DE2658124B2 - Verfahren zur Herstellung von Elektroschmelzkorund - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von ElektroschmelzkorundInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Elektroschmelzkorund mit einem «-Korund-Gehalt
von mindestens 99,8 Gew.-°/o.
Elektrokorunde werden im allgemeinen durch Schmelzen von Al2O3-reichen Rohstoffen im Lichtbogenofen hergestellt. Will man zu Korunden mit hohem
Al2O>Gehalt — sog. Edelkorunden — gelangen, so wird
in den meisten Fällen die sog. Bayer-Tonerde als Rohstoff verwendet Derartige auf chemischem Wege
durch alkalischen Aufschluß von Bauxit hergestellte Tonerden führen beim Schmelzen zu Korunden, die
zwar bis zu 99,6 Gew.-% aus Al2O3 bestehen, bei denen
jedoch ein Teil des AI2O3 aus unerwünschtem j3-Korund
(bis zu 7 Gew.-%, bezogen auf Al2Os) besteht. Die
chemische Zusammensetzung von ^-Korund wird mit Na2O · 11 AI2O3 angegeben.
sonderkeramische, z. B. für die Kataphorese, Biokeramik oder Elektrokeramik, oder für bestimmte schleiftechnische Anwendungsgebiete, z. B. zur Feinbearbeituug von Halbleitermaterial, Korunde benötigt, die 993
Gew.-% und mehr AI2O3 enthalten und möglichst frei
von ^-Korund sind.
In den genannten Anwendungsgebieten stören vor allem die Hauptverunreinigungen wie Alkalien und SiO2
sowie ^-Korund.
Zur Erzeugung von Edelkorunden eines besonders hohen Reinheitsgrades mit hohem «-Korundanteil war
man bisher darauf angewiesen, möglichst reine und alkaliarme Tonerden als Schmelzrohstoffe einzusetzen.
Der Alkalianteil durfte dabei höchstens 0,1 Gew.-%
betragen, um zu Edelkorunden mit bis zu 99,8 Gew.-%
Al2O3 zu kommen.
Die Herstellung derart reiner Rohstoffe erfordert jedoch einen erheblichen technischen Aufwand, der die
Rohstoffe und damit das Endprodukt außerordentlich
verteuert Nachteilig ist ferner, daß man im allgemeinen
über einen Reinheitsgrad von ca. 99,8 Gew.-% nicht hinausgelangt Des weiteren ist von Nachteil, daß die
Qualität des erzeugten Korundes immer von der Qualität der jeweils eingesetzten Al2O3-Charge abhän
gig ist Hinzu kommt, daß während des Schmelz- und
Zerkleinerungsprozesses erneut Verunreinigungen hinzukommen können, die en angestrebten Reinheitsgrad
weiter erniedrigen.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe
zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, bei dem die
Reinheit des eingesetzten Rohstoffes, insbesondere in bezug auf den Alkaligehalt, für die Reinheit des
Endproduktes praktisch keine Rolle spielt und bei dem trotzdem ein hochreiner Korund mit so hohen
*-Al2O3-Gehalten erzeugt werden kann, wie er mit den
bisher üblichen Verfahren nicht .oder nur auf unwirtschaftliche Weise hergestellt werden konnte.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren der angegebenen Art mit den im kennzeichnenden Teil von
Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen. Damit ist die gestellte Aufgabe auf vorteilhafte Weise gelöst
Unter »Alkalien« werden Alkalimetallverbindungen verstanden, die auf chemisch analytischem Wege
bestimmt und als Alkalioxid berechnet wurden. Die
Alkalien können von vornherein in dem eingesetzten
Rohstoff enthalten sein, sie können aber auch, wie weiter unten erläutert wird, der eingesetzten Rohstoffmischung zugesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil;
daß man von normalen handelsüblichen Tonerden mit
vergleichsweise hohen Alkaligehalten ausgehen kann. Derartige Tonerden, die im allgemeinen nach dem
Bayer-Verfahren hergestellt werden (vgl. z. B. Ulimann Encyclopädie der technischen Chemie, 3. Bd. [1953],
Seiten 375 bis 389), weisen folgende chemisch-analytische Zusammensetzung auf:
SiO2 0,02 bis 0,03 Gew.-%
TiO2 0,005 bis 0,01 Gew.-%
Fe2O3 0,02 bis 0,03 Gew.-%
CaO 0,02 bis 0,1 Gew.-%
MgO 0,0005 bis 0,006 Gew.-%
Na2O 0,25 bis 0,6 Gew.-%
AI2O3 99,3 bis 99,8 Ge w,-%
Gegebenenfalls können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Rohstoffe auch andere auf chemischem
Wege gewonnene Tonerden eingesetzt werden, die größere Mengen von Alkali bzw. Gesamtverunreinigun-
gen von bis zu 5 Gew.-% enthalten. Als SiOrZusätze
können natürlich vorkommende SiOrreiche mineralische Rohstoffe, z.B. Quarzsand, oder synthetisch
hergestellte Rohstoffe, z. B. Quarzglas, Kieselgel sowie
AikalisUikatgläser und -schlacken, einzeln oder im Gemisch verwendet werden.
Bevorzugt wird Quarzsand. Insbesondere wird Quarzsand mit wenigstens 98 Gew.-% SiO2 eingesetzt
Die Höhe des SiO^Zusatzes wird bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren so gewählt, daß die Bildung einer Glasphase zur Bindung des Alkalianteils der Tonerde
gewährleistet ist und die Bildung von /!-Korund vermieden oder weitgehend zurückgedrängt wird. Die
Menge des SiOrZusatzes richtet sich im allgemeinen nach der Menge des in der Gesamtmischung vorhandenen
Alkalis.
Die zu schmelzenden Rohstoffgemische sollten daher wenigstens 1 Mol SiO2 pro Mol Alkali enthalten,
entsprechend der Gleichung SiO2+Na2O -»· Na2SiOi.
Bevorzugt wird SiO2 jedoch in einer überstöchiometrischen
Menge zugesetzt, und zwar in Mengen, die dem 1- bis lOfachen, vorzugsweise 1- bis 5fachen, der
stöchiometrisch erforderlichen Menge SiO2, bezogen auf die Menge Alkali, entspricht Bei den obengenannten
handelsüblichen Tonerden mit Na2O-Gehalten von
0,20 bis 0,6 Gew.-% setzt man zweckmäßig 0,25 bis 33
Gew.-% SiO2, z. B. in Form von Quarzsand der Reinheit 99,5 Gew.-% SiO2, zu.
Überraschenderweise werden beim Schmelzen der erfindungsgemäßen Gemische im Lichtbogenofen und
anschließendem Abkühlen hochreine «-Korundkristalle erhalten, die in einer Alkalisilikat-Matrix (bzw. in dem
speziell genannten Falle Natriumsilikat-Matrix) eingebettet sind. Außerdem enthält die entstandene Glasphase
alle anderen Verunreinigungen wie TiO2, Fe2O3, CaO
und MgO.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann so geführt werden, daß die Bildung von unerwünschten /9-Korundkristallen
völlig vermieden wird, da die vorhandenen Alkalien vollständig in der entstehenden Glasphase
gebunden werden.
Bei ohne den erfindungsgemäßen SiO2-Zusatz aus Bayer-Tonerde erschmolzenem Korund ist der Na2O-Anteil
stets in Form von säureunlöslichem /J-Korund (Na2O ■ 11 Al2Oa) gebunden (vgl. L. Coes, Jr. »Abrasives«,
Springer-Verlag, Wien, New York, 1974, Seite 51, Tabellen).
Phasendiagramme des Systems SiO2/Al2O3 zeigen,
daß keine Bereiche »fester Lösungen« von SiO2 in Al2O3
existieren. Solche Phasendiagramme weisen jedoch gleichzeitig aus, daß zwischen A12O3 und SiO2 Verbindungen
von Mullit 2 AI2O3 · SiO2 gebildet werden
können.
Ferner ist bekannt, daß Mullit durch Alkalien, z. B.
Na2O in λ-Α12Ο3 (Korund) und Glas zersetzt wird. Das
3-Stoffsystem Na2OZAl2O3ZSiO2 zeigt, daß eine Mullitbildung
in Abhängigkeit vom jeweiligen Na2O-Gehalt
erst bei Anteilen von über 22 Gew.-% SiO2 möglich ist.
Die Phasenverhältnisse beim Erschmelzen von Korund aus Bayer-Tonerde ohne und mit SiO2-Zusatz
lassen sich durch Röntgenbeugungsanalysen belegen.
Das Röntgenbeugungsdiagramm eines aus Bayer-Tonerde ohne SiOrZusatz erschmolzenen Produktes
zeigt das Auftreten von «-Korund und von ^-Korund.
Die Phasenzusammensetzung dieses Produktes ändert sich auch durch eine Säurebehandlung nicht. Beim
Schmelzen von Bayer-Tonerde mit SiO2-Zusatz entsteht
dagegen ein «-Korund, d~.' keine nachweisbaren
Anteile an säureunlöslichem ^-Korund bzw. Mullit enthält, was durch das Fehlen der charakteristischen
Interferenzen für ^-Korund bestätigt wurde.
Selbst bei der Verwendung von Spezialtonerden mit s einem Alkalianteil von höchstens G1I % läßt sich mit dem
beanspruchten Verfahren noch eine qualitative Verbesserung und eine Erhöhung des Reinheitsgrades im
Endprodukt erreichen (vgL Beispie! 3).
Ohne den erfindungsgemäßen SiOrZusatz würde der in Bayer-Tonerde enthaltende Na2O-Anteil den A-Al2Os-AiHeU durch die Bildung von 0-Α12θ3 auf ca. 96% begrenzen.
Ohne den erfindungsgemäßen SiOrZusatz würde der in Bayer-Tonerde enthaltende Na2O-Anteil den A-Al2Os-AiHeU durch die Bildung von 0-Α12θ3 auf ca. 96% begrenzen.
Die Schmelze wird in vorbereitete Formen gegossen und abgekühlt Die Primärkristallgröße kann in
bekannter Weise über die Abkühlgeschwindigkeit gesteuert werden.
Zur Erzielung besonders kleiner Primärkristalle kann man beispielsweise die Schmelze in dünnen Schichten
abkühlen lassen, indem man sie beispielsweise in flache starkwandige Formen oder indem man sie in mit
metallischen Kühlkörpern gefüllte Formen gießt (vgl. z. B. DE-PS 21 07 455). Dabei erhält man im allgemeinen
Primärkristallgrößen von durchschnittlich 100 bis 150 Mikrometer.
Eine zusätzliche Verringerung der Primärkristaligrößen
des «-Korundes auf <100 Mikrometer läßt sich erfindungsgemäß dadurch erreichen, daß man den
Anteil an SiC2 in der zu erschmelzenden Rohstoffmischung
bis auf ca. 15% SiO2 erhöht Dabei muß jedoch
darauf geachtet werden, daß die Bildung von Mullit (2 Al2O3 · SiO2) vermieden wird. Die Bildung von Mullit
kann man dadurch vermeiden, daß man in diesem Falle Rohstoffgemische mit Alkalioxidgehalten von
> 0,6 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise bis 3 Gew.-%, einsetzt
Dabei kann man von entsprechend alkalireichen Tonerden ausgehen und/oder man kann der zu
erschmelzenden Al2O3/SiO2-Mischung zusätzlich Alkalimetallverbindungen,
vorzugsweise Natrium- oder Kaliumverbindungen, z. B. in Form ihrer Carbonate oder silikatischen Verbindungen zusetzen, in der
erforderlichen Menge, so daß das Molverhältnis Na2O: SiO2 in der Gesamtmischung 1:1 bis 1 :10,
vorzugsweise 1 :1 bis 1 :5 beträgt
Zur Erzielung bestimmter Primärkristallgrößen und damit bestimmter Korngrößen kann man sich der
obengenannten Verfahrensweise einzeln oder in Kombination bedienen.
Die Rohstoffmischung wird im elektronen Lichtbogenofen
bei Temperaturen von z.B. 1900 bis 210O0C geschmolzen.
Das erkaltete Material wird in an sich bekannter Weise, z. B. mittels Backenbrechern oder Walzenmühlen
zunächst grob zerkleinert bzw. zertrümmert und anschließend beispielsweise in einer Schwingmühle
oder Kugelmühle weiter zerkleinert Anschließend wird dieses Material der Sichtung undZoder Säurewäsche
unterzogen.
Speziell für den Einsatz des Materials als loses Schleifmittel wird durch Absiebung oder Absichtung des
Feinanteils bei der gewünschten Korngröße der Grobanteil in einer Mühle mit loser Mahlkörperfüllung
einer Mahlsortierung unterworfen (vgl. DE-AS 24 20 551), wobei die Mahlsortierung bevorzugt vor
dem Waschprozeß angewendet wird. Das Verhältnis
" Mahlkörperfüllung bzw. Mahlkörpergröße zur Menge der eingesetzten Körnungen wird so aufeinander
abgestimmt, daß der Bruch der Körner überwiegend in der zwischen den Korundkristallen liegenden mecha-
nisch schwächeren Silikatmatrix erfolgt
Bevorzugt setzt man hierbei erschmolzenes Material ein, welches durch schnelles Abkühlen der ggf. bis zu 15
Gew.-% SiO2 enthaltenden Schmelze, wie oben beschrieben,
hergestellt wurde. Mittels der Mahlsortierung kann bereits auf mechanischem Wege ei/i großer Teil
der Silikatmatrix (durch anschließendes Absichten oder Absieben des Feinanteils, der im wesentlichen aus der
Silikatmatrix besteht) von den gewünschten gröberen a-Korundkristallen abgetrennt werden. Nach Beendigung
der Wasch- und anschließenden Trockenproiesse erhält ma.'. Korundkorngrößen, die überwiegend den
jeweiligen Primärkristallgrößen des «-Korundes in der erstarrten Schmelze entsprechen.
Durch den an den Zerkleinerungs- und ggf. Nachbehandlungsprozeß anschließenden Waschprozeß
können nun die Körnungen auf einen Restgehalt von z. B. < 0,005 Gew.-% SiO2 weiter gereinigt werden.
Das gekörnte Gut wird einer sauren Wäsche unterzogen, anschließend von den Säureresten befreit
und getrocknet Geeignete Säuren sind Salzsäure und/oder Flußsäure. Zum Waschen verwendet man
zweckmäßig in einer ersten Stufe wäßrige Salzsäure, z. B. 5%ige bis 35%ige Salzsäure, wonach sich die
Behandlung mit 5- bis 10%iger wäßriger Flußsäure anschließt.
Die Behandlung mit Flußsäure kann in der Weise vorgenommen werden, wie in der DE-AS 19 11 386
beschrieben. Analog kann man auch bei der Behandlung des Gutes mit wäßriger Salzsäure vorgehen, indem man
z. B. 150 kg des zu waschenden Materials mit 1501 z. B.
18%iger wäßriger Salzsäure mischt und diese Mischung
ein bis drei Stunden bei Raumtemperatur langsam bewegt Anschließend wird die Säure abgegossen und
das gekörnte Gut durch wiederholtes Auswaschen mit möglichst salzfreiem Wasser und Dekantieren von der
anhaftenden Säure befreit und anschließend getrocknet.
Nur das erfindungsgemäß gebildete säurelösliche Alkalisilikatglas ist aus dem Schmelzprodukt erfindungsgemäß
zu entfernen, nicht aber der sonst im Proudkt ohne SiO2-Zusatz entstehende ^-Korund.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Korund weist gegenüber bisher hergestellten
vergleichbaren Korunden eine erhöhte Oberflächenaktivität auf. Als Beweis dafür ist eine Senkung der
Dichtbrandtemperatur um ca. 100 bis 15O0C gegenüber
einem Schmelzkorund gleicher Kornfeinheit, aber mit höheren Verunreinigungen anzusehen.
Da erfindungsgemäße Verfahren hat außerdem u. a. den Vorteil, daO man die gewünschte Korngröße und
den gewünschten Reinheitsgrad, d. h. auch sehr hohe Reinheitsgrade von beispielsweise 99,7 Gew.-% und
mehr, gezielt und reproduzierbar einstellen kann, ohne daß man von den eingesetzten Rohstoffen bzw. deren
Reinheitsgrad abhängig ist.
In den folgenden Beispielen wurden die Rohstoffe bzw. Rohstoff-Gemische in einem kippbaren 800-KVA-Drehstromlichtbogenofen
in üblicher Weise erschmolzen. Die flüssige Schmelze wurde in kalte Stahlformen mit der Grundfläche 120 χ 60 cm und einer Wandstärke
von 60 mm in 10 ein und 30 cm dicker Schicht
abgegossen. Nach dem Abkühlen bis auf Raumtemperatur wurderi die erhaltenen Gußstücke in Backenbrechern
und Walzen zutschst auf < 2 mm grob zerkleinert. Im Abschluß dafiin wurde das grobzerkleinerte
Mahlgut in einer Rohrmühle von 200 cm Länge, 90 cm Durchmesser und 33 Umdrehungen pro Minute drei
Stunden chargenweise behandelt. In der Rohrmühle befanden sich jeweils 400 kg Mahlgut und 1000 kg
Stahlkugeln von 40 mm Durchmesser. Das so behandelte Gut wurde anschließend mit 18%iger Salzsäure und
danach mit lOVoiger Flußsäure gewaschen. (Grundsätzlich
kann die Reihenfolge der Säuren auch umgekehrt sein.) Durch mehrfaches Waschen mit entsalztem
Walser wurde das Gut von der Säure befreit und anschließend getrocknet
I Chemische Zusammensetzung der für 11 und III verwendeten Ausgangstonerde.
II 2300 kg Tonerde I wurden ohne SiO2-Zusatz geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung, HCl- und HF-Wäsche.
II 2300 kg Tonerde I wurden ohne SiO2-Zusatz geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung, HCl- und HF-Wäsche.
III Zu 2300 kg Tonerde I wurden 34,5 kg Quarzsand (1,5 Gew.-% SiO2) zugemischt Das Gemisch
wurde geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung,
HCl- und HF-Wäsche.
I | 0,02% | II | III | |
SiO2 | 0,008% | <0,005% | < 0,005% | |
TiO2 | 0,02% | 0,006% | <0,001% | |
Fe2O, | 0,1% | 0,018% | 0,007% | |
CaO | 0,005% | 0,08% | <0,01% | |
MgO | 0,28% | 0,005% | 0,001% | |
Na2O | 99,56% | 0,26% | < 0,005% | |
Rest Al2O3 | 99,62% | 99,97% |
Beim Abgießen und Erstarren der Schmelze in 10 cm dicker Schicht ergaben sich mikroskopisch gemessene
Primärkristallgrößen des «-Korundes von ca. 5 μΐη bis
ca. 80 μπι, vereinzelt bis 150 μπι; mittlere Primärkristallgröße
ca. 45 μπι.
Beim Abgießen und Erstarren der Schmelze in 30 cm dicker Schicht ergaben sich mikroskopisch gemessene
Primärkristallgrößen des «-Korundes von ca. 20 μπι bis
250 μπι, vereinzelt bis 600 μπι; mittlere Primärkristallgröße
115 μπι.
IV Chemische Zusammensetzung der für V und VI
verwendeten Ausgangstonerde.
V 2300 kg Tonerde IV wurden ohne SiO2-Zusatz geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung, HCl- und H F-Wäsche.
V 2300 kg Tonerde IV wurden ohne SiO2-Zusatz geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung, HCl- und H F-Wäsche.
VI Zu 2300 kg Tonerde IV wurden 73,6 kg Quarzsand (3,2 Gew.-% SiO2) zugemischt. Das Gemisch
wurde geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung,
HCI- und HF-Wäsche.
IV | V | 0,005% | VI | |
SiO2 | 0,02% | 0,007% | < 0,005% | |
TiO2 | 0,01% | 0,02% | <0,001% | |
Fe2O, | 0,02% | 0,05% | < 0,005% | |
CaO | 0,06% | < 0,005% | <0,01% | |
M2O | < 0,005% | 0,51% | < 0,001% | |
Na,0 | 0,54% | 99,407,, | < 0,005% | |
Rest AUO, | 99,34% | 99,97% |
Bei der Ermittlung der Korund-Primärkristallgrößen in den 10 cm und 30 cm dick abgegossenen und
erstarrten Schichten ergab sich gegenüber Beispiel 1 eine Verschiebung zu kleineren Durchmessern, die
mittleren Primärkristallgrößen lagen hier bei ca. 25 μηι
bzw. bei ca. 75 μίτι.
VII Chemische Zusammensetzung der für VIII und IX verwendeten Ausgangstonerde.
VIII 2300 kg Tonerde VII wurden ohne SiO2-Zusatz
geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung, HCI-
und H F-Wäsche.
IX Zu 2300 kg VII wurden 3,5 kg Quarzsand (0,15 Gew.-% SiCh) zugemischt. Das Gemisch wurde
geschmolzen. Chemische Zusammensetzung des erhaltenen Korundes nach Zerkleinerung, HCI-
und HF-Wäsche.
VIl
VIII
IX
SiO, | 0,03% | 0,006% | < 0,005% |
TiO, | 0,005% | 0,004% | 0,003% |
Fe2O, | 0,03% | 0,03"/, | 0,01% |
CaO | 0,02% | 0,01% | <0,01% |
MgO | 0,006% | 0,005% | 0,001% |
Na2O | 0,078% | 0,032% | < 0,005% |
Rest ΑΙ,Ο, | 99,83% | 99,91% | 99,96% |
Eine Auswertung der Korund-Primärkristallgrößen von den 10 cm und 30 cm dick abgegossenen und
erstarrten Schichten erfolgte nicht, da die Korundkristalle bereits vorwiegend über 200 μπι groß waren.
Im vorliegenden Beispiel entstehen bei der Abkühlung
der Schmelze wesentlich größere «-A^Oj-Primärkristalle,
da der Anteil an Silikatmatrix bei dieser Zusammensetzung vergleichsweise gering ist und
dadurch das Wachstum der Korundkristalle wenig behindert wird.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung von Elektroschmelzkorund mit einem «-Korund-Gehalt von mindestens
99,8 Gew.-°/o, dadurch gekennzeichnet, daß man
a) handelsübliche Tonerde mit Alkaligehalten zwischen 0,05 und 0,60 Gew.-% und Al2O3-Gehalten von mindestens 95 Gew.-%,
b) SiO2, z. B. Quarzsand, sowie
c) ggf. Alkalien im elektrischen Lichtbogenofen schmilzt,
die Schmelze in an sich bekannter Weise abkühlt, zerkleinert und die gebildete Glasphase auf mechanischem und/oder chemischem Wege abtrennt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzten Rohstoffgemische
SiO2 in einer Menge enthalten, die dem 1- bis lOfachen, vorzugsweise 1- bis 5fachen, der stöchiometrisch erforderlichen Menge, bezogen auf die
Gesamtmenge Alkali, entspricht
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Gemische aus Quarzsand und
alkalihaltiger Bayer-Tonerde mit Alkaligehalten von 0,2 bis 0,6 Gew.-% einsetzt
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Gemische mit Gesamtalkalioxidgehalten von 0,6 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,6 bis
3 Gew.-%, einsetzt
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Tonerde-Quarzsand-Gemische
einsetzt, die 0,25 bis 3,3 Gew.-% SiO2 enthalten.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische 33 bis 15 Gew.-% SiO2
enthalten.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der Schmelze
derart erfolgt, daß «-Korundkristalle mit gezielter Korngröße resultieren.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasphase des erkalteten
und zerkleinerten Gutes durch Absichten und/oder nacheinanderfolgendes Waschen mit wäßriger Salzsäure, wäßriger Flußsäure und Wasser von den
Korundkristallen abgetrennt wird.
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