Formstoffmasse 20 hindurch aufrecht erhalten wird und damit die Formstoffmasse 20 in eine
kohäsive Zustandsform gebracht wird.
In dieser Zustandsform der Formstoffmasse 20 wird der Behälter 1 einschließlich den mit diesem verbundenen
Teilen durch Betätigung des Stellantriebes 17 in Richtung zur Modelleinrichtung 21 gewendet und in
dieser Stellung des Behälters 1 ein Formrahmen 24 in deckende Lage mit diesem gebracht. In dieser Lage wird
durch Betätigen des Fluidantriebes 23 die Modelleinrichtung 21 an den Formrahmen 24 gebracht und damit
der Formrahmen 24, der Behälter 1 und die Modelleinrichtung 21 zu einer Kammer 27 zusammengefügt.
Nachfolgend wird der Schubkolbenantrieb 8 betätigt und damit der Schubkolben 9 und der mit diesem
verbundene Ventilstößel 4 vom Ventilsitz 5a abgehoben, wodurch ein im Druckbehälter 6 durch die Leitung 7
zugeluhrtes Druckgas mit Überdruck aus der Öffnung 3
austritt und damit der Formstoffmasse 20 in Richtung zur Modelleinrichtung 21 eine zur Verdichtung der
Formstoffmasse 20 geeignete Beschleunigung erteilt. Die in beschleunigte Bewegung versetzte Formstoffmasse
20 wird beim Auftreffen auf die Modelleinrichtung 21 von dieser und teilweise vom Formrahmen 24
abgebremst. Vor, während oder nach dem Abheben des Ventilstößels 4 vom Ventilsitz 5a wird das Steuerventil
18 geschlossen.
Nach dem Aufbringen der Formstoffmasse 20 auf die Modelleinrichtung 21 wild letztere durch Betätigen des
Flüdaiitriebes 23 vom Formrahmen 24 weg bewegt und
die nunmehr im Formrahmen 24 gebildete Gießform mittels der Zustelivorrichtung 25 einer weiteren
Formstation zugeführt. Während des Wegführens der vom Formrahmen 24 gehaltenen Gießform, wird vom
Öffnungsrand 28 dps Behälters S überschüssige Formstoffmasse
20 auf Formrahmenhöhe von der Gießform abgestreift. Für diesen Vorgang kann jedoch mit
gleicher Wirkung ein Sandabstreifer vorgeyeh^n sein.
In einer weiteren Folge wird der Behälter 1 und die mit diesem zu einer Einheit verbundenen Teile in dessen
Ausgangsstellung (Fig. 1), mittels des Stellantriebes 17
geschwenkt und gleichzeitig der Ventilstößel 4 zur dichtenden Verbindung mit dem Ventilsitz 5a gebracht,
womit die Ausgangslage für eine weitere Formfolge
geschaffen ist.
F i g. 5 bis F i g. 10 zeigen in Formschritten dargestellt eine Variante der Einrichtung mit einem Behälter 30 zur
Aufnahme und Abgabe einer dosierten Menge Formstoff 31 für die Herstellung einer Gießform. Mit dem ■>
Behälter 30 verbunden ist eine Zwischenplatie 32, welche eine durchgehende Öffnung 33 aufweist, die auf
der dem Behälter 30 abgewandten Seite mit einem als Ventilsitz 34a ausgebildeten Teil für einen auf diesem
zur dichtenden Anlage bringbaren Ventilstößel 35 to versehen ist. womit gemeinsam ein Ventil 34 gebildet
wird.
Mit der Zwischenplatte 32 verbunden ist ein Druckbehälter 36 für ein Druckgas, welches über eine
Leitung 37 dem Druckbehälter 36 zugeführt wird. An ii
den Druckbehälter 36 anschließend ist ein pneumatisch oder hydraulisch betätigbarer Schubkolbenantrieb 38
angeordnet, dessen Schubkolben 39 mit dem Ventilstößel 35 verbunden ist. Ansteiie des Schubkoibenantriebes
38 kann auch eine elektrisch oder mechanisch wirkende Einrichtung vorgesehen sein.
Die Verbindung mit dem Ventilstößel 35 ist mit Vorteil als Gelenk 40 ausgebildet. Die Betätigung des
Schubkoibenantriebes 38 erfolgt über Steuerleitungen 41, 41a von einer nicht dargestellten, die gesamte 2ί
Einrichtung regelnden Steueranlage.
Der Behälter 30. die Zwischenplatte 32. der Druckbehälter 36 und der Schubkolbenantrieb 38 bilden
miteinander verbunden eine Einheit mit gemeinsamer Symmetrieachse. in
Annähernd senkrecht zur Symmetrieachse dieser Einheit führt durch die Zwischenplatte 32 eine
Saugleitung 42 hindurch, die in die Öffnung 33 in der Zwischenplatte 32 mündet. Die Mündung dieser
Saugleitung 42 ist mit Vorteil als Ringkanal 43 ausgelegt. » welcher mit einer porösen Abdeckung 44 versehen ist.
Die .Saugleitung 42 ist über ein von der genannten Steueranlage betätigbares Steuerventil 45 mit einem
nicht dargestellten Saugaggregat, beispielsweise einem Gebläse verbunden. an
Vom Ventilsitz 34a zum Ringkanal 43 führend sind Bohrungen vorgesehen, durch welche vom Druckbehälter
36 bei geöffnetem Ventil 34 Druckgas zur Rückseite der porösen Abdeckung 44 zum Zwecke einer
reinigenden Rückspülung der Poren in der Abdeckung ^ 44 geführt wird.
Für die Zubringung einer dosierten Menge eines Formstoffes 31 ist ein Formstoffsilo 46 vorgesehen, der
mn einer Zustelleinrichtung 47 verbunden ist. mittels welcher dieser Formstoffsilo 46 von einer Formstoffdeponie
in deckende Lage zum Behälter 30 bewegt werden kann. Von einem als Teil der Zustelleinrichtung
47 vorgesehenen Fluidantrieb 48 kann der Formstoffsilo 46 in Richtung der Symmetrieachse der Einheit zur
Behälteröffnung 49 hin bewegt werden. Entsprechend der Größe der herzustellenden Gießform kann der
Öffnungsquerschnitt des Formstoffsilos 46 größer als die maximale Querschnittsfläche des Behälters 30
gewählt sein (Fig.5), wodurch der Formstoffsilo 46
entlang der Mantelfläche des Behälters 30 bewegbar ist (Fig. 6). Ebenso ist vorgesehen, die Öffnungsseite 50 des
Formstoffsilos 46 der Öffnungsseite des Behälters 30 anzugleichen, wodurch der Formstoffsilo 46 mittels des
Fluidantriebes 48 zur Anlage an den Behälter 30 gebracht werden kann. Im weiteren besteht die
Möglichkeit die maximale Querschnittsfläche des Formstoffsilos 46 geringer als der Kammerquerschnitt
51 des Behälters 30 auszuführen, wodurch dieser Formstoffsilo in den Behälter 30 schiebbar ist. In einer
weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, den zu einer Einheit verbundenen Behälter 30 zum Formstoffsilo 46
hin bewegbar auszubilden, wobei die genannten Querschnittsformen des Formstoffsilos 46 ebenfalls zur
Verwendung vorgesehen werden können.
Die Form der Querschnittsfläche des Behälters 30 und analog diejenige des Formstoffsilos 46, entspricht
weitgehend derjenigen der herzustellenden Gießform, wobei das Volumen des Behälters 30 sowie des
l-ormstoffsilos 46 dem Füllvolumen der Gießform entsprechend ausgelegt ist.
Zur Aufrechterhaltung einer saugenden Nachströmung durch die Formstoffmasse 31 hindurch ist die
Wandung des Formstoffsilos 46 porös vorgesehen, wobei vorteilhaft nur ein Teil, beispielsweise die
Bodenseite 52 porös sein kann.
Mit gleicher Symmetrieachse zu derjenigen der mit dem Beriäiier 30 gebildeten Einheit isi eine rvioueiieiiirichtung 53 angeordnet, die mit der Modellseite 54 zur
Öffnungsseile 49 des Behälters 30 gerichtet ist. Die Modelleinrichtung 53 ist in der Richtung der besagten
Symmetrieachse von einem mit der Modelleinrichtung 53 verbundenen Fluidantrieb 55 bewegbar. Die Betätigung
des Fluidantriebes 55 erfolgt über Steuerleitungen 56,56a von beschriebener Steueranlage.
Von einer Tragvorrichtung 57 gehalten, wird in einem
Formsd via ein Formrahmen 58 in deckende Lage zum
Behälter 30 einerseits und zur Modelleinrichtung 53 andererseits gebracht. Gleichzeitig wird zwischen
diesen Formrahmen 58 und den Behälter 30 ein Abstreifrahmen 59 für eine übet schüssige Formstoffmasse
31a eingesetzt. Anstelle des Abstreifrahmens 59
kann ebenso der Innenrand der Behälteröffnung 49 oder ein nachgeschalteter Sandabstreifer eingesetzt sein.
Die Wirkungsweise vorliegender Variante der Einrichtung besteht im wesentlichen darin, daß der
Formstoffsilo 46 in einem ersten Formschritt von einer Formstoffdeponie mit Formstoff 31 gefüllt und mittels
der Zustelleinrichtung 47 in deckende Lage mit dem Behälter 30 gebracht wird. Anschließend wird das
Steuerventil 45 für die Saugleitung 42 geöffnet und gleichzeitig der Formstoffsilo 46 mittels des Fluidantriebes
48 mit dem Behälter 30 in Verbindung gebracht. Hierbei wird in dem Raum zwischen dem Ringkanal 43
und der dem Ringkanal 43 zugewandten Seite der Formstoffmasse 31 ein Unterdruck gebildet und dieser
Unterdruck mit saugender Nachströmung durch die Formstoffmasse 31 hindurch aufrecht erhalten, wobei
die Fonnstoffmasse 31 vom Formstoffsilo 46 in den Behälter 30 befördert und damit die Formstoffmass ■ 31
im Behälter 30 in eine kohäsive Zustandsform gebracht
wird. Je nach der Ausführungsform des Formstoffsilos 46 wird dieser während oder nach der Formstoffübergabe an den Behälter 30. von letzterem getrennt und aus
dessen Bereich gebracht. Der weitere Ablauf entspricht der im Zusammenhang mit den Fig. 1—4 beschriebenen Wirkungsweise.
Die in Fig. 11 und Fig. 12 schematisch dargestellte
Einrichtung ist gebildet von einem Druckbehälter 62 der über eine Zwischenplatte 63 mit einem eine Formmasse
64 aufzunehmenden Behälter 61 verbunden ist. Der Druckbehälter 62, der in einem Teil 65 einer
Formmaschine eingesetzt ist, ist durch eine Druckgaslei -tung 66 über ein Steuerventil 67 mit einer Druckgasquelie verbunden. Ansteiie eines Druckgases können auch
andere eine Kraft bewirkende Mittel, beispielsweise eine mechanische durch Federelemente wirkende
Vorrichtung, verwendet werden. Vom Steuerventil 67 führt eine Steuerleitung 68 zu einer zentralen Steueranlage
69 einer befcpielsweisen Formmaschine.
In der Zwischenplatte 63 ist ein Ventil 70 eingesetzt
das über einen Ventilstößel 71 mit einem in einem Zylinder 72 eingesetzten, von einem Druckmittel
betä'y^baren Kolben 73 verbunden ist. Der Zylinder 72
ist in einer Wand des Druckbehäiters 62 vorzugsweise lösbar eingesetzt und mit einem den Hub des Kolbens 73
begrenzenden Flansch 74 versehen. Übe- eine Druckmittelleitung 75 und ein Steuerventil 76 ist der Zylinder
72 mit einer Druckmittelquelle verbunden. Als Druckmittel kann ein flüssiges oder gasförmiges Medium
verwendet sein. Das Ventil 70 kann jedoch auch mechanisch oder elektrisch betätigbar ausgebildet sein.
Vom Steuerventil 76 führt eine Steuerleitung 87 zu der zentralen Steueranlage 69.
In Her Zwischennlatte 6.3 ist eine im Bereich des
Ventils 70 in den Raum des Behälters 61 führende Leitung 88 angeordnet, die mit einem Ventil 89
verbunden ist, das über eine Steuerleitung 90 an die zentrale Steueranlage 69 angeschlossen ist. Durch die
Leitung 88 und das Ventil 89 kann nach Bedarf im Zyklus eines Formvorganges zwischen dem von der
Formstoffmasse 64 und der Zwischenplatte 63 gebildeten Raum und der Umgebungsatmosphäre ein Druckausgleich
geschaffen werden. Das Ventil 89 kann jedoch auch über eine weitere Leitung 91 an ein Saugaggregat,
beispielsweise ein Gebläse, angeschlossen sein, wodurch der ,-wischen einer im Behälter 61 und der Zwischenplatte
63 gebildete Raum vor dem Formvorgang evakuiert wird und damit die Formstoffmasse lagefixiert
werden kann, womit erreicht wird, daß die Einrichtung in jeder beliebigen Winkellage verwendbar ist.
Der Behälter 61 ist, auf der zur Zwischenplatte 63 abgewandten Seite offen ausgebildet. Die Innenflächen
des Behälters 61 sind gegen diese offene Seite hin parallel verlaufend ausgebildet, können jedoch auch
schräg auseinander verlaufend, den Behälterraum erweiternd oder eine besondere geometrische Form
bildend, vorgesehen sein. Die Verbindung der Zwischenplatte 63 mit dem Behälter 61 und dem Druckbehälter
62 ist gasdicht ausgeführt, wobei zur Verbindung sowohl lösbare als auch unlösbare Verbindungsmittel zum
Einsatz gelangen können.
Im Bereich des Ventils 70 ist im Behälter 61 eine durchbrochene Auflage 77 vorgesehen die beispielsweise
als Stützrost ausgebildet ist. Diese Auflage 77 kann sowohl fest als auch in Richtung zur offenen Seite des
Behälters 61 hin begrenzt bewegbar eingesetzt sein.
Anschließend an den Behälter 61 ist ein Formrahmen 78 beweglich angeordnet der zu dessen Bewegung mit
einer von der Formmaschine beeinflußbaren Betätigungseinrichtung 79 verbunden ist. Anstelle des
Fonnrahmens 78, der vorzugsweise zur Herstellung von kastenlosen Sandgießformen eingesetzt ist kann ebenso
ein dem Formverfahren angepaßter Formkasten vorgesehen sein.
An dem Formrahmen 78 anlegbar ist eine mit Modellen 81 ausgerüstete Modelleinrichtung 80, die
zusätzlich mit den üblichen Formeinrichtungen bestückt ist Die Modelleinrichtung 80, die allseitig bewegbar
vorgesehen ist ist beispielsweise mit einer Kolbenstange 82 einer Betätigungseinrichtung verbunden, welche
einen Teil der Formmaschine darstellt
Die Verbindung des Formrahmens 78 mit der Modelleinrichtung 80 einerseits und dem Behälter 61
andererseits ist gasdicht vorgesehen.
Die Modelleinrichtung 80, der Formrahmen 78 und der Behälter 61 bilden zusammengefügt eine Kammer
83, die teilweise zur Aufnahme der Formstoffmasse 64 bestimmt ist. Über eine Unterdruckleitung 84 und ein
Unterdrucksteuerventil 85 ist die Kammer 83 mit einem Saugaggregat, beispielsweise einem Unterdruckraum,
verbunden. Das Unterdrucksteuerventil 85 ist über eine Steuerleitung 86 an die zentrale Steueranlage 69
angeschlossen. Der Raumquerschnitt des Formrahmens 78 ist parallel zur Modelleinrichtung 80 annähernd
gleich dem in paralleler Ebene liegenden Raumquerschnitt des Behälters 61 vorgesehen.
Die Wirkungsweise der vorliegenden Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß eine dosierte Menge
Formstoff 64 in den Behälter 61 gebracht und vorzugsweise auf die durchbrochene Auflage 77
abgesenkt wird. Von der zentralen Steueranlage 69 erfolgt anschließend ein Impuls zur Betätigungseinrichtung
79, worauf im Zyklus der Formmaschine ein Formrahmen 78 zur Deckung mit dem Behälter 61
gebracht wird. Nachfolgend wird die Modelleinrichtung 80 zur Eindeckung mit dem Formrahmen 78 bewegt und
die nunmehr gasdicht geschlossene Kammer 83 durch öffnen des Ventils 85 unter Unterdruck gesetz!. In
gesteuerter Zeitfolge wird das Steuerventil 76 und das Steuerventil 67 betätigt, wodurch das im Druckbehälter
62 gestaute Druckgas durch das Ventil 70 austritt und damit auf die zum Ventil 70 gerichtete Seite der
Formstoffmasse eine Kraft ausübt. Dadurch wird der Formstoffmasse eine zu deren Verdichtung geeignete
Beschleunigung erteilt, wonach die in beschleunigte Bewegung in Richtung zur Modelleinrichtung gebrachte
Formmasse beim Auftreffen auf die Modelleinrichtung von dieser abgebremst und damit eine Gießformhälfte
erzeugt wird. Währenddessen oder an diesen Vorgang anschließend erfolgt in zeitlich gesteuerter Folge das
Betätigen der Ventile 67, 76, 85 und 89 womit die Voraussetzungen für das Abheben der Modelleinrichtung
von der verdichteten Gießform einerseits und der Gießform vom Behälter 61 andererseits geschaffer,
werden und damit die Bereitstellung der Einrichtung für einen weiteren Formvorgang.
Zusammenfassung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gießereisandformen, wobei zur Verdichtung der
Formsandmasse auf die Sandoberfläche ein Druckmittel zugeführt wird.
Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens mittels welchem die Formsandmasse optimal verdichtet
wird und die größte Verdichtung der Formsandmasse an allen mit der Schmelze in Berührung gelangenden
Flächen, einschließlich der Formtrennebene, erreichbar ist und die Verdichtung abnehmend von der Formtrennebene
zur Formaußenseite geringer ist.
Erfindungsgemäß wird in einem vorgegebenen Abstand von einer Modelleinrichtung eine dosierte
Menge Formsand in einen Behälter gegeben und auf die der Modelleinrichtung abgewandte Seite dieser Formsandmasse
eine Kraft ausgeübt Durch diese Kraft wird der Formsandmasse in Richtung auf die Modelleinrichtung
und einen auf diesen aufgesetzten Formrahmen eine zu deren Verdichtung geeignete Beschleunigung
erteilt wonach die in beschleunigte Bewegung versetzte Formsandmasse beim Auftreffen auf die Modelleinrichtung
von dieser und teilweise vom Formrahmen abgebremst wird.
Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Einrichtung
vorgesehen, die einen einseitig offenen Behälter aufweist, der über eine Zwischenplatte mit einem
Druckbehälter verbunden ist, wobei in der Zwischenplatte ein Ventil eingesetzt ist, das die Zuführung eines
in den Druckbehälter gegebenen Druckgases zum Behälter regelt und an die offene Seite des Behälters
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anschließend ein Formrahmen beweglich angeordnet ist, der zusammen mit einer an den Formrahmen
anlegbaren Modelleinrichtung und dem Behälter zu einer Kammer ztisammenfügbar ist, die teilweise zur
Aufnahme der im Behälter gehaltenen Formsandmasse bestimmt ist.
Claims (8)
1. Verfahren zum Herstellen von Gjeßereisandformen,
wobei einer in einem vorgegebenen Abstand von einer Modellplatte gehaltenen Formstoffmenge
durch Beaufschlagung einer SchieBkraft eine zu deren Verdichtung geeignete, rechtwinklig auf die
Modellplatte ausgerichtete Beschleunigung erteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß von
einer dosierten Menge Formstoff ausgegangen, daß diese Menge in eine kohäsive Zustandsform
gebracht, daß der Raum mit der Modellplatte und der Formstoffmenge geschlossen, daß die Schießkraft
im wesentlichen Ober den ganzen Querschnitt des Raumes auf die Formstoffmasse zum Angreifen
gebracht und daß die Formstoffmenge ohne Querscbnittsverkleinerung beschleunigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kohäsive Zustandsform vor der
Kraftbeaufschlagung durch einen Unterdruck auf die der Modellplatte abgewandten Seite des
Formstoffes mit saugender Nachströmung durch den Formstoff hindurch zustandegebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der K.raftbeaufschlagung der
Formstoff auf einem Abstand zur Modellplatte gehalten wird, der wesentlich größer ist als die
Füllhöhe.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formstoff durch saugende
Nachströmun? entgegen der Schwerkraft gehalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet,
daß der gesa-.nte Raum zwischen dem Formstoff und der Modellplati abgedichtet und
evakuiert wird.
6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen
teilweise zur Aufnahme von Formstoff (20, 31, 64) bestimmten, mit einer Quelle für die Schießkraft (6,
36, 62) verbundenen Behälter (1, 30, 61), einen Formrahmen (24, 58, 78) und eine Modellplatte (21,
53, 80), die zu einer geschlossenen Kammer (27,51, 83) zusammenfügbar sind, deren Querschnitt vom
Behälter zum Formrahmen mindestens gleichbleibt und an die eine Saugleitung (14, 42, 88) zur
Erzeugung der kohäsiven Zustandsform angeschlossen ist.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Behälter (1) zusammen mit einem Schießkraftdruckbehälter (6) um eine horizontale
Achse (12,12a,Jschwenkbar ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Behälter (30) ein Formstoffsilo
(46) zugeordnet ist, die relativ zueinander bewegbar srncl, wobei der Formstofi'silo unterhalb des Behälters
angeordnet ist.
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