DE2722904C2

DE2722904C2 - Verfahren zum Herstellen einseitig mit einem Metallüberzug versehenen Stahlblechs und seine Verwendung

Info

Publication number: DE2722904C2
Application number: DE2722904A
Authority: DE
Inventors: Kazutsugu Tokai Aichi Nakajima; Motohiro Aichi Nakayama
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1976-05-19
Filing date: 1977-05-20
Publication date: 1983-04-28
Also published as: US4243730A; CA1091514A; DE2722904A1; US4216250A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einseitig mit einem Zink-, Eisen-Zink-, Aluminium- oder Eisen-Aluminium-Überzug versehenen Stahlblechs durch Tauchen in ein Metallbad, anschließendes Diffusionsiegieren mindestens einer der beiden Überzüge mit dem Eisen des Blechs sowie mechanisches Abtragen einer der Legierungsschichten.

Ein derartiges Verfahren zum mechanischen Entfernen der einen Legierungsschicht beschreibt die nicht zum Stande der Technik gehörende deutsche Auslegeschrift 27 20 084. Diesem Verfahren haftet jedoch im Hinblick auf die Verwendung des Blechs insofern ein schwerwiegender Nachteil an, als das mechanische Abtragen der Legierungsschicht ohne eine Beeinträchtigung der Oberflächenbeschaffenheit vonstatten geht. Das ist um so schwererwiegend als gerade die von der Legierungsschicht befreite Blechseite späterhin üblicherweise lackiert wird und alsdann sichtbar ist. Demzufolge bestimmt die Oberflächenbeschaffenheit des Blechs nach dem mechanischen Abtragen der Legierungsschicht das Aussehen des Produkts, beispielsweise einer Kraftfahrzeugkarosserie.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einseitig mit einem Metallüberzug versehenen Stahlblechs oder -bands zu schaffen, das bei verhältnismäßig niedrigen Anlage- und Betriebskosten ein Blech hoher Qualität ergibt und dabei gleichzeitig den im Zusammenhang mit dem vorerwähnten Verfahren geschilderten Nachteil vermeidet. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art das Blech nach dem mechanischen Abtragen der Legierungsschicht nachgewalzt wird, um die mechanisch bearbeitete Seite einzuebnen und auf diese Weise die Blechqualität sowie das Aussehen nach dem Auftragen eines Anstrichs zu verbessern.

Im Falle einer Zink-Eisen-Legierungsschicht sollte die Oberflächenrauhigkeit nach dem mechanischen Entfernen der Legierungsschicht 10 μηη nicht übersteigen, und höchstens 0,001 bis 1,0 g/m² insbesondere an Zink auf der bearbeiteten Blechseite verbleiben.
ίο Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung des näheren erläutert In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine graphische Darstellung der Abhängigkeit

der abgetragenen Menge der Legierungsschicht für ein erfindungsgemäß diffusionslegiertes Blech (Zn-Fe) und ein in herkömmlicher Weise feuerverzinktes Blech (Zn) von der Bearbeitungszeit,

F i g. 2 eine graphische Darstellung der Abhängigkeit der Restmenge an Zink vom Eisengehalt der Legierungsschicht,

F i g. 3 eine graphische Darstellung der Abhängigkeit des Aussehens eines 60 μπι dicken Farbüberzugs von der maximalen Rauhigkeit nach dem mechanischen Abtragen der Legierungsschicht für dressiertes Blech (offene Kreise) und nicht dressiertes Blech (geschlossene Kreispunkte),

F i g. 4 eine graphische Darstellung des Zusammenhangs zwischen der Korrosionsbeständigkeit eines mit einem Anstrich versehenen Blechs und der Restmenge so des ZinKs auf der mechanisch bearbeiteten Oberfläche,

F i g. 5 eine graphische Darstellung der Haftfestigkeit des Anstrichs in Abhängigkeit von der Restmenge des Zinks auf der mechanisch bearbeiteten Oberfläche kaltgewalzten Bandes,

j5 F i g. 6 eine Produktionslinie für das erfindungsgemäße Verfahren in schematischer Darstellung und

Fig.7 eine graphische Darstellung des Zusammenhangs zwischen der Anzahl der Schleifstufen, der Rest-Zinkmenge in g/m² und der Vorschubgeschwindigkeit.

Eingehende Versuche haben ergeben, daß sich die Diffusions- bzw. glühlegierte Schicht am leichtesten mechanisch entfernen läßt; sie besteht vorzugsweise aus einer Zink-Eisen-Legierung mit 6 bis 20% Eisen. Wichtig ist, daß die Schicht ausreichend spröde ist, um ein mechanisches Entfernen ohne besondere Schwierigkeiten zu ermöglichen.

Andererseits sollte beim Aufbringen der Metallschicht möglichst wenig Metall auf die freizuhaltende so Blechseite aufgebracht werden, um den Aufwand für das Entfernen der diffusionslegierten Schicht und damit die Verfahrenkosten möglichst gering zu halten.

Das Glühlegieren kann mittels einer Gasflamme oder auch durch elektrisches Erwärmen geschehen, muß aber in jedem Falle eine ausreichende Legierungsbildung gewährleisten.

Im Falle eines Zinküberzugs muß die Legierungsschicht im Hinblick auf ein leichtes Entfernen aus ζ-, <5ι- oder Γ-Phase einzeln oder nebeneinander bestehen. bo Dies ist der Fall, wenn der Eisengehalt der Legierung 6 bis 20% beträgt. Bei Eisengehalten unter 6% ergibt sich keine ausreichende Entfembarkeit, wie der Kurvenverlauf im Diagramm der Fig.2 zeigt. Außerdem geht die Legierungsbildung in diesem Falle nicht bis zur Oberfläche oder wechseln legierte und nicht legierte Zonen ab, d. h. es bildet sich keine homogene Legierungsschicht. In diesem Falle verbleibt eine η-Zinkschicht auf der Oberfläche, die zu Schwierigkei-

ten beim mechanischen Abtragen führt. So kann sich die Zinkschicht beim Abschleifen ausdehnen oder der Schleifstaub haftet an der Oberfläche. Biedes führt zu Schwierigkeiten.

Insbesondere beim mechanischen Abtragen mit Hilfe j einer Bandschleifmaschine ergeben sich bei einer 77-Zink-Schicht Schwierigkeiten, weil das Zink am Band haftet und die Standzeit erheblich verkürzt. Außerdem ist es schwierig, die angestrebten niedrigen Restzinkmengen an der Blechoberfläche zu gewährleisten.

Hingegen sind die drei obenerwähnten Eisen-Zink Legierungen bzw. Phasen mit 6 bis 20% Eisen so hart und spröde, daß sie sich ohne Schwierigkeiten mechanisch abtragen lassen und der Schleifstaub nicht an der Blechoberfläche oder dem Schleifwerkzeug haften bleibt

Bis zu Eisengehalten von 20% lassen sich dagegen gute Ergebnisse erreichen, während höhere Eisengehalte ein allzu starkes Auflegieren der Zinkschicht auf der anderen Blechseite mit sich bringen und die Haftfestigkeit des Überzugs beeinträchtigen. Zum Einstellen einer Legierungsschicht mit ausreichender Härte und Sprödigkeit dient ein 5 bis 50 s langes Glühen bei 500 bis 1000⁰C unmittelbar im Anschluß an das Auftragen des Metallüberzugs. 2^r>

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können auch beide Blechseiten glühlegiert werden, wenngleich dann nur die eine der beiden Legierungsschichten mechanisch abgetragen wird, um auf diese Weise ein einseitig überzogenes Blech zu erhalten. j₍>

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es erlaubt, die Nachteile der herkömmlichen Verfahren ohne Beeinträchtigung der Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit der Verzinkungsanlage zu beheben.

Wird die Legierungsschicht mit Hilfe einer Bandschleifmaschine entfernt, dann eignen sich hierfür eine Umlaufgeschwindigkeit von 800 bis 2500 m/min bei einer Oberflächenrauhigkeit des Schleifbandes von mindestens 150, einem Anpreßdruck von 0,2 bis 16,2 N/m² im Falle eines Zinküberzugs mit höchstens 150 g/m² Zink und einer Vorschubgeschwindigkeit von höchstens 200 m/min.

Das Dressieren kann mit einer Querschnittsabnahme von 0,2 bis 5,0% erfolgen, um Unebenheiten der Blechoberfläche zu beseitigen. Besonders geeignet sind dabei Walzen mit einer mittleren Rauhtiefe von 2,3 bis 3,6 μηι bei einem Dressiergrad von 0,2 bis 3,0% oder eine Walzenrauhtiefe von 1,6 bis 2,0 μΐη bei einem Dressiergrad von 0,2 bis 5,0%.

Die vorerwähnten Rauhigkeitswerte beziehen sich auf eine mit einer Tastnadel mit einem Spitzenradius von 5 μιη nach JIS B-0655 gemessenen Genauigkeitskurve.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einseitig überzogenen Stahlblechs eignet sich ai^-ch für Überzüge aus Aluminium, Aluminium-Eisen-Legierungen oder Aluminium-Zink-Legierungen. In allen Fällen wird bei dem zunächst beidseitig überzogenen Blech durch Diffusionsglühen eine Legierungsschicht erzeugt und diese anschließend mechanisch abgetragen.

Zahlreiche Versuche belegen, daß sich nach dem mechanischen Abtragen im Falle einer Rauhtiefe von höchstens 10 μιη und einer Restzinkmenge von 0,001 bis 1,0 g/m² eine gleichmäßige, äußerst ansehnliche Ober- w fläche sowie eine ausgezeichnete Lackhaftung und Korrosionsbeständigkeit nach dem Lackieren ergibt. Ein solchermaßen beschaffenes Blech eignet sich besonders als Karosserieblech.

In üblicher Weise kaltgewalztes Blech wird in großem Umfange als Karosserieblech verwendet und dabei in einer Dicke von 60 bis ΙΟΟμπι lackiert, während die Blechrückseite entweder einen 10 bis 15μηι dickea galvanisch aufgebrachten Überzug erhält oder unbehandelt bleibt Damit besteht die Gefahr einer Korrosion durch Wasser und Streusalz, weswegen die Praxis teilweise dazu übergegangen ist, rückseitig verzinktes Stahlblech im Karosseriebau einzusetzen.

In herkömmlicher Weise verzinktes Blech leidet jedoch an einer mangelhaften Homogenität der Oberfläche und dementsprechend unschönem Aussehen nach dem Lackieren sowie einer unzureichenden Lackhaftung. Insofern kommt der Tatsache besondere Bedeutung zu, daß sich beim Abtragen der Legierungsschicht eine aktivierte Blechoberfläche mit einer maximalen Rauhtiefe von höchstens 10 μιη und einer Restzinkmenge von 0,001 bis 1,0 g/m² ergibt. Unter maximaler Rauhtiefe < H_wax > ist hier entsprechend JIS B-0601 die Summe der mittleren Höhe der zehn höchsten Oberflächenerhebung und der zehn tiefsten Oberflächenvertiefungen bei einem Abtastabstand von 12,2 mm einer mit Hilfe einer Tastnadel bestimmten Rauhigkeitskurve zu verstehen, deren Spitzenradius 5 μιη betrug.

Beträgt die Rauhtiefe H_ma, höchstens 10 μιη, dann beeinträchtigen etwaige Schleifspuren das Aussehen des lackierten Blechs im Falle einer mindestens 60 μιη dicken, in üblicher Weise aufgebrachten Lackschicht nicht, wie sich aus dem Diagramm der F i g. 3 ergibt.

Den Wertzahlen der Ordinate des Diagramms der F i g. 3 kommt die folgende Bedeutung zu:

1 keine Schleifspuren sichtbar

2 mit bloßem Auge sichtbare sehr leichte Schleifspuren

3 mit bloßem Auge sichtbare leichte Schleifspuren

4 merkliche Schleifspuren.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es dem Auftreten von Schuppen auf der verzinkten Oberfläche entgegenwirkt und demzufolge eine gleichmäßige und ansehnliche Oberfläche gewährleistet.

Die Bedeutung der Restzinkmenge von 0,001 bis 1,0 g/m² ergibt sich aus den Diagrammen der F i g. 4 und 5. Übersteigt die Höchstmenge 1,0 g/m², dann werden das Haftvermögen und die Korrosionsbeständigkeit des Lacküberzugs beeinträchtigt, weil die an sich mechanisch bearbeitete Oberfläche immer noch im wesentlichen mit Restzink überzogen ist. Im Diagramm der Fig.4 ist auf der Ordinate die Blasenzahl, auf der Ordinate des Diagramms der F i g. 5 die Haftfestigkeit nach Erichsen aufgetragen. Der Bereich a im Diagramm der F i g. 3 bezieht sich dabei auf kaltgewalztes Band. Bei einer Restzinkmenge von 1,0 g/m² besteht die Oberfläche im wesentlichen aus aktiviertem Eisen, das nach dem Lackieren eine besonders gute Lackhaftung und Korrosionsbeständigkeit gewährleistet. Bei einer Restzinkmenge unter 0,001 g/m² ergibt sich hingegen keine bessere Beschaffenheit der Oberfläche; es fallen nur unnötig hohe Verfahrenskosten an.

Es ist bekannt, beim Herstellen einseitig feuerverzinkten Blechs mit Hilfe einer einseitig aufgetragenen Schutzschicht aus Wasserglas oder Phosphat die nichtverzinkte Blechoberfläche durch Bürsten nachzubehandeln. Hiervon unterscheidet sich das erfindungs-

gemäße Verfahren jedoch dadurch, daß die mechanisch behandelte Blechoberfläche noch 0,001 bis 1,0 g/m² Restzink aufweist, das die Lackierbarkeit jedoch nicht beeinträchtigt, vielmehr die Lackhaftung im Vergleich zu einem üblichen kaltgewalzten Blech beachtlich erhöht.

Unter einer aktivierten Oberfläche ist hier eine Oberfläche zu verstehen, die sich vor dem Lackieren besonders leicht phosphatieren läßt. Das herkömmliche Phosphatieren verbessert infolge des dabei entstehenden dichten und homogenen Phosphatüberzugs die Lackierbarkeit, insbesondere die Lackhaftung ganz erheblich. Die beim mechanischen Abtragen der Legierungsschicht entstehende Oberfläche ist infolge von Restspannungen in der Blechoberfläche besonders sensibel für elektrochemische Reaktionen, wie sie bei chemischen Behandlungen auftreten.

Nach dem Verfahrensschema der F i g. 6 wird das aus einem Glühofen kommende Stahlband 1 zunächst gereinigt und anschließend in einem Zinkbad 2 beidseitig verzinkt. Das Band wird vertikal aus dem Zinkbad 2 zwischen einander gegenüberliegenden Düsen 3, 3' hindurchgeführt, die mit Hilfe von Luftstrahlen die Dicke der Zinkschicht einstellen. So wird beispielsweise mit Hilfe der Düse 3 die Zinkmenge der einen Blechseite auf 120 g/m² und gleichzeitig mit Hilfe der Düse 3' die Zinkmenge der anderen Blechseite auf 30 g/m² eingestellt. Derartig unterschiedliche Schichtdicken lassen sich erreichen, wenn der Strahldruck der Düse 3' größer als der Strahldruck der Düse 3 ist oder wenn sich die öffnung der Düse 3' näher als die Öffnung der Düse 3 an dem Band befindet. Das Band wird nach dem Einstellen der Schichtdicken durch einen Glühofen 6 geführt, in dem die gewünschte Legierungsbildung auf einer oder auf beiden Bandseiten erfolgt. Vom Glühofen 6 gelangt das Band in eine Bandschleifmaschine 4, mit deren Hilfe die dünnere Zink- bzw. Legierungsschicht mechanisch abgetragen wird. Anschließend läuft das Stahlband 1 durch ein Dressiergerüst 7 zu einem Bandhaspel 5.

Das Bandschleifen erfolgt vorzugsweise unter der Bedingung:

Zn (P) = Zn (O) exp

Γ- d (-^

wobei Zn(O) der Anfangsgehalt und Zn(P) der Endgehalt an Zink nach P-maligem Schleifen in g/m², V die Umlaufgeschwindigkeit des Schleifbandes, ν die Schleifgeschwindigkeit, P die Schleifzahl sowie dund η von den Schleifbedingungen abhängige Konstanten sind.

Unter Berücksichtigung der vorerwähnten Formel ergibt sich die zum Entfernen einer Zinkmenge von 30 g/m² erforderliche Schleifzahl bei einer Umlaufgeschwindigkeit des Bandes von V= 2200 m/min aus dem Diagramm der Fig. 7. Danach reichen drei bis vier Schleifbänder bei einer Verschub- bzw. Bandgeschwindigkeit von 60 m/min für eine Restzinkmenge von 0,5 g/m² aus.

Die obenerwähnte Formel ist oberhalb einer Körnung von 180 körnungsunabhängig. Bei einer Körnung ίο der letzten Schleifstufe unter 180 ergibt sich eine maximale Rauhtiefe von höchstens 10 μηι.

Beispiel 1

Mit Hilfe der in Fig.6 dargestellten Verzinkungsanlage wurden sechs verschiedene einseitig feuerverzinkte Bleche 1 bis 4 und 7, 8 sowie beidseitig verzinkte Vergleichsbleche A und B hergestellt, deren spezifische Zinkmengen und Legierungsgrade aus der nachfolgenden Tabelle I ersichtlich sind.

20

Tabelle I

Blech

25

30

Zinkmenge	Fe
(g/m²)	(%)
35	12,0
38	10,0
30	19,0
30	7,0
30	3,0
40	1,0

Das Stahlband wurde nach dem Sendzimir-Verfahren beidseitig verzinkt und dabei mit Hilfe von Gasstrahlen oberhalb d^s Zinkbades einseitig auf eine Zinkmenge von 183 g/m² und auf der anderen Seite auf die aus der Tabelle I ersichtlichen unterschiedlichen Zinkmengen eingestellt. Diese Blechseite wurde anschließend mit Hilfe einer Gasflamme erwärmt, um den Zinküberzug auf die aus der Tabelle I ersichtlichen Eisengehalte einzustellen.

Die unter dem Einfluß der Gasflamme im Wege einer Diffusion entstandene Legierungsschicht wurde anschließend in einer Bandschleifmaschine unter den aus der nachfolgenden Tabelle II ersichtlichen Bedingungen abgetragen. Dabei ist die Körnung entsprechend der Korngrößentabelle der Fepa (Federation of European

so Producers of Abrasive Products) angegeben. Die Ziffern in Klammern geben jeweils die Zahl der Durchgänge an. Beim Schleifen bewegen sich die Schleifbänder entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Bandes.

45

Tabelle II

Blech

Band- Umlauf- Druck

geschwindigkeit geschwindigkeit

(m/min) (m/min) N/e²)

Körnung

(Fepa p)

Restzink
(mg/m²)

1	60	1800	8,1	-120	(2)	200
				-120	O)
2	50	2200	9,1	-120	(2)	120
				-180	(D
4	40	1800	6,5	-120	(D	230
				-180	(D

Fortsetzung

Bandgeschwindigkeit

(m/min)

Umlauf- Druck

geschwindigkeit

(m/min) N/m²)

Körnung

(Fepa p)

Restzink
(mg/m²)

40

1800

8,1 120
180

(D (D

5300

Bei weiteren Proben wurde die Legierungsschicht mit Hilfe von Bürstenwalzen mit Borsten aus rostfreiem Stahl abgetragen. Die betreffenden Verfahrensbedingungen und Restzinkmengen sind aus der nachfolgenden Tabelle IH ersichtlich.

Tabelle	III	Band	Walzen	Borsten	Borsten	Borsten	Umdrehungs	Druck	Restzink
Blech	geschwin	durchmesser	länge	durch	dichte	geschwindig
	digkeit			messer		keit
	(m/min)	(mm)	(mm)	(mm)	(%)	(Upm)	(N/m²)	(mg/m²)
	40	300	50	0,5	50	1000	32,4	280
6	40	300	50	0,5	50	1200	17,2	320
7	40	300	50	0,5	50	1200	32,4	8600
B

Die Daten der Tabelle III zeigen, daß sich der Zinküberzug im Falle einer Legierungsbildung ohne weiteres durch Schleifen oder Bürsten entfernen läßt, was bei unlegierten Zinkschichten nicht der Fall ist. wie die Daten der Vergleichsbleche A und B beweisen.

Beispiel 2

Um die Bedeutung des Nachwalzens beziehungsweise Dressierens im Anschluß an das mechanische Abtragen der Legierungsschicht für die Oberflächenbeschaffenheit nach dem Lackieren aufzuzeigen, wurden mehrere Versuche durchgeführt, bei denen einer von zwei Zinküberzügen mit Hilfe einer Bandschleifmaschine entfernt wurde, deren Umlaufrichtung der Bewegungsrichtung des Bandes entgegengesetzt verlief. Die nachfolgende Tabelle IV gibt die Daten der Versuche mit drei nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Blechen 8 bis 10 und einem Vergleichsblech C wieder.

Tabelle	rv	Vorder seite	Umlauf- geschw.	Körnung	Druck	Schleif- stufen	Band geschwin digkeit	Rauh tiefe Walzen	Ab nahme
Blech	Zinkmenge Rückseite	(g/m²)	(m/min)		(N/m²)		(m/min)	(μπι)	(%)
	(g/m²)	150 80 40 40	2400 1500 800 300	180 160 150 Ϊ50	12^ 8,1 6,5 6,5	3 3 3 t j	150 150 150 κη	2,8 1,6 2,0	U 3,5 5,0
8 9 10 C	183 183 183 iS3	der dem		Tabelle IV betrug die mechanischen Abtragen					Beispiel 3 Bei den der nachfolgenden Tabelle V zugrundeliegen-
Bei allen Blechen Restzinkmenge nach

unter 1 g/m².

Nach dem Abtragen wurde ein Epoxidharzlack in einer Dicke von 50 μπι auf die bearbeiteten Oberflächen aufgetragen und untersucht Dabei ergab sich, daß die lackierte Oberfläche der Probe 8 keinerlei Schleifspuren, die Oberflächen der Proben 9 und 10 ganz !eichte Schleifspuren und die lackierte Oberfläche des Vergleichsblechs C über die ganze Breite deutliche Schleifspuren erkennen ließen.

den Versuchen sollten das Aussehen, die Lackhaftung und die Korrosionsbeständigkeit nach einem Lackieren einseitig mechanisch bearbeiteten feuerverzinkten Stahlbandes mit einer Rauhtiefe von höchstens 10 μπι und einer Restzinkmenge von 0,001 bis 1 g/m² anhand dreier nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelter Bleche 11 bis 13 und eines Vergleichsblechs D untersucht werden. Die Versuche wurden entsprechend JIS G-3312 durchgeführt. Die Versuchsbedingungen und

-ergebnisse sind aus den nachfolgenden Tabellen V und VI ersichtlich.

Tabelle V

	Schleif spuren	Blech	Zinkmenge	Restzink	) (μπι)	Nachwalzen Rauhtiefe/ Abnahme	Korrosions beständig keit Lackierung	Korrosions beständig keit Zinküberzug
	_		(g/m²)	(g/m²	5 3,5 4,5	(μπι/%)	8	50
	-	11 12 13 D	45 120 150 kalt gewalzt	0,01 0,1 0,8		2,8/0,6 1,6/1,0 2,8/1,2	8	100
Tabelle VI	-				sekundäres Erichsen		7	120
Blech	_	primäres Erichsen		Haft vermögen Schlag versuch	80	Haft vermögen Schlag versuch	7	keine
11	100		10	80	10
12	100		10	80	10
13	90		10	40	9
D	50		10	3

Im einzelnen wurde die Legierungsschicht mechanisch abgetragen und anschließend einer Zinkphosphat-Behandlung unterworfen sowie schließlich elektrostatisch mit einer 20 μΐη dicken Grundierung, einer 15 μΐη dicken Zwischenschicht und einer 25 μπι dicken oberen Lackschicht, d. h. mit einer insgesamt 60 μπι dicken Lackschicht versehen. Die Lackierung wurde alsdann mit bloßem Auge auf Schleifspuren untersucht.

Um die primäre Haftfestigkeit des Lacküberzugs zu bestimmen, wurde die von der Legierungsschicht befreite Blechoberfläche einer Zinkphosphat-Behandlung unterworfen und anschließend elektrostatisch mit einer 20 μπι dicken Polyesterlackschicht versehen. Alsdann wurden Proben im Abstand von 2 mm mit Hilfe einer Messerschneide geritzt und anschließend g mm in einer Erichsen-Presse gezogen. Danach wurden die Abblätterungen mit Hilfe von Klebeband entfernt und der prozentuale Anteil der Oberfläche ohne Lackabschälung bestimmt Die obere Kurve im Diagramm der Fig.5 gibt die Meßwerte wieder, wobei der letzte Meßpunkt sich auf ein Blech ohne mechanisches Entfernen der Legicrungsschicht bezieht

Weitere Proben wurden in einem Du-Pond-Schlaggerät mit einem Stempeldurchmesser von 12,7 mm, einem Hammergewicht von 1 kg und einer Fallhöhe von 30 cm untersucht, wobei ebenfalls die Abschälungen mit Hilfe von Klebeband entfernt wurden.

Die Proben wurden einer Punktwertung unterworfen, bei der zehn Punkte einer Oberfläche ohne Abschälungen und ein Punkt einer völlig abgeschälten Oberfläche entsprechen.

Um die sekundäre Haftfestigkeit zu bestimmen, wurden in der vorerwähnten Weise lackierte Proben 144 Stunden in Wasser mit einer Temperatur von 38^CC eingetaucht und alsdann dem Erichsen- und dem Schlagversuch unterworfen. Die untere Kurve im Diagramm der F i g. 5 gibt die Meßwerte wieder.

Beim Bestimmen der Korrosionsbeständigkeit einer in der vorerwähnten Weise lackierten Probe wurde die Rückseite versiegelt und die Probe 400 Stunden einem Salzsprühversuch gemäß JIS Z-2371 unterworfen, um entsprechend ASTM D-714 das Auftreten von Blasen an der lackierten Oberfläche zu bestimmen.

Beim Bestimmen der Korrosionsbeständigkeit der feuerverzinkten Oberfläche wurde hingegen die mechanisch bearbeitete Oberfläche versiegelt und der unbehandelte Zinküberzug dem erwähnten Salzsprühversuch unterworfen, um die Zeit bis zu einem 5%igen Rosten zu bestimmen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einseitig mit einem Zink-, Eisen-Zink-, Aluminium- oder Eisen-Aluminium-Oberzug versehenen Stahlblechs durch Tauchen in ein Metallbad, anschließendes Diffusionsiegieren mindestens einer der beiden Überzüge mit dem Eisen des Blechs sowie mechanisches Abtragen einer der Legierungsschichten, dadurch gekennzeichnet, daß das Blech nach dem mechanischen Abtragen der Legierungsschicht nachgewalzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Verformungsgrad von 0,2 bis 5,0% und einer Walzenrauhigkeit von 1,6 bis 3,6 μπι nachgewalzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenrauhigkeit beim mechanischen Abtragen auf eine maximale mittlere Rauhtiefe von 10 μπι und/oder die Restzinkmenge auf 0,001 bis 1,0 g/m² eingestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem feuerverzinkten Stahlband durch Diffusionsglühen eine Legierungsschicht mit 6 bis 20% Eisen eingestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß 5 bis 50 Sekunden lang bei 500 bis 1000° C nachgeglüht wird.

6. Verwendung eines nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 5 hergestellten Blechs als Karosserieblech.