DE2720127B2

DE2720127B2 - Verfahren und Werkzeug zum Herstellen eines Heizkörpers mit mindestens einem profilierten Konvektorblech

Info

Publication number: DE2720127B2
Application number: DE19772720127
Authority: DE
Inventors: Klaus 5900 Siegen Meike; Hans-H. Ing.(Grad.) 5909 Burbach Reichmann
Original assignee: SCHAEFER WERKE KG 5908 NEUNKIRCHEN
Current assignee: SCHAEFER WERKE KG 5908 NEUNKIRCHEN
Priority date: 1977-05-05
Filing date: 1977-05-05
Publication date: 1980-07-10
Also published as: DE2720127A1; DE2720127C3; BE866689A; NL7804879A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Werkzeug zum Herstellen eines Heizkörpers mit einem an mindestens einer plattenförmigen Heizfläche über einen Teil seiner Flächen befestigten, profilierten Konvektorblech, das zwischen zwei streifenförmigen Befestigungsflächen je eine einen Strömungskanal begrenzende Auswölbung aufweist, bei welchem Verfahren das Konvektorblech zunächst in eine Form gebracht wird, bei der der Abstand zwischen zwei längs einer streifenförmigen Befestigungsfläche benachbarten Auswölbungen einen für den Durchtritt eines Anpreßwerkzeuges oder einer Schweißelektrode ausreichende Breite aufweist, unr!. bei dem das derart vorgeformte Konvektorblech im Bereich seiner streifenförmigen Befestigungsflächen mit der Heizfläche des Heizkörpers verbunden wird.

Konvektorblectie haben den Zweck, die wärmeabgebende Fläche zu vergrößern. Spezieil Plattenheizkörper haben ohne solche Konvektorbleche im Vergleich mit Gliederheizkörpern eine verhältnismäßig kleine Oberfläche, weshalb mit Hilfe von Konvektorblechen die Wärmeabgabe wesentlich erhöht werden kann. Konvektorbleche werden durch elektrische Widerstandspreßschwcißung an der Heizplatte befestigt, wobei sowohl Punktschweißung als auch durchlaufende Schweißnähte angewendet werden. Insofern muß nicht über die gesamte Länge der streifenförmigon Befestigungsflächen eine Schweißverbindung bestehen. Durch die Punktschweißung wird die streifenförmige Befestigungsfläche über ihre gesamte Länge in wärmeleitendem Kontakt mit der Heizplatte gehalten. Sowohl bei Punktschweißung als auch bei durchlaufender Schweißnaht muß zwischen zwei Auswölbungen eine Elektrode in Form eines relativ dicken Stiftes oder in Form einer relativ breiten Rolle eingeführt werden, um den starken Schweißstrom zuführen und den nötigen Druck ausüben zu können.

Bei bekannten Plattenheizkörpern ist der Spalt zwischen zwei Auswölbungen mindestens so groß, daß durch den lichten Zwischenraum zwischen benachbarten Auswölbungen Schweißelektroden eingeführt werden können. Auswölbungen können nicht beliebig hoch gemacht werden, da oft der Raum hierfür nicht zur Verfügung steht und auch die Wärmeleitung zu allzu weit von der Heizfläche entfernten Auswölbungen nur gering ist. Die wirksame Wärmeaustauschfläche des Konvcklorbleches ist deshalb begrenzt und damit auch die Wärmeabgabe über das Konvektorblech. Auch liegt die Form der von den bekannten mäanderförmigcn Konvektorblcchen gebildeten vertikalen Kanäle fest. Der Querschnitt ist etwa rechteckig b/w. trapezförmig. Die bekannten Konstruktionen bieten deshalb nur wenig Möglichkeiten zu einer Optimierung der Kanalform.

Bekannt ist ein Wärmeaustauscher (GB-PS 1178113), bei dem zwischen zwei Preßteilen ein mftanderförmig gebogenes Blech angeordnet ist, bei dem auch die Auswölbungen streifenförmige Befestigungsflächen bilden. Die Befestigungsflächen sind zu beiden Seiten des Konvektorbleches gleich breit, weshalb die Seitenwände der Auswölbungen etwas schräg zueinander stehen, m> daß der lichte Zwischenraum zwischen benachbarten Auswölbungen ein wenig schmäler ist als die zwischen den Auswölbungen liegende Befestigungsfläche. Das Konvektorblech wird nicht durch Schweißung befestigt, sondern durch Klebung, so daß auch nicht das Problem besteht, durch den genannten lichten Zwischenraum Schweißelektroden einführen zu müssen.

Die DE-AS 25 26 038 dokumentiert den weiter oben besprochenen Stand der Technik. Das Konvektorblech nach dieser Druckschrift hat Auswölbungen mit trapezförmigem Querschnitt, wober sich der Zwischenraum zwischen benachbarten Auswölbungen ausgehend von der Befestigungsfläche erweitert. Bei dieser Form des Konvektorbleches bestehen breite oifenc Rinnen zwischen benachbarten, von den Auswölbungen eingeschlossenen Kanälen, was für den Wirkungsgrad des Heizkörpes ungünstig ist.

Während gemäß der vorstehend besprochenen DE-AS 25 26 038 die Befestigungsflächen im Bereich zwischen zwei Kanälen an der Heizfläche anliegen, zeigt die FR-PS 14 30 811 eine Konstruktion, bei der die Befestigungsflächen an Kanalwänden anliegen. Das Konvektorblech hat die gleiche Form wie gemäß der DE-AS 25 26 038.

Bekannt (GB-PS 3 68 495) ist schließlich auch ein Plattenheizkörper, bei dem die Auswölbungen einen Querschnitt haben, der etwa dem Umriß einer Giebelwand eines Hauses mit Satteldach entspricht, so daß ebenfalls große Zwischenräume zwischen den Auswölbungen bestehen, die sich nach außen erweitern. Das Konvektorblech reicht über die gesamte Höhe der Heizfläche. Auch hier besteht der Nachteil, daß zwischen den von den Auswölbungen umschlossenen Kanälen breite offene Rinnen verbleiben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit dem es möglich ist, trotz geringen Abstandes zwischen zwei benachbarten Ausweitungen ein breites Anpreßwerkzeug oder eine breite Schweißelektrode einführen zu können. Durch die Erfindung soll auch ein Werkzeug für die Durchführung des Verfahrens vorgeschlagen werden.

Das zur Lösung dieser Aufgabe geschaffene Verfahren der eingangs genannter Art ist dadurch gekennzeichnet, daß — nach der Verbindung des Konvektorblechcs mit der Heizfläche — durch Andrücken eines Werkzeuges gegen ciie Wandung des Konvektorbleches im Bereich der Auswölbungen in Richtung auf dit streifenförmigen Befestigungsflächen das Konvektorblcch unter Vergrößerung der Breite der Auswölbungen und Verringerung des Abstandes zwischen zwei benachbarten Auswölbungen weiter verformt wird.

Dieses Verfahren gestattet es. verhältnismäßig dicke Schweißelektroden in Form von Stiften oder Rollen in den Spalt /wischen zwei Aiiswölbiingen cinzulühren und das Konvcktorh'ech mit der Hci/flachc zu verschweißen oder anderweitig auf eine Art und Weise /u verbinden, bei der !veitc. druekausübcndc Ar.preßsserkzeuge eingeführt werden müssen. Genannt sei hier /. II. noch die Möglichkeit des induktiven Lötens. Bei

ίο

dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Heizkörpern ist die Oberfläche des Konvektors bei einer gegebenen Höhe der Auswölbungen rechtwinklig zur Heizplatte gemessen wesentlich größer als bei den bekannten Formen. Bereits diese größere Oberfläche bringt eine wesentliche Vergrößerung der Heizleistung. Die Erfindung gestattet auch eine Optimierung der Form des Konvektorbleches, da der Spalt zwischen zwei Auswölbungen eine beliebige Breite haben kann. Der Spalt kann auch ganz verschwinden. In diesem Fall hat der Konvektor nur rundum geschlossene Kanäle für die Durchströmung, was von Vorteil sein kann. Die Möglichkeit, die Spattbreite zu variieren, gestattet es, den Austausch mit Umgebungsluft auf einen optimalen Umfang zu bringen.

Im allgemeinen wird man bei der nachträglichen Verformung des Konvektorbleches die Höhe der Auswölbungen verringern. Dies ist jedoch nicht zwingend. Bei gewissen Formen kann es auch zweckmäßig sein, die Auswölbungen 711 erhöhen, wobei dann seitlicher Druck auf die Auswi/iOungen ausgeübt werden müßte.

Die nachträgliche plastische Verformung kann sowohl unmittelbar im Anschluß an die Befestigung des Konvektorbleches (Patentanspruch 2) oder aber auch erst später (Patentanspruch 3) erfolgen. In diesem letzteren Fall kann auch eine Zwischenlagerung der halbfertigen Heizkörper erfolgen.

Die Ausgangsform, die vor dem Befestigen des Konvektorbleches an der Heizplatte zu bilden ist, kann beliebig hergestellt werden. Vorteilhafterweise werden die bisher schon hierfür benutzten Verfahren angewendet, nämlich Pressen oder Walzen. Diese Verfahren können gemäß Patentanspruch 4 auch bei der weiteren Verformung benutzt werden.

Das vorherige Anformen von Vorbiegekanten (Patentanspruch 5) erleichtert die weitere Verformung. Vorbiegekanten gestatten die weitere Verformung auch mit einem einfachen Preßwerkzeug in Form einer ebenen Platte. Je nach Lage der Vorbiegekanten kann der Biegewinkel bei der weiteren Verformung gemäß Patentanspruch 6 vergrößert oder auch verkleinert werden. Vorbiegekanten sind besonders vorteilhaft an den im Patentanspruch 7 angegebenen Stellen, weil dadurch die Endflächen der Auswölb'jngen genau definiert werden. Vorbiegekanten gestatten es auch, gemäß Patentanspruch 8 das Konvektorblech an die Seitenwände von Kanälen anzulegen, wodurch der Wärmeübergang verbessert wird.

In den Patentansprüchen 9 und 10 sind Werkzeuge für die Verwendung bei dem Herstellungsverfahren angegeben. Durch die Verwendung von Werkzeugen gemäß Patentanspruch & läßt sich eine ganz genau vo.gegebene Form erreichen. Das Werkzeug nach Patentanspruch 10 gestattet eine genaue Einhaltung eines vorgegebenen Maßes für die Breite der Spalte zwischen zwei Auswölbungen.

In der Zeichnung sind verschiedene Plattenheizkörper sowie das Verfahren zu ihrer Herstellung dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Plattenhei/körpers mit Blickrichtung auf die Rückseite des Heizkörpers,

F i g. 2 einen vertikalen Schnitt nach Linie H-Il in Fig. I.

F 1 g. j einen entsprechenden Schnitt bei einem Heizkörper, bei dem sieh das Konvcktorblech über die gesamte I lohe des Heizkörpers erstreckt.

Fig.4 einen entsprechenden vertikalen Schnitt bei einem Heizkörper der beidseitig mit Konvektorblechen ausgerüstet ist,

F i g. 5 einen vertikalen Schnitt durch einen Heizkörper mit zwei Heizplatten, von denen beide auf jeder Seite mit Konvektorblechen ausgerüstet sind,

Fig.6 einen horizontalen Schnitt durch einen Heizkörper, wobei in der linken Hälfte der Zeichnung der Zustand während der Befestigung eines Konvektorbleches und in der rechten Hälfte die fertige Form des Konvektorbleches gezeigt ist,

F i g. 7 eine der F i g. 6 entsprechende Darstellung bei einer anderen Form des Konvektorbleches,

Fig.8 einen horizontalen Schnitt durch einen Heizkörper, bei dem das Konvektorblech auf Wasserkanälen befestigt ist,

Fig.9 einen horizontalen Schnitt durch einen Heizkörper, bei dem die Befestigungsstreifen besonders

Fig. 10 einen horizontalen Schnitt durch einen Heizkörper, bei dem die Heizplatte eben ausgebildet ist,

Fig. 11 einen Schnitt durch einen Heizkörper mit ebener Heizplatte, wobei das Konvektorblech im Zustand teils vor und teils nach der plastischen Verformung gezeigt ist und

Fig. 12 einen horizontalen Schnitt durch einen Heizkörper, bei dem die Rückwände der Auswölbungen des Konvektorbleches gewellt sind.

Der in Fig. 1 dargestellte Heizkörper hat eine Heizplatte 1 und ein an seiner Rückseite befestigtes Konvektorblech Z Die Heizplatte 1 ist in an sich bekannter Weise aus zwei zueinander spiegelbildlichen gepreßten Blechschalen 3 und 4 hergestellt, die über ihren gesamten Umfang längs Randflanschen 5 miteinander verschweißt sind. Die Schalen 3 und 4 bilden zusammen einen oberen Sammelkanal 6, einen unteren Sammelkanal 7 und eine Vielzahl von senkrechten Kanälen 8 (siehe F i g. 6), die sowohl in den oberen Sammelkanal 6 als auch in den unteren Sammelkanal 7 einmünden. Die Bereiche 9 zwischen zwei Wasserkanälen 8 sind wiederum durch Schweißung miteinander verbunden.

An den Ecken der Heizplatte 1 sind Anschlußstutzen 10 bis 13 angeordnet Die Anschlußstutzen 10 und 11 münden in den oberen Sammelkanal 6 und die Anschlußstutzen 13 und 14 in den unteren Sammelkanal 7. Im aligemeinen sind nur zwei der Anschlußstutzen in Gebrauch. Beispielsweise ist an einen der Stutzen 10 und 11 eine Vorlaufleitung und an einen der Stutzen 12 und 13 eine Rücklaufleitung angeschlossen, während die anderen Anschlußstutzen verschlossen sind. Selbstverständlich kommen auch andere Schaltungen in Betracht. Der bis jetzt beschriebene Aufbau einer Heizplatte 1 ist an sich bekannt.

Nachfolgend wird die Form und die Herstellung sowie die Befestigung des Konvektorbleches 2 an der Heizplatte 1 erläutert

Bei der Herstellung des Konvektorbleches 2 wird zunächst z. B. durch Walzen oder Pressen eine gewisse Ausgangsform gebildet z. B. eine solche, wie sie F i g. 6 zeigt Bei dieser Ausgangsform befinden sich zwischen Befestigungsstreifen 14 Auswölbungen 15. Zwei benachbarte Auswölbungen 15 haben parallele Seitenwände 15a und 156, die fiber dem Befestigungsstreifen 14 rechtwinklig zu diesem gemessen eine Höhe a haben. Die parallelen Wände 15a, i5b gehen in dachförmig zueinander verlaufende Wände 15c und i5d über, die über eine Abrundung 15e miteinander verbunden sind.

Am Übergang zwischen den Flächen 15s und 15c bzw. 156 und 15i/ befindet sich eine Biegekante 15/! Der Teilungsabstand ι zwischen zwei Auswölbungen 15 stimmt überein mit dem Teilungsabsland der Wasserkanäle 8. Die Breite des Befestigungsstreifens 14 ist mit c bezeichnet.

Der Teilungsabstand t ist gleich der Summe der Auswölbungsbreite 6 und der Breite c eines Befesiigungsstreifens 14. Der Abstand zwischen zwei paralle-

in len Wänden, z.B. den Wänden 156 und 15a zweier benachbarter Auswölbungen 15 ist ein wenig größer als die Breite s einer Schweißelektrode 16 für eine Widerstandspreßschweißung.

Das beschriebene vorgeformte Konvektorblech 2 wird an die Heizplatte 1 angelegt und durch elektrische Punktschweißung mittels Elektroden 16 an den ebenen Bereichen bei 8 angeschweißt Wegen des relativ großen Abstandes c zwischen zwei Auswölbungen 15

χ fen 14 angedrückt werden.

Nach dieser Befestigung werden die Auswölbungen 15 verformt Hierzu dient ein Druckwerkzeug 17, das eine Druckfläche 40 aufweist, die zunächst an die Abrundungen 15c angelegt wird. Durch einen kräftigen Andruck quer zur Ebene der Heizplatte 1 wird eine Form erreicht bei der die Abrundungen XSe und die dachförmigen Flächen 15c und XSd zu einer ebenen Fläche 1* Verformt werden. Die am vorgeformten Blech noch parallelen Flächen 15a und 156 werden in eine Schräglage zueinander gebracht In der Schräglage sind sie in Fig.6 mit I5'a und 15'6 bezeichnet Die Vorbiegekanten XSf des vorgeformten Konvektorbleches 2 werden bei der Verformung noch weiter gebogen. Die Vorbiegekanten X5f definieren genau die Stellen, an denen die weitere Biegung erfolgen soll. Dank der Vorbiegekanten XSf wäre es auch möglich, als Preßwerkzeug eine ebene Platte zu verwenden, die sich über mehrere Auswölbungen des Konvektorbleches 2 hinweg erstrecken kann. Hierbei hat sich die Höhe der

Auswölbungen, die nun mit 15' bezeichnet sind, auf eine Höhe / verringert, die wesentlich geringer ist als die Höhe a. Gleichzeitig ist die Breite, die vorher den Betrag 6 hatte, auf den Betrag d vergrößert worden. Dadurch hat sich der ursprüngliche Spalt von der Brette c auf ein kleineres Maß e verringert Der endgültige Spalt ist mit Sbezeichnet.

Das Druckwerkzeug 17 hat seitliche Vorsprünge 17a und 176, mit denen die Spaltbreite definiert wird. d. h. die Vorsprünge 17a. 176 garantieren durch beidseitige Anlage benachbarter Auswölbungen 15 an diesen Vorsprüngen 17a und 176 eine Mindestbreite der Sp !te S.

Man wird in der Regel an einer größeren Preßplatte ebenso viele Druckwerkzeuge 17 anbringen, wie das Konvektorblech 2 Auswölbungen 15 aufweist so daß die plastische Verformung in einem einzigen Arbeitsgang ausgeführt werden kann.

Bei der Ausführungsform nach Fig.7 ist ein Konvektorblech It vorgesehen. Das vorgeformte Blech hat hier parallele Seitenwände an den Auswölbungen und eine obere halbzylindrische Rundung 19. Diese Rundung 19 wird bei der plastischen Verformung mittels eines Werkzeuges 20 mit konkaver Druckfläche 41 in eine Rundung mit größeren Biegeradius umgeformt, so daß die parallelen Seitenwände wieder in eine divergent verlaufende Form gebracht werden. Hierbei wird wieder die Höhe der Auswölbungen verringert und die Spaltbreite zwischen zwei Auswöl-

bungen verkleinert.

Während die F i g. 6 und 7 Alisführungsformen zeigen, bei denen die Befestigungsstreifen in ebenen Bereichen zwischen Wasserkanälen angeordnet sind, zeigt F i g. 8 eine Ausführungsform, bei der hier mit 14' bezeichnete Befestigungsstreifen an Wasserkanälen 8' befestigt sind. Diese Wasserkanäle 8' haben einen anderen Querschnitt als die Wasserkanäle 8. Sie bilden ebene Flächen 21, die sich für die Anlage der Befestigungsstreifen 14' eignen. Auch bei dieser Ausführungsform wurde ι ο zunächst eine Ausgangsform gemäß F i g. 6, linke Hälfte, hergestellt und anschließend die Verformung in die in F i g. 8 gezeigte Gestalt vorgenommen.

F i g. 9 zeigt gegenüber F i g. 6 eine Variante, bei der die hier mit 22 bezeichneten Befestigungsstreifen breiter ausgebildet sind als gemäß F i g. 6. Sie reichen mit seitlichen Randbereichen 22a und 22b in den Bereich der Wasserkanäle 8.

Bei der Ausiührungsrorm nach Fig. iö ist eine vollkommen glatte Heizplatte 23 verwendet, auf der ein Konvektorblech 24 an Befestigungsstreifen 25 befestigt ist. Die Auswölbungen 26 sind in ihrer endgültigen Form gezeigt Die Seitenwände 26a und 2Sb der Auswölbungen 26' sind profiliert, wodurch ihre Oberfläche vergrößert wird.

Fig. 11 zeigt eine der Fig. 10 ähnliche Ausführung. Im Unterschied zu F i g. IO sind auch die Rückwände 27 der Auswölbungen 28 profiliert Sie bestehen aus zwei dachförmig zueinander verlaufenden Flächen 27a und 27b. Die Ausgangsform des Konvektorbleches ist in Fig. 11 links dargestellt In diesem Ausgangszustand besteht jede Auswölbung 27 aus sechs Teilflächen 27c bis 27Λ. Beim Niederdrücken der Auswölbungen 27 wird zunächst auf den First 27/ Druck ausgeübt, wobei der Winkel zwischen den Flächen 27e und 27f vergrößert wird und der Winkel zwischen den Flächen 27c/27t/und THhITIg verkleinert wird und schließlich die in F i g. 11 rechts gezeigte Form erreicht wird

Die Ausführungsform nach F i g. 12 unterscheidet sich von derjenigen nach den Fig. 10 und U dadurch, daß die Rückwände 30 der Auswölbungen 29 gewellt ausgebildet sind Hierdurch erhält man eine besonders große Oberfläche dieser Wände.

Fig. 2 zeigt, daß das Konvektorblech 2 eine Höhe h

aufweist, die nur so lang ist wie die ebenen Flächen bei 9, die sich zwischen den Sammelkanälen 6 und 7 erstrecken. Dadurch vermeidet man Schwierigkeiten, die sich im Bereich der Auswölbungen, die durch die Sammelkanäle 6, 7 gebildet werden, ergeben könnten. Man kann diese Schwierigkeiten aber auch vermeiden, wenn sich die Konvektorbleche über die gesamte Höhe eines Heizkörpers erstrecken. Dies ist am Beispiel der Fig. 4 gezeigt. Dort ist das Konvektorblech 31 im Bereich der Sammelkanäle 6 und 7 ausgeklinkt, so daß zwischen den Wänden dieser Kanäle 6 und 7 und dem Konvektorblech keine Verbindung vorhanden ist. Es können dort auch kleine Spalte 32, 33 vorhanden sein. Eine Verbindung besteht nur in den ebenen Bereichen zwischen den Kanälen 6 und 7. Anstelle einer Ausklinkung könnte man das Konvektorblech auch derart verpressen oder stauchen, daß im Bereich der Sammelkanäle 6 und 7 ein kleiner Abstand zur Heizpiattenoberfläche besteht. Fig.4 zeigt auüerdem die Möglichkeit, daß eine Heizplatte 1 auf beiden Seiten mit Kon vektorblechen 31 und 34 versehen werden kann.

F i g. 3 entspricht der Ausführungsform nach F i g. 8, d. h. einer Ausführungsform, bei der das Konvektorblech 35 auf den Kanälen 8' befestigt ist. Hier kann eine Verschweißung des Konvektorbleches 35 über die gesamte Länge dieser Kanäle 8' erfolgen, die sich auch über den Bereich der Sammelkanäle 6', T hinweg erstrecken.

F i g. 5 zeigt eine Ausführungsform, bei der zwei Heizkörper gemäß F i g. 4 zu einem Doppelheizkörper miteinander verbunden sind. Die insgesamt mit 36 und 37 bezeichneten Heizkörper sind spiegelbildlich zueinander angeordnet und durch Traversen 38, 39 miteinander verbunden. Die längeren Konvektoren 31 sind nach außen gewendet, während die kürzeren Konvektoren 34 im Raum zwischen den Heizplatten liegen.

Zur Klarstellung sei bemerkt, daß sich die Konvektorbleche nicht zusammenhängend über die gesamte Länge bzw. Breite einer Heizplatte erstrecken müssen, sonde η aus mehreren Teilen bestehen können. So kann auch jede Auswölbung durch ein separates Blechteil gebildet sein.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Heizkörpers mit einem an mindestens einer plattenförmigen Heizfläche Ober einen Teil seiner Flächen befestigten, profilierten Konvektorblech, das zwischen zwei streifenförmigen Befestigungsflächen je eine einen Strömungskanal begrenzende Auswölbung aufweist, bei welchem Verfahren das Konvektorblech zunächst in eine Form gebracht wird, bei der der Abstand zwischen zwei längs einer streifenförmigen Befestigungsfläche benachbarten Auswölbungen einen für den Durchtritt eines Anpreßwerkzeuges oder einer Schweißelektrode ausreichende Breite aufweist, und bei dem das derart vorgeformte is Konvektorblech im Bereich seiner streifenförmigen Befestigungsflächen mit der Heizfläche des Heizkörpers verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend durch Andrücken eines Werkzeuges gegen die Wandung des Konvektorbleches im Bereich der Auswölbungen in Richtung auf die streifenförmigen Befestigungsflächen das Konvektorblech unter Vergrößerung der Breite der Auswölbungen und Verringerung des Abstandes zwischen zwei benachbarten Auswölbungen weiter verformt wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Verformung des Konvektorbledies unmittelbar anschließend an die Befestigung an der plattenförmigen Heizfläche ohne Zwischentranspon des Heizkörpers durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Paler'.anspruch !, dadurch gekennzeichnet, daß dh weitere Verformung des Konvektorbleches in einem set raten Arbeitsgang in zeitlichem Abstand von dessen Befestigung ausgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Patentansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Verformung des Konvektorbleches durch Pressen -to oder Walzen erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß an das Konvck torblech vor seiner Befestigung an der plattenförmigen Heizfläche Vorbiegekanten an solchen Stellen -r> angeformt werden, die bei der weiteren Verformung Fertigbiegekanten bilden.

6. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Biegewinkel der Vorbiegekanten bei der weiteren Verformung vergrößlert vi wird.

7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß Vorbiegekanten dort angeformt werden, so später Fertigbiegekanten an den Enden von zur Heizfläche parallelen und im v< Abstand von dieser liegenden Flächen des Konvektorbleches liegen.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß seitlich von den streifenförmigen Befestigungsflächen erste Vorbie- <>o gekanten und parallel dazu weite Vorbiegekanten angeformt werden und dall die streifenförmigen Bereiche, die zwischen einer ersten und einer /weilen Vorbicgckanlc liegen, bei der weiteren Verarmung an Wände von Kanälen des Hei/kör- f> > pcrs .ingelegt werden.

9. Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche I bis 8. dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (17,20) Druckflächen (40, 4t) aufweist, die entsprechend der gewünschten Form der Rückwand der Auswölbungen ausgebildet sind.

JO, Werkzeug nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jede Druckfläche (40, 41) seitlich durch Vorsprünge (17s, Mb) begrenzt ist, die in den Spalt zwischen zwei Auswölbungen (15) eingreifen und deren Dicke vorzugsweise g'-eich der gewünschten Breite der Spalte (5) ist