DE2711987B2 - Polys'iloxanmassen - Google Patents
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Description
(A) 100 Gewichtsteilen eines gummiartigen hochviskosen Polydiorganosiloxans mit Methyl-,
Phenyl-, Vinyl-, Äthyl- und/oder 333-Trifluorpropylsubstituenten als organischen Resten, is
wobei wenigstens 50% der organischen Reste dieses Polydiorganosiloxans Methylreste und
nicht mehr als 2% dieser Reste Vinylgruppen sind und dieses Polydiorganosiloxan mit Hydroxylresten oder Triorganosiloxyeinheiten, bei
denen die organischen Reste die oben angegebenen Bedeutungen haben, endblockiert ist,
(B) 25 bis 75 Gewichtsteilen eines verstärkenden Siliciumdioxidfüllstoffs,
(C) 5 bis 20 Gewichtsteilen einer hydroxylierten Diorganosiliciumverbindung, die im Mittel über
etwa 2 Hydroxylreste pro Mol verfügt, wenigstens 3 Gewichtsteile siliciumgebundene Hydroxylreste auf das Gewicht der hydroxylierten
Diorganosiliciumverbindung bezogen, aufweist und Methyl- oder Phenylreste und/oder Vinylgruppen enthält, wobei 10 bis 50% Phenylreste
sind, 2 bis 20% Vinylgruppen darstellen und der Rest aus Methylresten besteht,
(D) 20 bis 80 Gewichtsteilen zerfaserten Hochofenschlackefasern mit einer mittleren Länge von
0,0001 bis 0,0005 m und einem Durchmesser von 0,000001 bis 0,00001m,
(E) 0 bis 10 Gewichtsteilen einer Alkoxysiliciumverbindung mit wenigstens 25 Gewichtsprozent
siliciumgebundenen Methoxy-, Äthoxy- und/ oder Propoxygruppen, wobei die restlichen
einwertigen organischen Substituenten über Silicium-Kohlenstoff-Bindungen an Siliciumatome gebunden sind und Methyl- oder
Äthylreste und/oder Vinylgruppen darstellen,
(F) einem vinylspezifischen Organoperoxid als Vulkanisiermittel und gegebenenfalls feinverteiltem Magnesiumoxid in Mengen von bis zu 10
Gewichtsteilen auf je 100 Gewichtsteile hochviskosem Polydiorganosiloxan.
55
60
Der Einsatz von Fasern oder faserartigen Materialien bei Polymermaterialien zur Herstellung von Produkten
mit besonderen Eigenschaften ist allgemein bekannt. Der Verwendung von Fasern oder faserartigen
Materialien bei Silikonkautschukmassen sind jedoch gewisse Grenzen gesetzt, da eine Reihe derartiger
Fasern mit den Silikonkautschuken unverträglich ist
oder die Fasern sich nachteilig auf die Verwendungsmöglichkeiten des Silikonkautschuks auswirken. Ein
derartiges faserartiges Material ist faserartiger ChrysotilasbesL Dieser Asbest führt zu einer raschen
Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften des Silikonlastomeren nach Hitzealterung, es sei denn, man
setzt zur Stabilisierung des Asbests eine alkoxylierte Siliciumverbindung zu. Diese Stabilisierung wird in
US-PS 34 53 228 beschrieben. Hiernach müssen bei Verwendung faserartiger Materialien oder Fasern in
Silikonkautschuk gewöhnlich bei den verwendeten Zusätzen, dem Herstellungsverfahren oder bei beidem
einige spezielle Mittel verwendet werden.
Einige seit kurzem verfügbare und auch bei den beanspruchten Formmassen verwendete Fasern machen ferner die Gegenwart bestimmter Bestandteile
erforderlich, damit sich eine besonders günstige Kombination aus hoher Zugfestigkeit, hohem Modul
und hoher Reißfestigkeit ergibt
Die bisher bekannten Silikonkautschukmassen werden den an sie gestellten Forderungen vielfach nicht
gerecht, so daß sich die Erfindung die Aufgabe gestellt hat, diesem Mangel durch Schaffung einer Silikonkautschukmasse abzuhelfen, die sich zu einem Elastomeren
mit einer Kombination aus hohem Modul und hoher Reißfestigkeit härten läßt
In US-PS 39 57 713 werden Organopolysiloxanmassen beschrieben, die aus
(1) vinylgruppenhaltigen Organopolysiloxanen mit einer Viskosität von 5 bis 500 Pascal χ Sekunden
(5000 bis 500 00OcP),
(2) einem zweiten vinylgruppenhaltigen Organopolysiloxan mit einer Viskosität von 0,05 bis 50Pa-S
(50 bis 50 000 cP),
(3) einem Füllstoff,
(4) einem Piatinkatalysator und
(5) einem wasserstoffhaltigen Silan oder Polysiloxan
bestehen. Es wird darin auf eine Reihe verwendbarer Füllstoffe hingewiesen, wobei auch der Einsatz von
Synthesefasern und Glasfasern angesprochen wird. Spezialfasern, wie sie beispielsweise zerfaserte Hochofenschlackefasern darstellen, werden jedoch nirgends
erwähnt
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
eine Silikonkautschukmasse aus einem Polydiorganosiloxan. einem vinylgruppenhaltigen Polydiorganosiloxan,
weiteren Polyorganosiloxane^ fasrigen Füllstoffen und einem Vulkanisiermittel, die dadurch gekennzeichnet ist,
daß sie aus folgenden Bestandteilen besteht:
(A) 100 Gewichtsteilen eines gummiartigen hochviskosen Polydiorganosiloxans mit Methyl-, Phenyl-,
Vinyl-, Äthyl- und/oder 3,33-Trifluorpropylsubstituenten als organischen Resten, wobei wenigstens
50% der organischen Reste dieses Polydiorganosiloxans Methylreste und nicht mehr als 2% dieser
Reste Vinylgruppen sind und dieses Polydiorganosiloxan mit Hydroxylresten oder Triorganosiloxyeinheiten, bei denen die organischen Reste die oben
angegebenen Bedeutungen haben, endblockiert ist,
(B) 25 bis 75 Gewichtsteilen eines verstärkenden Siliciumdioxidfüllstoffs,
(C) 5 bis 20 Gewichtsteilen einer hydroxylierten Diorganosiliciumverbindung, die im Mittel über
etwa 2 Hydroxylreste pro Mol verfügt, wenigstens 3 Gewichtsteile siliciumgebundene Hydroxylreste,
auf das Gewicht der hydroxylierten Diorganosiliciumverbindung
bezogen, aufweist und Methyl- oder Phenylreste und/oder Vinylgruppen enthält, wobei
10 bis 50% Phenylreste sind, 2 bis 20% Vinylgruppen darstellen und der Rest aus Methylresten
besteht,
(D) 20 bis 80 Gewichtsteilen zerfaserten Hochofenschlackefasern mit einer mittleren Länge von
0,0001 bis 0,0005 m und einem Durchmesser von 0,000001 bis 0,00001 m, w
(E) Obis 10 Gewichtsteilen einer Alkoxysiliciumverbindung
mit wenigstens 25 Gewichtsprozent siliciumgebundenen Methoxy-, Äthoxy- und/oder Propoxygruppen,
wobei die restlichen einwertigen organischen Substituenten über Silicium-Kohlenstoff-Bindüngen
an Siliciumatome gebunden sind und Methyl- oder Äthylreste und/oder Vinylgruppen
darstellen,
(F) einem vinylspezifischen Organoperoxid als Vulkanisiermittel und gegebenenfalls feinverteiltem Magnesiumoxid
in Mengen von bis zu JO Gewichtsteilen auf je 100 Gewichtsteile hochviskosem
Polydiorganosiloxan.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können hergestellt werden, indem man die angegebenen Bestandteile
am besten in Gegenwart von Ammoniumcarbonat miteinander vermischt und das auf diese Weise
erhaltene Gemisch dann unter verringertem Druck über eine Zeitspanne von wenigstens 30 Minuten auf eine
Temperatur von 100 bis 200° C erhitzt Die Herstellung der magnesiumoxidhaltigen Massen kann durch Zusatz
des Magnesiumoxids entweder vor oder nach dem Erhitzen erfolgen, der Zusatz der Komponente (F)
erfolgt nach dem Abkühlen. J5
Die gehärteten Formmassen lassen sich für Dichtungsmassen, Dichtungen oder für sonstige Zwecke
verwenden, bei denen man ein Elastomeres mit hohem Modul braucht. Die magnesiumoxidhaltigen Formmassen
eignen sich wegen ihrer besonderen (»festigkeit vor allem zur Herstellung von Wellendichtungen.
Die enthaltenen gummiartigen hochviskosen PoIydiorganosiloxane (A) sind bekannt Sie können aus sich
wiederholenden Diorganosiloxaneinheiten aufgebaut sein, wie Dimethylsiloxaneinheiten, Phenylmethylsiloxar.eir.heiten,
Diphenylsüoxar.eänhciten, Methylvinylsiloxaneinheiten,
Methyläthylysiloxaneinheiten und 3,3,3-Trifluorpropylmethylsiloxaneinheiten. Derartige
gummiartige hochviskose Polydiorganosiloxane können auch andere Einheiten enthalten, wie Monoorganosiloxaneinheiten
und Siliciumdioxideinheiten, um so für eine gewisse Polymerverzweigung zu sorgen. Die
gummiartigen hochviskosen Polydiorganosiloxane können mit Hydroxylgruppen oder Triorganosiloxyeinheiten
abgeschlossen sein, wie Trimethylsiloxaneinheiten, Dimethylvinylsiloxyeinheiten oder Phenylmethylvinylsiloxyeinheiten.
Die Polydiorganosiloxane haben bei einer Temperatur von 25° C Viskositäten von über 1000
Pascal-Sekunden (Pa ■ s usw.), und vorzugsweise von über 5000 Pa · sek. Wenigstens 50% der organischen
Reste dieser Polydiorganosiloxane sind Methylreste, und nicht mehr als 2% der organischen Reste stellen
Vinylreste dar, wobei vorzugsweise 0,1 bis 0,5% Vinylreste vorhanden sind.
Bei dem als Bestandteil (B) verwendeten verstärkenden Siliciumdioxidfüllstoff kann es sich beispielsweise
um pyrogen hergestelltes Siliciumdioxid, durch Fällen hergestelltes Siliciumdioxid oder Silicaaerogel handeln.
Ferner können auch andere Füllstoffe vorhanden sein, beispielsweise streckende Füllstoffe, wie Calciumcarbonat,
gemahlener Quarz, Diatomeenerde, Titandioxid oder Ruß. Die streckenden Füllstoffe können in Mengen
bis zu 50 Gewichtsteilen auf je 100 Gewichtsteile Polydiorganosiloxan (A) enthalten sein.
Die als Bestandteil (C) verwendete hydroxylierte Diorganosiliciumverbindung enthält im Mittel etwa 2
Hydroxylreste pro Molekül Bezogen auf das Gewicht der Verbindung (C) verfügt diese hydroxylierte Diorganosiliciumverbüidung
über wenigstens 3 Gewichtsprozent siliciumgebundene Hydroxylreste. Die organischen
Reste des Bestandteils (C) sind eine Kombination aus Methyl- oder Phenylresten und Vinylgruppen. Die
Phenylreste sind in einer Menge von 10 bis 50 Gewichtsprozent vorhanden, während die Vinylgruppen
in einer Menge von 2 bis 20 Gewichtsprozent vorliegen, und der Rest an organischen Resten
Methylreste darstellt, so daß sich insgesamt 100% organische Substituenten. ergeben. Bei der hydroxylierten
Diorganosiliciumverbindung kann es sich um eine einzelne Verbindung oder ein Verbindungsgemisch
handeln. So kann diese hydroxylierte Diorganosiliciumverbindung beispielsweise ein Gemisch aus einem
flüssigen hydroxylendblockierten Polydimethylsiloxan, einem flüssigen hydroxylenblockierten Polymethylvinylsiloxan
und Diphenylsilandiol sein, aus einem Gemisch aus einem flüssigen hydroxylendblockierten
Polymethylvinylsiloxan und einem flüssigen, aus Dimethylsiloxaneinheiten
und Diphenylsiloxaneinheiten zusammengesetztem hydroxylendblockierten Polydiorganosiloxan
darstellen oder auch ein flüssiges hydroxylendblockiertes Polydiorganosiloxan sein, das aus Dimethylsiloxaneinheiten,
Diphenylsiloxaneinheiten und Methylvinylsiloxaneinheiten zusammengesetzt ist
Die als Bestandteil (D) verwendeten zerfaserten I lochofenschlackefasern sind Fasern, wie man sie durch
Verarbeitung von Hochofenschlacke erhält Diese Fasern haben eine mittlere Länge von 0,0001 bis 0,0005
m und einem Durchmesser von 0,000001 bis 0,00001 m. Ein spezielles Beispiel einer derartigen zerfaserten
Hochofenschlackefaser setzt sich einer Analyse zufolge aus folgenden Bestandteilen zusammen, die jedoch nicht
unbedingt der jeweils vorliegenden chemischen Struktur entsprechen: 42,1 Gewichtsprozent Siliciumdioxid,
35,4 Gewichtsprozent Calciumoxid, 8,1 Gewichtsprozent Aluminiumoxid, 7,8 Gewichtsprozent Magnesiumoxid
und 6,6 Gewichtsprozent andere anorganische Materialien. Diese bestimmte Faser hat ein spezifisches
Gewicht von 2,7, weist eine Zugfestigkeit von 20,7 bis 1379 Megapascal auf, hat eine mittlere Zugfestigkeit für
eine Einzelfaser von 482,6 Megapascal, verfügt über einen Elastizitätsmodul von 103,4 Gigapascal, zeigt eine
Glasübergangstemperatur Tg von 760° C, hat eine
Entglasungstemperatur 7Άν von 849°C und verfügt über
einen Schmelzpunkt 7>Uivon 1260 bis 1316° C.
Bei der als Bestandteil (E) verwendeten Alkoxysiliciumverbindung kann es sich um Alkoxysilane oder
Siloxane handeln, die über wenigstens 25 Gewichtsprozent siliciumgebundene Methoxy-, Äthoxy- und/oder
Propoxygruppen verfügen. Diese Alkoxysiliciumverbindungen können über Silicium-Kohlenstoff-Bindungen
an Siliciumatome gebundene einwertige organische Reste enthalten, bei denen es sich um Methyl- oder
Äthylreste und/oder Vinylgruppen handelt. Beispiele derartiger Alkoxysiliciumverbindungen sind Methyltrimethoxysilan,
Vinyltrimethoxysilan, Äthyltriäthoxysilan, Tetraäthylorthosilicat, Teilhydrolysate der Silane, wie
Äthylpolysilicat, sowie Gemische aus Äthylpolysilicat
und Methyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan und Methyltrimethoxysilan oder Tetraäthylorthosjlicat,
Methyltrimethoxysilan und Vinyltrimethoxysilan. Vorzugsweise
handelt es sich bei der Alkoxysiliciumverbindung um Methyltrimethoxysilan. Die Alkoxysiliciumverbindung
(B) enthält vorzugsweise wenigstens 35 Gewichtsprozent siliciumgebundene Alkoxygruppen.
Die erfindungsgemäße Formmasse wird am besten hergestellt, indem man die Bestandteile (A), (B), (C), (D)
und (E) miteinander vermischt und das auf diese Weise erhaltene Gemisch dann unter verringertem Druck über
eine Zeitspanne von wenigstens 30 Minuten auf eine Temperatur von 100 bis 2000C, vorzugsweise über eine
Zeitspanne von wenigstens 1 Stunde auf eine Temperatur von 110 bis 1800C, erhitzt Die Stufe des Erhitzern
wird vorzugsweise in Gegenwart von Ammoniumcarbonat oder Ammoniumbicarbonat in Mengen von 0,01
bis 1 Gewichtsteil auf je 100 Gewichtsteile des hochviskosen Polydiorganosiloxans (A) durchgeführt
Ein anderes Verfahren zur Herstellung der Formmasse besteht darin, daß man lediglich die Bestandteile (A), (B)
und (C) erhitzt und hierzu dann nach der Stufe dieses Erhitzens die Bestandteile (D) und (E) zugibt Diese
Alternative führt jedoch gerne zu einer Unverträglichkeit und etwas niedrigeren Reißfestigkeitswerten. Der
Bestandteil (E) ist zwar zur Verbesserung der Reißfestigkeit des Elastomeren nicht unbedingt erforderlich,
er wird jedoch vorzugsweise in Mengen von 2 bis 10 Gewichtsteiien, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Bestandteils (A), verwendet. Nach der Stufe des Erhitzens kühlt man das erhaltene Gemisch auf unter
1000C ab, worauf man es entweder zum späteren Gebrauch lagert oder zur Vulkanisation katalysiert,
wozu sich beispielsweise ein Organoperoxid verwenden läßt, das nach dem Abkühlen zugesetzt wird. Die hierzu
geeigneten Organoperoxide sind die vinylspezifischen Organoperoxide. Beispiele dafür sind Di-tert.-butylperoxid,
Dicumylperoxid oder 2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan.
Die Herstellung von Elastomeren erfolgt durch Erhitzen der peroxidhaltigen Formmassen auf über die
Aktivierungstemperatur des Peroxids über eine zur Vulkanisation der Formmasse ausreichende Zeitdauer.
Die Aktivierungstemperaturen und Aktivierungszeiten zur Härtung schwanken in Abhängigkeit vom jeweils
verwendeten Peroxid, doch lassen sich die meisten Formmassen bei Temperaturen von 150 bis 1800C
innerhalb von 3 bis 10 Minuten vulkanisieren. Die physikalischen Eigenschaften einiger Härtungsprodukte
lassen sich durch eine Nachhärtung, beispielsweise eine 2 Stunden dauernde Nachhärtung bei einer Temperatur
von 200° C, verbessern.
Die ölfestigkeit des Elastomeren läßt sich erhöhen, indem man feinverteiltes Magnesiumoxid in Mengen
von bis zu 10 Gewichtsteilen auf je 100 Gewichtsteile des hochviskosen Polydiorganosiloxans (A) einarbeitet.
Der Zusatz von Magnesiumoxid kann entweder vor der Stufe des Erhitzens oder nach dem Erhitzen erfolgen.
Die hierdurch erzielbare Verbesserung der Ölfestigkeit bezieht sich allgemein auf bei Antriebsaggregaten
verwendete öle, wie Motorenöle, oder sonstige Schmieröle, wie Transmissionsöle.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können neben den genannten Bestandteilen ferner auch noch andere
für Silikonkautschuke bekannte Zusätze enthalten, beispielsweise Hitzestabilisatoren, wie Eisenoxid, Cerhydrat,
Zinkborat oder Rariumzirkonat, Flammschutz-
mittel, wie Platin, Ruß oder durch Abrauchen hergestelltes Titandioxid, Antioxidationsmittel, Pigmente, Farbstoffe
oder Haftvermittler.
Das Elastomere zeigt besseren Modul und Reißfestigkeit im Vergleich zu ohne Verwendung der Fasern
hergestellten Elastomeren. Bei vielen bekannten Elastomeren läßt sich feststellen, daß sich bei Verbesserung
einer Eigenschaft eine andere Eigenschaft verschlechtert, so daß oft Kompromisse getroffen werden. So gibt
es beispielsweise bereits Elastomere mit hohem Modul, deren Reißfestigkeit gewöhnlich jedoch schlecht ist,
während man ferner auch bereits Elastomere mit hoher Reißfestigkeit hat die jedoch über einen schlechten
Modul verfügen. Die Elastomeren aus den erfindungsge-
mäßen Formmassen weisen nun zwar ebenfalls nicht die möglichen Höchstwerte an Reißfestigkeit auf, sie lassen
sich infolge ihres hohen Moduls jedoch als Elastomere
mit hoher Reißfestigkeit ansehen.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele
weiter erläutert. Alle darin enthaltenen Teilangaben
sind auf das Gewicht bezogen, sofern nicht anderes gesagt ist.
A. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse vermischt man folgende Bestandteile in einem handelsüblichen
Teigmischer miteinander: 100 Teile dimethylvi-5!)
nylsiloxyendblockiertes hochviskoses Polydiorganosiloxan mit einer Williams-Plastizität von etwa 1,5 mm, das
sich aus 99,77 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 0,23 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten zusammensetzt
(welches im folgenden als hochviskose Masse A bezeichnet wird), 45 Teile durch Abrauchen
hergestellten Siliciumdioxidfüllstoff, 10 Teile hydroxylendblockiertes
Polydiorganosiloxan mit 9 bis 13 Gewichtsprozent siliciumgebundenen Hydroxylresten,
das sich aus 67 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 33 Molprozent Diphenyisiloxaneinheiten zusammensetzt
(welches im folgenden als Verbindung A bezeichnet wird), 1,0 Teile hydroxylendblockiertes
Polymethylvinyisiloxan mit 4,0 bis 5,5 Gewichtsprozent siliciumgebundenen Hydroxylresten (das im folgenden
als Verbindung B bezeichnet wird), 5 Teile Methyltrimethoxysilan, 50 Teile zerfaserte Hochofenschlackefasern
mit einer mittleren Länge von 0,000275 m und einem mittleren Durchmesser von 0,000005 m (das im
folgenden als spezielles Beispiel für eine zerfaserte
so Hochofenschlackenfaser dient) und 0,5 Teile Ammoniumcarbonat. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch
erhitzt man dann unter vermindertem Druck 1 Stunde auf 1200C, worauf man es auf etwa Raumtemperatur
abkühlt und anschließend mit folgenden Bestandteilen vermahlt: 6,5 Teilen feinverteiltem Magnesiumoxid, 1,09
Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteilen 2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan und einem
inerten Füllstoff, sowie 3,26 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteiien Eisenoxid und dimethylvinylsiloxyendblockiertem
hochviskosem Polydiorganosiloxan mit einer Williams-Plastizität von etwa 1,5 mm, das sich
aus 99,858 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 0,142 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten zusammensetzt
(welches im folgenden als hochviskose Masse B bezeichnet wird).
B. Nach dem unter (A) beschriebenen Verfahren stellt man eine weitere Polysiloxanformmasse her, die jedoch
kein Ammoniumcarbonat enthält.
C. Nach dem oben unten (A) beschriebenen Verfahren stellt man eine weitere Polysiloxanformmasse
her, die an Stelle von 0,5 Teilen Ammoniumcarbonat jedoch 0,1 Teile Ammoniumcarbonat enthält.
D. Nach dem oben unter (A) beschriebenen Verfahren r>
stellt man eine weitere Polysiloxanformmasse her, deren im Teigmischer verarbeitetes Gemisch jedoch 2,3 Teile
pyrogen hergestelltes Titandioxid und ferner das Magnesiumoxid enthält, wobei man in der anschließenden
Stufe des Erhitzens jedoch kein Magnesiumoxid verwendet.
E. Nach dem oben unter (A) beschriebenen Verfahren stellt man eine Polysiloxanformmasse her, wobei man
die dort verwendete hochviskose Masse A hier jedoch durch ein dimethylvinylsiloxyendblockiertes Polydiorganosiloxan
mit einer Williams-Plastizität von etwa 1,5 mm ersetzt, das aus 99,73 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten
und 0,27 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten besteht.
F. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse vermischt man folgende Bestandteile in einem üblichen
Teigmischer miteinander: 94 Teile hochviskose Masse A, 45 Teile pyrogen hergestellten Siliciumdioxidfüllstoff,
10 Teile Verbindung A, 1,0 Teile Verbindung B, 50 Teile
der oben unter (A) angegebenen Fasern, 5 Teile Methyltrimethoxysilan, 0,1 Teile Ammoniumcarbonat
und 13 Teile eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen Magnesiumoxid und hochviskoser Masse B.
Das auf diese Weise erhaltene Gemisch erhitzt man dann unter vermindertem Druck 1 Stunde auf 1200C,
worauf man es auf etwa Raumtemperatur abkühlt und in das Gemisch dann 1,09 Teile eines Gemisches aus
gleichen Gewichtsteilen 2,5-Bis(tert-buty]peroxy)-2,5-dimethylhexan
und einem inerten Füllstoff, sowie 3,27 Teile eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteilen
Eisenoxid und hochviskoser Masse B einarbeitet
G. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse vermischt man folgende Bestandteile in einem üblichen
Teigmischer miteinander: 100 Teile eines Polydiorganosiloxans mit einer Williams-Plastizität von etwa 1,5 mm,
das sowohl hydroxyl- als auch dimethylvinylsiloxyendblockiert ist und sich aus 99,78 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten
und 0,22 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten zusammensetzt, 45 Teile eines pyrogen
hergestellten Siliciumdioxidfüllstoffs, 10 Teile Verbindung A, 1,0 Teile Verbindung B, 50 Teile der unter (A)
angegebenen Fasern, 5,0 Teile Methyltrimethoxysilan, 2,3 Teile pyrogen hergestelltes Titandioxid, 0,5 Teile
Ammoniumcarbonat und 6,5 Teile feinverteiltes Magnesiumoxid. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch
erhitzt man dann unter vermindertem Druck 1 Stunde auf 12O0C, worauf man es auf etwa Raumtemperatur
abkühlt und das abgekühlte Gemisch dann mit 1,1 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteilen
2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2^>-dimethylhexan und einem
inerten Füllstoff sowie 3,3 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteilen Eisenoxid und hochviskoser
Masse D vermählt
H. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (G) beschrieben vor, wobei man an
Stelle des dort verwendeten hochviskosen Polydiorganosiloxans hier jedoch ein hochviskoses Polydiorganosiloxan
verwendet, das sich aus 99,75 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 0,25 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten
zusammensetzt
I. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (G) beschrieben vor, wobei man an
Stelle des dortigen hochviskosen Polydiorganosiloxans hier jedoch ein Polydiorganosiloxan verwendet, das sich
aus 99,67 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 0,33 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten zusammensetzt.
Die in obiger Weise hergestellten Formmassen unterzieht man dann bei den aus der später folgenden
Tabelle I hervorgehenden Temperaturen und Zeitspannen einer Druckhärtung. Die Formmassen (A), Versuch
Nr. 3, (B), (D), (E) und (F) werden zusätzlich zwei Stunden bei einer Temperatur von 200° C nachgehärtet.
Die nach den im folgenden beschriebenen Verfahren bei der Untersuchung der einzelnen Materialien erhaltenen
physikalischen Eigenschaften gehen ebenfalls aus der später folgenden Tabelle I hervor. Die Bestimmung der
Durometer-Härte wird nach dem Verfahren ASTM-D-2240 durchgeführt, wobei die Ergebnisse nach der
Shore-A-Skala angegeben sind. Reißfestigkeit beim Bruch und Bruchdehnung werden nach ASTM-D-412
bestimmt, und die diesbezüglichen Versuchsergebnisse sind in Kilopascal (kPa) bzw. in Prozent angegeben. Die
Bestimmung des Moduls erfolgt nach ASTM-D-412 unter einer Dehnung von 100%, und die dabei
erhaltenen Ergebnisse sind in kPa ausgedrückt Die Ermittlung der Reißfestigkeit erfolgt nach dem Verfahren
ASTM-D-624 unter Verwendung des Werkzeugs B, und die hierbei erhaltenen Ergebnisse sind in Newton
pro m (N/m) angegeben. Die bleibende Verformung (Druckhärtung) wird nach ASTM-D-395 nach 22-stündiger
Behandlung bei einer Temperatur von 177° C
ermittelt, und die diesbezüglichen Ergebnisse sind in %
ausgedrückt Die gehärteten Proben gemäß Versuch Nr. 2 und Versuch Nr. 3 taucht man bei getrennten
Untersuchungen in Automatentransmissionsflüssigkeit bzw. Standardöl zur Untersuchung der physikalischen
Eigenschaften von Kautschuken (ASTM-Öl Nr. 3). Die physikalischen Eigenschaften dieser Proben werden
nach 168 Stunden langer Behandlung bei einer Temperatur von 150° C ermittelt. Die hierbei erhaltenen
Ergebnisse gehen aus der später folgenden Tabelle II hervor.
A. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse vermischt man folgende Bestandteile in einem üblichen
Teigmischer miteinander: 100 Teile eines dimethylvinylsiloxyendblockierten
hochviskosen Polydiorganosiloxans mit einer Williams-Plastizität von etwa 1,5 mm,
das aus 99,79 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 0,21 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten zusammengesetzt
ist (welches im folgenden als hochviskose Masse C bezeichnet wird), 45 Teile eines pyrogen
hergestellten Siliciumdioxidfüllstoffs, 1,0 Teile der Verbindung B, 7 Teile eines hydroxylendblockierten
Polydimethylsiloxans mit einem siliciumgebundenen Hydroxylgehalt zwischen 3,7 und 4,2 Gewichtsprozent
(welches im folgenden als Verbindung C bezeichnet wird), 4,0 Teile Diphenylsilandiol und 1,0 Teile
dimethylvinylsiloxyendblockiertes Polydiorganosiloxan mit einer Viskosität im Bereich von 8 bis 25
Pascal-Sekunden (Pa ■ see) (das im folgenden als Verbindung D bezeichnet wird). Das auf diese Weise
erhaltene Gemisch erhitzt man dann unter vermindertem Druck 3 Stunden auf eine Temperatur von 170 bis
180°C unter Spulen mit Stickstoff, worauf man das Ganze auf etwa Raumtemperatur abkühlt Sodann
versetzt man 100 Teile dieses abgekühlten Gemisches durch Einmahlen mit 50 Teilen der in Beispiel 1 (A)
angegebenen Fasern, 5 Teilen Äthylpolysilikat und 0,775 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen
2,5-Bis(tert-butyIperoxy)-2,5-dimethylhexan und einem inerten Füllstoff.
B. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht ri
man genauso wie oben unter (A) beschrieben vor, wobei man anstatt 50 Teilen der Fasern hier jedoch 30 Teile
hiervon verwendet.
C. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man genauso wie oben unter (A) beschrieben bis zur ι ο
Stufe des Erhitzens vor. In das dabei nach Abkühlen erhaltene Gemisch arbeitet man dann auf einer Mühle
jedoch 40 Teile der bei Beispiel 1 (A) angegebenen Fasern sowie 4 Teile Äthylpolysilikat ein. 100 Teile des
auf diese Weise hergestellten faserhaltigen Gemisches versetzt man dann in einer Mühle mit 3,0 Teilen
feinverteiltem Magnesiumoxid, 1,5 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen Eisenoxid und
hochviskoser Masse B sowie 0,5 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen 2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan und einem inerten Füllstoff.
D. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (C) beschrieben vor, wobei man das
Gemisch abweichend davon jedoch vor der Stufe des Erhitzens mit den Fasern und dem Äthylpolysilikat
versetzt
E. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man genauso wie oben unter (C) beschrieben vor, wobei
man an Stelle von 4,0 Teilen Äthylpolysilikat hier jedoch 4,0 Teile Methyltrimethoxysüan verwendet jo
F. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (E) beschrieben vor, wobei man das
Gemisch abweichend davon jedoch vor der Stufe des Erhitzens mit den Fasern und dem Methyltrimethoxysiian versetzt
G. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man genauso wie oben unter (A) bis einschließlich zur
Stufe des Erhitzens und des Abkühlens vor. In 100 Teile
des dabei erhaltenen abgekühlten Gemisches mahlt man dann jedoch 50 Teile der in Beispiel 1 (A) angegebenen
Fasern sowie 5 Teile Äthylpolysilikat ein. Im Anschluß daran versetzt man 100 Teile des auf diese Weise
erhaltenen Gemisches in einer Mühle mit 3,5 Teilen fein verteiltem Magnesiumoxid, 1,5 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen Eisenoxid und
hochviskoser Masse B sowie 0,5 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen von 2,5-Bis(tert-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan und einem inerten Bestandteil.
H. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht so man wie oben unter (A) bis einschließlich der Stufe des
Erhitzens und des Abkühlens beschrieben vor. In 100 Teile des auf diese Weise erhaltenen abgekühlten
Gemisches mahlt man dann jedoch folgende Bestandteile ein: 30 Teile der in Beispiel 1 (A) beschriebenen
Fasern, 4 Teile Äthylpolysilikat, 1,5 Teile eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen Eisenoxid
und hochviskoser Masse B, 1,0 Teile eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen 2£-Bis(tert-butylperoxy)-2£-dimethylhexan und einem inerten Füllstoff
sowie 4 Teile eines Gemisches aus 50 Teilen Zinkborat, 363 Teilen hochviskoser Masse B, 93 Teilen pyrogen
hergestelltem Siliciumdioxidfüllstoff und 3,8 Teilen
Verbindung C
I. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht es man wie oben unter A einschließlich der Stufe des
Erhitzens und des Abkühlens beschrieben vor. 100 Teile des auf diese Weise erhaltenen abgekühlten Gemisches
vermahlt man dann jedoch mit 50 Teilen der in Beispiel 1 (A) angegebenen Fasern, 1,5 Teilen eines Gemisches
aus gleichen Gewichtsmengen Eisenoxid und hochviskoser Masse B, 3,0 Teilen Äthylpolysilikat und 0,8 Teilen
eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen 2,5-Bis(tert.-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan und einem
inerten Füllstoff.
Die in obiger Weise hergestellten Formmassen werden dann bei den aus der später folgenden Tabelle
HI hervorgehenden Zeiten und Temperaturen druckgehärtet Die Bestimmungen der Eigenschaften der dabei
erhaltenen Materialien erfolgt nach den in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, wobei die dabei erhaltenen
Ergebnisse ebenfalls aus der später folgenden Tabelle Hl hervorgehen. Die gehärteten Proben der Versuche
Nr. 9 bis 16 werden 168 Stunden bei einer Temperatur von 150° C in Automatentransmissionsflüssigkeit getaucht, bevor man ihre physikalischen Eigenschaften
ermittelt. Die Bestimmung dieser Eigenschaften wird nach den in Beispiel 1 beschriebenen Methoden
durchgeführt, und die hierbei erhaltenen Versuchswerte gehen aus der später folgenden Tabelle IV hervor.
A. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse vermischt man folgende Bestandteile in einem herkömmlichen Teigmischer: 100 Teile hochviskose Masse
A, 45 Teile pyrogen hergestellten Siliciumdioxidfüllstoff, 7,0 Teile Verbindung C, 1,0 Teile Verbindung B, 1,0 Teile
Verbindung D, 4,0 Teile Diphenylsilandiol, 50 Teile der in Beispiel 1 (A) beschriebenen Fasern und 4,0 Teile
Methyltrimethoxysüan. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wird dann unter vermindertem Druck 1 Stunde
auf 120°C erhitzt, worauf man es abkühlt und mit 6,5 Teilen feinverteiltem Magnesiumoxid vermahlt In 100
Teile des auf diese Weise hergestellten magnesiumoxidhaltigen Gemisches mahlt man dann 1,5 Teile eines
Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen Eisenoxid und hochviskoser Masse B sowie 0,6 Teile eines
Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen 2,5-Bis(tertbutylperoxy)-2,5-dimethylhexan und einem inerten Füllstein ein.
B. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (A) beschrieben vor, wobei man an
Stelle von 4,0 Teilen Methyltrimethoxysüan hier jedoch 5,0TeUe Methyltrimethoxysüan verwendet
C. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (A) beschrieben vor, wobei man an
Stelle von 4,0 Teilen Methyltrimethoxysüan hier jedoch 6,0 Teile Methyltrimethoxysüan verwendet
D. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie oben unter (A) beschrieben vor, wobei man an
Stelle von 4,0 Teilen Methyltrimethoxysüan hier jedoch 7,5 Teile Methyltrimethoxysüan verwendet
Die in obiger Weise erhaltenen Formmassen härtet man dann zunächst 10 Minuten durch Preßformen bei
einer Temperatur von 171°C und unterzieht sie anschließend einer 2stündigen Nachhärtung bei 2000C
Die dabei erhaltenen Ergebnisse gehen aus der später folgenden Tabelle V hervor. Beim Versuch Nr. 2 sind die
Eigenschaften des Elastomeren ohne Nachhärtung angegeben. Die physikalischen Eigenschaften dieser
Materialien werden nach den in Beispiel 1 beschriebenen Methoden bestimmt
A. Zur Herstellung einer Süikonkautschukmasse vermischt man folgende Bestandteile in einem Teigmi-
scher miteinander: 100 Teile hochviskose Masse C, 50 Teile pyrogen hergestellten Siliciumdioxidfüllstoff, 9
Teile Verbindung C, 1,0 Teile Verbindung B, 1,0 Teile Verbindung D und 4,0 Teile Diphenylsilandiol. Das auf
diese Weise erhaltene Gemisch erhitzt man dann unter Spülen mit Stickstoff, sowie unter verringertem Druck 3
Stunden auf eine Temperatur von 170 bis 180°C und kühlt es anschließend auf etwa Raumtemperatur ab.
Anschließend vermahlt man das abgekühlte Gemisch mit 24 Teilen Diatomeenerde und 32 Teilen gemahlenem
Quarz mit einer Korngröße von 5 μ. 100 Teile des auf diese Weise hergestellten Gemisches versetzt man
dann auf einer Mühle mit folgenden Bestandteilen: 3,7 Teilen Diatomeenerde, 1,5 Teilen eines Gemisches aus
gleichen Gewichtsmengen Cerhydrat und einem hochviskosen hydroxyendblockierten Polydimethylsiloxan
mit einer Williams-Plastizität von etwa 1,7 mm, 1,5 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsmengen
Eisenoxid und hochviskoser Masse B sowie 4,5 Teilen eines Gemisches aus 50 Teilen Zinkborat, 36,9 Teilen
hochviskoser Masse B, 9,3 Teilen pyrogen hergestelltem Siliciumdioxidfüllstoff und 3,8 Teilen Verbindung C. Zur
Vulkanisation vermahlt man 100 Teile dieses Gemisches
dann mit 0,41 Teilen eines Gemisches aus gleichen Gewichtsteilen 2,5- Bis(tert.-butylperoxy)-2,5-dimethylhexan
und einem inerten Füllstoff. Die auf diese Weise
20
25 hergestellte Masse stellt ein Beispiel für ein bekanntes
Elastomeres mit hohem Modul dar und dient lediglich zu Vergleichszwecken.
B. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie bei Beispiel 1 (A) beschrieben vor, wobei man
jedoch ohne die dort angegebenen 5 Teile Methyltrimethoxysilan arbeitet und anstatt von 0,5 Teilen
Ammoniumcarbonat hier nur 0,05 Teile Ammoniumcarbonat verwendet.
C. Zur Herstellung einer Polysiloxanformmasse geht man wie in Beispiel 1 (A) beschrieben vor, wobei
abweichend davon hier jedoch die Fasern und die 5 Teile Methyltrimethoxysilan durch Trommeln miteinander
vermischt, bevor man sie zu dem Gemisch gibt, und an Stelle von 0,5 Teilen Ammoniumcarbonat hier nur
0,05 Teile Ammoniumcarbonat verwendet.
Die in obiger Weise hergestellten Massen (A), (B) und (C) unterzieht man dann bei den in der später folgenden
Tabelle VI angegebenen Zeiten und Temperaturen einer Druckhärtung.
Proben der Massen (B) und (C) werden wie in Tabelle Vl angeführt nachgehärtet. Die Bestimmung der
physikalischen Eigenschaften dieser Massen erfolgt nach den in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, und die
dabei erhaltenen Werte gehen ebenfalls aus der später folgenden Tabelle VI hervor.
Tabelle I | Masse | Härtungsbedingungen | Temperatur | Duro- | Zugfestig | Dehnung | Reißfestig | Modul | Druck |
Versuch | C | meter- | keit | keit | verformung | ||||
Nr. | Zeit | 190 | Härte | ||||||
Min. | 190 | kPa | N/m | kPa | |||||
A | 4 | 190 | 78 | 7067 | 90 | 29421 | - | - | |
1. | A | 10 | 171 | 78 | 7239 | 70 | 36076 | - | 26,6 |
2. | A | 10 | 171 | - | 8094 | 50 | - | - | - |
3. | B | 10 | 171 | 82 | 6619 | 100 | 27495 | 6619 | 19,7 |
4. | C | 10 | 171 | 79 | 6357 | 120 | 26619 | 6067 | 21,9 |
5. | D | 10 | 171 | 80 | 7515 | 60 | 26269 | - | 18,9 |
CTv | E | 10 | 190 | 79 | 6343 | 110 | 27320 | 5688 | 24,8 |
7. | F | 10 | 190 | 80 | 6412 | 90 | 28546 | - | - |
8. | G | 4 | 190 | 81 | 6274 | 100 | 29246 | 6067 | 17,5 |
9. | H | 4 | 79 | 6550 | 110 | 27320 | 6136 | 17,6 | |
10. | I | 4 | 80 | 6136 | 150 | 27320 | 5723 | 17,8 | |
11. | |||||||||
Versuch
Nr.
Durometer- Verände- Zugfestig-
Härte rung der keit
Durometer-
Härte kPa
Prozentuale Dehnung
Zugfestigkeitsände
rung %
Zugfestigkeitsände
rung %
Prozentuale Volumen-Dehnungs- quellung änderung
2. Dexron Π ATF | 68 | -10 | 665 | -36,7 | 160 | +128,6 | +25,7 |
2. ASTM No. 3 Öl | 67 | -11 | 850 | -19,0 | 70 | 0,0 | +30,3 |
3. Dexron Π ATF | 68 | - | 680 | -42,1 | 160 | +220 | +29,5 |
3. ASTM No. 3 Öl | 68 | — | 795 | -32,3 | 70 | + 40 | +31.1 |
III | 13 | Temp. | 27 11 | Temp. | 987 | Zugfestig | 14 | Reißfestig | I | Druck- | |
Masse | C | C | keit | keit | verformung | ||||||
Tabelle | Härtungsbedingungen | 171 | _ | Dehnung | |||||||
Versuch | 171 | Bedingungen beim | 200 | Duro- | |||||||
Nr. | 180 | Nachhärten | - | meter- | kPa | N/m | |||||
Zeit | 184 | - | Härte | 4999 | 23117 | 68,9 | |||||
A | Min. | 171 | Zeit | - | 6619 | % | 32398 | - | |||
A | 10 | 17! | Stdn. | 200 | 4895 | 200 | 26794 | 63,7 | |||
1. | A | 10 | 180 | - | 79 | 4930 | 90 | 27145 | 66,7 | ||
2. | A | 5 | 184 | 2 | - | 82 | 6067 | 180 | 20315 | 60,9 63,0 I |
|
3. | B | 4 | 171 | - | - | 80 | 5412 | 180 | 27 320 | 65,1 | |
4. | B | 10 | 171 | - | 200 | 82 | 5516 | 230 | 22416 | 33,1 | |
5. | B | 10 | 171 | - | - | 73 | 5792 | 150 | 23467 | 32,8 | |
6. | B | 5 | 171 | 2 | 200 | 8! | 6136 | 210 | 20315 | 28,8 | |
7. | C | 4 | 171 | - | - | 79 | 5792 | 220 | 22066 | 26,2 | |
8. | C | 10 | 171 | - | 200 | 79 | 6205 | 240 | 18914 | 23,7 | |
9. | D | 10 | 171 | - | - | 76 | 5929 | 200 | 20490 | 21,8 | |
10. | D | 10 | 171 | 2 | 200 | 79 | 5792 | 210 | 24693 | 22,7 | |
11. | E | 10 | 171 | - | 200 | 76 | 5792 | 190 | 18388 | 25,4 | |
12. | E | 10 | 171 | 2 | - | 79 | 4964 | 170 | 19789 | 36,1 | |
13. | F | 10 | 171 | - | 200 | 78 | 5723 | 170 | 20665 | - | |
14. | F | 10 | 171 | 2 | - | 79 | 5378 | 170 | 39053 | - | |
15. | G | 10 | 171 | - | 200 | 76 | 5826 | 140 | 20140 | - | |
16. | H | 10 | 2 | 78 | 6033 | 130 | 22766 | — | |||
17. | H | 10 | 2 | 81 | 5792 | 230 | 19089 | ||||
18. | I | 10 | - | 79 | 5792 | 120 | 20665 | ||||
19. | I | 10 | 4 | 80 | 230 | ||||||
20. | IV | 10 | - | 79 | 70 | ||||||
21. | 4 | 80 | |||||||||
Tabelle | |||||||||||
Versuch
9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.
Durometer-Härte
Veränderung der Durometer-Härte kPa
Zugfestigkeit
Prozentuale Zugfestigkeitsänderung
Dehnung
Prozentuale Dehnungsänderung
56 52 58 60 64 65 63 63
-20 -27 -18 -19 -14 -14 -13 -15
3275 3309 4344 4206 4619 4688 4171 4206
-46,6 -42,9 -30,0 -29,1 -20,3 -19,1 -16,0 -26,5
230
230
220
200
190
190
180
150
230
220
200
190
190
180
150
- 4,2 + 15,0
- 4,8 + 5,0 +11,8 +11,8 + 5,9 + 7,1
Versuch
Masse
Durometer-Härte
Festigkeit kPa
Dehnung
Festigkeit N/m
Modul
kPa
kPa
Druckverformung
1. | A | 82 | 5619 | 80 | 25393 |
2. | B | 78 | 5378 | 120 | 21716 |
3. | B | 84 | 5998 | 90 | 23817 |
4. | C | 82 | 5929 | 90 | 23117 |
5. | D | 84 | 5929 | 80 | 24!Ul |
5378
18,6 21,1 19,0 16,4 η λ
Masse | 15 | Temp. | 27 1 | Temp. | 1 987 | Zug festig keit |
Deh nung |
16 | Druck verformung |
Modul | |
C | C | ||||||||||
Tabelle VI | 171 | Bedingungen beim Nachhärten |
— | Duro- meter- Härte |
kPa | % | Reißfestig keit |
kPa | |||
Ver such Nr. |
A (Vergleich) | 190 | Zeit | - | 8156 | 150 | 29,8 | 6550 | |||
A (Vergleich) | HärtuKgs- beJingungen |
190 | Stdn. | - | 7929 | 170 | N/m | 24,4 | 6205 | ||
B | Zeit | 190 | — | 200 | 80 | 6378 | 130 | 17513 | 21,6 | - | |
1. | B | Min. | 190 | - | - | 81 | 7033 | 110 | 21015 | - | - |
2. | C | 10 | 190 | - | 200 | 74 | 5998 | 210 | 22942 | 15,8 | - |
3. | C | 4 | 2 | 75 | 6274 | 150 | 27845 | ||||
4. | 4 | - | 75 | 23467 | |||||||
5. | 4 | 2 | 77 | 24167 | |||||||
6. | 4 | ||||||||||
4 |
Claims (1)
- Patentanspruch:Polysiloxanformmasse aus einem Polydiorganosiloxan, einem vinylgruppenhaltigen Polydiorganosiloxan, weiteren Polyorganosiloxane^ fasrigen Füllstoffen und einem Vulkanisiermittel, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus folgenden Bestandteilen besteht:
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