DE2646753C3

DE2646753C3 - Verfahren zur katalytischen Behandlung von Abgasen

Info

Publication number: DE2646753C3
Application number: DE2646753A
Authority: DE
Inventors: Junichi Imahashi; Akira Kato; Shimpei Matsuda; Fumito Nakajima; Shigeo Uno
Original assignee: Babcock Hitachi KK; Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd; Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1975-10-15
Filing date: 1976-10-15
Publication date: 1980-04-30
Also published as: GB1554953A; DE2646753B2; DE2646753A1; FR2327814A1; US4081510A; FR2327814B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur katalytischen Behandlung von Stickstoff und Sauerstoff enthaltenden Abgasen.

Abgase mit einem Gehalt an Ammoniak und Sauerstoff entstehen beispielsweise bei Anlagen zur Herstellung von Ammoniak, in K '/piergeräten, die mit ammoniakempfindlichem P?pier arbeiten, Anlagen zur Entfernung von Stickstoffoxiden, b'^A. denen Ammoniak zu aus einem Kessel oder einer Anlage zur Herstellung von Salpetersäure kommendem Abgas gegeben wird, oder ähnlichen Anlagen. Das in diesen Abgasen enthaltene Ammoniak kann eine Luftverunreinigung hervorrufen. Bei Anlagen zur Entfernung von Stickstoffoxiden wird das Abgas mit einem Überschuß an Ammoniak, bezogen auf die enthaltenen Stickstoffoxide, versetzt, um ein Austreten von Stickstoffoxiden mn den Abgasen aus der Anlage vollständig zu verhindern. Infolgedessen ist in den so behandelten Abgasen zwar kein Stickstoffoxid, jedoch eine geringe Menge an gasförmigem Ammoniak enthalten. Das Austreten von Ammoniak verursacht nicht nur eine Luftverunreinigung, sondern auch eine Verstopfung von Rohrleitungen in der Anlage, da gasförmiges Ammoniak mit im Abgas enthaltenen sauren Gasen, wie SO3, unter Bildung von Ammoniumsalzen reagiert.

Da Ammoniak leicht in Wasser absorbiert wird, wird gasförmiges Ammoniak im allgemeinen durch ein mit Flüssigkeiten arbeitendes Absorptionsverfahren entfernt Dieses Verfahren bringt jedoch neue Probleme mit sich, da die das Ammoniak enthaltende Absorptionsflüssigkeit einer Behandlung unterzogen werden muß.

Demgemäß ist einer Zersetzung von gasförmigem Ammoniak zu Stickstoff und Wasser der Vorzug gegenüber einem mit Flüssigkeiten arbeitenden Ab« sorptionsverfahren zu geben. Bisher wurden bei Verfahren zur Behandlung von gasförmigem Ammoniak und der Oxidation des Ammoniaks zu Stickstoffmonoxid Platinkatalysatoren oder Platin-Rhodium-Katalysatoren bei Temperaturen von über 800⁰C eingesetzt. Dieses Verfahren weist den schwerwiegenden Nachteil auf. daß das entstehende ReaktionsDrodukt.

d. h, Stickstoffmonoxid, für den Menschen sehr schädlich ist Außerdem ist die hohe Reaktionstemperatur dieses Verfahrens nicht zu einer Behandlung von Abgasen geeignet, da die Abgase dabei auf diese hohen Temperaturen erhitzt werden müssen.

Es sind eine Reihe von Katalysatoren zur Oxidation von Ammoniak bekannt, beispielsweise die Oxide von Kobalt, Nickel, Kupfer, Wismut und/oder Mangan. Bei der Verwendung dieser Oxide werden SticksWfmon oxid und andere Stickstoffoxide gebildet Außerdem ist es schwierig, diese Verfahren bei niedrigen Temperaturen, beispielsweise bei 300 bis 400⁰C durchzuführen, da die Katalysatoren dabei eine nur geringe Aktivität aufweisen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Behandlung von Abgasen, die als reaktive Gase im wesentlichen nur gasförmiges Ammoniak und Sauerstoff enthalten, zur Verfügung zu stellen, bei dem das gasförmige Ammoniak unter Einwirkung eines Kataly sators bei erhöhten Temperaturen zu Stickstoff und

Wasser zersetzt werden soll. Dieser Katalysator soll bei

der Zersetzung von Ammoniak eine besonders hohe

Aktivität aufweisen. In der DE-OS 24 58 888 ist ein Katalysator beschrie-

ben, der als Hauptbestandteil ein Gemisch aus Titandioxid und mindestens einem Oxid eines der Metalle Molybdän, Wolfram, Eisen, Vanadin, Nickel, Kobalt, Kupfer, Chrom und Uran enthält Dieser bekannte Katalysator wird zur Reduktion von Stick stoffoxiden in Abgasen mit Hilfe von gasförmigem Ammoniak in Gegenwart von Sauerstoff eingesetzt Dabei findet eine katalytische Umsetzung der Stickstoffoxide mit gasförmigem Ammoniak und Sauerstoff nach folgender Reaktionsgleichung statt:

^O₂ + 2NO + 2NH, -2N₂ + 3H₂O

Die gemäß diesem Stand der Technik möglichen

Katalysatorkombinationen unifassen dne Vielzahl von Zwei- und Mehrkomponentenkatalysatoren, unter denen für die Reduktion von NO mit NH3 ein aus Titandioxid und Molybdän, Wolfram, Eisen oder Vanadin in Form der Oxide bestehender Katalysator als optimal bezeichnet wird. Angesichts dieser Tatsache und des übrigen Standes der Technik, aus dem hervorgeht, daß die Eignung eines Oxydationskatalysators nicht allgemein für alle möglichen Arten von Oxydationsreaktion.»n vorausgesagt werden kann, son dem daß sich sehr unterschiedliche Katalysatoren für verschiedene Oxydationsreaktionen eignen, war nicht vorherzusehen, daß ein aus Titandioxid und Kupferoxid bestehender Katalysator besonders gut geeignet zur Durchführung der Reaktion zwischen Ammoniak und

Sauerstoff ist.

Es konnte nun festgestellt werden, daß gasförmiges Ammoniak mit Sauerstoff bei relativ niedrigen Temperaturen unter Bildung von Stickstoff und Wasser umgesetzt werden kann, wenn spezifische Katalysato ren eingesetzt werden, deren Hauptbestandteile an sich zur Durchführung der Umsetzung zwischen Ammoniak und Stickstoffoxiden in Gegenwart von Sauerstoff bekannt waren.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur

t>5 katalytischen Behandlung von Stickstoffverbindungen und Sauerstoff enthaltenden Gasen bei erhöhter Temperatur unter Verwendung eines Titandioxid und mindestens ein Oxid der Metalle Kupfer, Molybdän,

Wolfram, Vanadin und Eisen enthaltenden Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Abgase, die als reaktive Komponente im wesentlichen nur gasförmiges Ammoniak und Sauerstoff enthalten, bei Temperaturen von nicht unter 250°C unter Bildung von Stickstoff und Wasser mit Hilfe eines Katalysators umsetzt, der aus Titandioxid, einem Oxid des Kupfers sowie gegebenenfalls Oxiden von Molybdän, Wolfram, Vanadin, Eisen, Cer oder Gemische dieser Oxide in einer Menge bis zu 0,5 Mol pro 1 Viol Titandioxid besteht

Erfindungsgemäß wurde erstmals festgestellt, daß Katalysatoren auf der Basis von Titan und Kupfer eine ausgezeichnete Aktivität zur Zersetzung von Ammoniak in Abwesenheit von Stickstoffoxiden aufweisen. Ferner wurde erfindungsgemäß erstmals festgestellt, daß sich diese katalytische Wirksamkeit zur Behandlung von Abgasen, die keine Stickstoffoxide enthalten, anwenden läßt Beispiele für derartige Abgase sind, wie bereits erwähnt, Abgase aus Anlagen zur Herstellung Von Ammoniak, Anlagen zur Entfernung von Stickstoffoxiden, Kopiergeräten unter Verwendung von ammoniakempfindlichem Papier und dergleichen.

Der Mechanismus der Zersetzung von Ammoniak in Gegenwart von Sauerstoff ist nicht genau bekannt Es wird jedoch angenommen, daß Ammoniak und Sauerstoff gemäß folgender Reaktionsgleichung reagieren:

4NH₃+3O₂ — 2N2+6 H₂O

Diese chemische Reaktion unterscheidet sich deutlich von der Reduktion von Stickstoffoxiden. Wie sich aus der vorstehenden Gleichung ergibt, reagiert 1 MoI Ammoniak mit ³M Mol Sauerstoff, wodurch Stickstoff und Wasser entstehen, die für den Menschen unschädlich sind.

Die bei der vorerwähnten Umsetzung verwendeten Katalysatoren enthalten, wie bereits erwähnt, als reaktive Bestandteile Oxide von Titan und Kupfer und gegebenenfalls eine entsprechende Menge an Oxiden von Molybdän, Wolfram, Vanadin, Cer und/oder Eisen. Untersuchungen haben ergeben, daß diese Katalysatoren nicht nur eine ausgezeichnete Aktivität in Bezug auf die Umsetzung zwischen Ammoniak und Stickstoff bei relativ geringen Temperaturen aufweisen, sondern daß sie auch den Vorteil haben, daß sie während der Umsetzung Stickstoffoxide (NO,,) entweder überhaupt nicht oder nur in geringen Mengen bilden. Ferner wurde festgestellt, daß die katalytische Aktivität dieser Katalysatoren durch die vergiftende Wirkung von Schwefeloxid oder Schwefelsäureanhydrid, das in Abgasen enthalten ist, nur geringfügig beeinträchtigt wird und daß die Katalysatoren ihre ausgezeichnete Aktivität über einen langen Zeitraum hinweg behalten.

Die Reaktionstemperatur, bei der die Abgasbehandlung durchgeführt wird, sowie die Art der behandelten Abgase kann stark variieren. Je geringer die Reaktionstemperatur ist, desto praktischer und wirtschaftlicher ist das Verfahren. Vorzugsweise betragen die Reaktionstemperaturen im erfindungsgemäßen Verfahren etwa 300 bis etwa 400° C Bei Reaktionstemperaturen unter etwa 300"C wird die Reaktionsgeschwindigkeit relativ gering, so daß zur Erzielung einer ausreichenden Ammoniitkzersetzung die Raumgeschwindigkeit, mit der das Abgas in die Katalysator-Reaktionszone eingeleitet wird, herabgesetzt werden muß. Dies bedeutet, daß das Volumen von derartigen Gasbehandlung';anlagen relativ groß wird, wodurch die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens und der Anlagen abnimmt. Bei Reaktionstemperaturen über etwa 400⁰C, besteht die Tendenz an einer Zunahme des Anteils an Stickstoffoxiden im behandelten Gas.

Die Abbildung zeigt ein Diagramm, das die

Beziehung zwischen der Ammoniakzerseizung und der Bildung von NO, und N2O in Abhängigkeit von den Reaktionstemperaturen wiedergibt.

Die Raumgeschwindigkeit kann je nach den verwendeten Bestandteilen und der Zusammensetzung des zu behandelnden Abgases sowie in Abhängigkeit von anderen Faktoren, wie der Reaktionstemperatur, im Gasdruck oder dem Reaktionsdruck, stark variieren. Beim bevorzugten Temperaturbereich von etwa 300 bis etwa 400° C, ist eine Raumgeschwindigkeit von etwa 1000 bis 100000 Std.-' ausreichend, um eine wirksame Reaktion von Ammoniak und Sauerstoff in Gegenwart der speziellen Katalysatoren zu bewerkstelligen. Raumgeschwindigkeiten von etwa 2000 bis 30 000 Std. -' werden bevorzugt, da dabei eine Zersetzung von gasförmigen Ammoniak durch Sauerstoff ohne Bildung von Stickstoffoxiden erreicht wird. Sei zu geringen Raumgeschwindigkeiten nimmt das Volumen der Abgasbehandlungsanlagen, einschließlich der katalytischen Zone, zu stark zu. Bei Raumgeschwindigkeiten über etwa lOOOOOStd.-' besteht die Möglichkeit, daß ein betr ichtlicher Anteil an nicht umgesetztem Ammoniak aus der Anlage austritt, auch wenn bei hohen Reaktionstemperaturen von etwa 400° C gearbeitet wird.

Der Reaktionsdruck des in einer Katalysatorsäule behandelten Gases kann stark variieren. Bevorzugt werden Reaktionsdrücke von Atmosphärendruck bis etwa 10 kg/cm².

Da ³A Mol Sauerstoff zur Oxydation und Zersetzung von 1 Mol Ammoniak erforderlich sind, wie aus Gleichung (2) hervorgeht, sollen im Abgas mehr als ³A Mol Sauerstoff pro 1 Mol Ammoniak enthalten sein, so daß eine ausreichend hohe Geschwindigkeit der Umsetzung von Ammoniak und Sauerstoff erreicht wird und ein Austreten von nicht umgesetztem Ammoniak auf ein Minimum reduziert wird. Aus praktischen Gründen soll die Sauerstoffmenge ein Mehrfaches der im zu behandelnden Abgas enthaltenen Ammoniakmenge betragen. Sofern ein Abgas nicht die erforderliche Sauerstoffmenge enthält, wird die entsprechende Menge an Sauerstoff oder Luft in das Abgas eingeleitet.

Wie bereits erwähnt, können die erfindungsgemäßen

Katalysatoren neben den Oxiden von Titan und Kupfer noch zusätzliche Metalloxide enthalten. Es wird

so angenommen, daß diese Oxide in irgendeiner Weise zusammengesetztes bzw. komplexes Oxid bilden.

Als Ausgangsmaterial für den Titandioxidanteil des Katalysators kann eine Titanverbindung, die beim Frhi'aei! in Titandioxid übergeht, oder ein Titanoxid, das in konzentrierter Schwefelsäure mindestens teilweise gelöst wird, eingesetzt werden. Es eignen »ich somit verschiedene Verbindungen des Titans, beispielsweise Titandioxid, wasserlösliche Titansalze, Titandioxid in Form von Rutil oder Anatas, die mit heißer, konzentrierter Schwefelsäure behandelt worden sind, wobei sich das Titandioxid teilweise oder ganz in der Schwefelsäure löst. Von diesen Ausgangsmaierialien wird Titanoxid, das aus Salzen oder mit Schwefelsäure behandeltem Titanoxid hergestellt worden ist, bevorzugt. Bei der Verwendung derartiger Titanoxide ist es wichtig, darauf zu achten, daß die Titanoxide eine möglichst große Oberfläche, vorzugsweise mindestens 20 m²/g, aufweisen. Diese Titanoxide weisen eine

ausgezeichnete katalytische Aktivität auf. Die Oberfläche wird dabei nach dem bekannten BET-Verfahren bestimmt. Bei Verwendung von Titansalzen als Ausgangsprodukten und einer Caleinierungstemperatur zur Herstellung von Titanoxid unter etwa 700°C, vorzugsweise etwa 400 bis 650°C, weist das erhaltene Titanoxid eine ausgezeichnete Aktivität auf. Aus diesem Grund werden im erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Katalysatoren verwende!, deren Vorcalcinierung und Calcinierung bei höchstens 700'C durchgeführt worden ist. Durch diese Maßnahme wird eine Verminderung der Aktivität von Titanoxid vermieden. Bei einer Bestimmung der spezifischen Oberfläche des auf diese Weise erhaltenen Titanoxids ergibl sich ein Wert von mindestens 20 m²/g. Durch eine weitere Analyse des auf diese Weise erhaltenen Titanoxids wird festgestellt, daß das Titanoxid einen Halbleiter mit einer Leitfähigkeit vom η-Typ darstellt.

Im folgenden wird die Herstellung von Titanoxid-Ausgangsmaterialien beschrieben.

Als Ausgangsmaterialien kommen in Frage: Titanoxide; Titansäure (TiO₂ ■ η HjO), das beim Erhitzen sich in Titanoxid umwandelt; Titantetrachlorid; Titansu'fat; Titanylsulfat; organische Titanverbindungen, wie Tiianisopropoxid; und ähnliche Verbindungen.

Bei Verwendung von wasserlöslichen Titanverbindungen als Ausgangsprodtikte, wird eine wäßrige Lösung dieser Verbindungen mit einem Fällungsmittel, wie einer Ammoniaklösung, Natriumhydroxid, Alkalimetallcarbonate, Harnstoff od. dgl., versetzt. Der erhaltene Niederschlag wird erhitzt, wodurch eine Zersetzung unter Oxidbildung eintritt.

Entsprechende Titanverbindungen, die Herstellung des Niederschlags und weitere Bedingungen sind in der vorerwähnten DF-OS 24 58 888 beschrieben.

Kupferoxid ist der zweite wesentliche Bestandteil der erfindungsgemäßen Katalysatoren. Ausgangsmaterialien für Kupferoxid sind Kupfer(I)-oxid. Kupfer(II)-oxid. Kupferhydroxid, Kupfersulfat, Kupfernitrat und Kupferchlorid. Die Niederschlagsbildung und die weiteren Bedingungen sind ebenfalls in der vorerwähnten DE-OS

-» j co non I L_:_l

Erfindungsgemäß können die Katalysatoren als zusätzliches Metalloxid die Oxide von Molybdän. Wolfram, Vanadin, Cer, Eisen sowie Gemische dieser Oxide enthalten. Beispiele für entsprechende Ausgangsmaterialien für diese Metalloxide sind Molybdänoxide, Ammoniummolybdat, Wolframoxide, Wolframsäuren, Ammoniumparawolframat, Wolframsilicat, Vanadinoxide, Ammoniummetavanadat, Vanadylsulfat, Eisenoxide, Eisenhydroxide, Eisennitrate, Eisensulfate, Eisenchloride, Eisenacetate, Ceroxide, Cemitrate, Cersulfate, Cerchloride, Ceracetate, Cercarbonate und Ceroxalate. Die Niederschlagsbildung zur Herstellung dieser Oxide und die weiteren Bedingungen zur Herstellung der Katalysatoren sind ebenfalls in der vorerwähnten DE-OS 24 58 888 beschrieben.

Eine Gruppe von Katalysatoren, die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, besteht im wesentlichen aus den Oxiden von Titan und Kupfer, wobei vorzugsweise 0,02 bis 2 Mol Kupfer pro 1 Mol Titan enthalten sind. Um eine starke Ammoniakzersetzung zu erreichen, wird der vorgenannte Bereich bevorzugt, wodurch ein übermäßiges Ansteigen der erforderlichen Katalysatormenge und des Volumens der Gasbehand!ungsanlage vermieden wird. Insbesondere wird ein Verhältnis von 0,05 bis 1 Mol Kupfer pro 1 Mol Titan bevorzugt Ein optimaler Bereich liegt bei 0,05 bis 0.5 Mol Kupfer pro I Mol Titan.

Wie in der DE OS 24 58 888 beschrieben, werden di Katalysatoren beispielsweise aus einer homogene Lösung oder nach einem Copräcipitationsverfahre

"' unter Anwendung eines anschließenden, entsprechen den Mischverfahrens und einer entsprechenden Calci nierungsbchandlung hergestellt. Diese Katalysatore sind nicht auf einen Träger aufgebracht Im erfindungs gemäßen Verfahren können jedoch auch auf eine

ι» entsprechenden Träger, wie Aluminiumoxid, Silicium dioxid, Zirkondioxid od. dgl. aufgebrachte Katalysato ren verwendet werden. Bei derartigen Katalysatore soll die Gesamtmenge an Titan- und Kupferoxiden meh als 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewich

ι ι des Katalysators unter Einschluß des Trägers, betraget Vorzugsweise beträgt die Menge der aktiven Bestand teile mindestens 5 Gewichtsprozent

Die Menge an zusätzlichen Bestandteilen, wi Molybdän, V/ollram u.dgl., soll nicht mehr als 0,5 Mo pro 1 Mol Titan betragen. Vorzugsweise liegt die Meng dieses Zusatzes im Bereich von 0,01 bis 0,5 Mol pro Mol Titan. Ein optimaler Bereich für den zusätzliche Bestandteil beträgt 0,02 bis 03 Mol. Wenn de Katalysator einen derartigen zusätzlichen Bestandte

.'> enthält, ergibt sich ein größerer Temperaturbereich, i dem die Oxidation und Zersetzung von Ammonia durchgeführt werden kann, beispielsweise 250 bi 450⁰C, a;s es bei Katalysatoren, die keinen derartige zusätzlichen Bestandteil enthalten, der Fall ist. Die

«ι bedeutet, daß ternäre Katalysatoren (Ti — Cu-M u. dgl.) bei geringen Reaktionstemperaturen eine höhe re katalytische Aktivität als binäre Katalysatore (Ti-Cu) aufweisen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1 (1) Herstellung eines Ti — Cu-Katalysators

500 g einer Metatitanat-Aufschlämmung (150g TiO₂ werden mit 50 g Kupfernitrat (Cu(NOj)₂ · 3 H₂O versetzt. Das erhaltene Gemisch wird mit 500 m

Hilfe einer Knetvorrichtung ein breiartiges Gemisc hergestellt. Dieser Brei wird 5 Stunden bei 300°(

4-, vorcalciniert. Anschließend wird der vorcalcinierte Bre mit 3 Gewichtsprozent Graphit vermischt Das erhalte ne Produkt wird bei 500 kg/cm² zu säulenförmiger Pellets von 6 mm Durchmesser und 6 mm Dick gepreßt. Die erhaltenen Pellets werden 4 Stunden be

so 500° C calciniert Das Molverhältnis von Kupferox'd zi Titanoxid beträgt 0,11, d.h. TiO₂ :CuO = 9 :1. Das au diese Weise hergestellte Katalysatormaterial wird zi einem granulatförmigen Katalysator mit einer Teilchen größe von 10 bis 20 mesh zermahlen.

(2) Behandlung von Abgas

Ein Glasrohr mit einem Innendurchmesser voi 16 mm wird mit einem granulatfönnigen Katalysato gepackt Durch das auf diese Weise erhalten« Katalysatorbett wird kontinuierlich ein Abgas de nachstehend angegebenen Zusammensetzung geleitet Dabei wird das Katalysatorbett auf die verschiedenen in Tabelle I angegebenen Temperaturen erhitzt Gaszusammensetzung:

NH₃ 300 ppm

O₂ 3 Volumprozent

N₂ Rest

Die Strömungsgeschwindigkeit des Abgases im Katalysatorbett beträgt 30 000 Std. ', angegeben als Raumgeschwindigkeit und der Annahme, daß das Rohr mit dem Katalysatorbett Atmosphärendruck und eine Temperatur von 0°C aufweist.

Der Ammoniak-Zersetzungsgrad und der NO,-Bildungsgrad bei verschiedenen Temperaturen sind in Tabeir. I angegeben. Der Zersetzungsgrad ist durch folgende Gleichung definiert:

Menge iin /ugcführtcm
Ammoniak nicht

iimeesetztcsAmmoniiik

/erset/uimscrad ( \>) -· ".. χ KX):

' ' Menge an /u-

gcfiihrlem Ammoniak

Der ΝΟ,-Hildungsgnid ist durch folgende Gleichung definiert:

Hildungsgratl(%|=- \

gebildete Stickstoffoxide

zugcfiihrtcs Ammoniak

χ 1(X).

Am Ende des Reaktionsrohrs austretendes, nicht umgesetztes Ammoniak wird gemäß einem üblichen Indophenol-Verfahren zum Nachweis von Ammoniak bestimmt. Stickstoffoxide (NO₁) werden aufgrund chemischer Lumineszenz mit Hilfe eines Analysators gemessen.

Die Reaktionstemperatur wird durch ein in das Katalysatorbett eingeführtes Thermoelement gemessen.

Tabelle I

Reaktionstemperatur NHj-Zersctzungs- NO_v-Bildungsgrad grad

39 88

IUU

100

0
0

32

Aus Tabelle I geht hervor, daß NH₃ im Temperaturbereich von 350 bis 450° C wirksam zersetzt wird. Bei einer Reaktionstemperatur von 450°C nimmt der NO₁-BiI-dungsgrad einen hohen Wert an. Bei Reaktionstemperaturen unter 300° C ist der N H3-Zersetzungsgrad ziemlich gering. Die in Tabelle I aufgeführten Ergebnisse bedeuten jedoch nicht, daß der gemäß diesem Beispiel verwendete Katalysator bei Reaktionstemperaturen unter 300° C oder über 450° C wertlos ist Es ist nämlich zu berücksichtigen, daß die vorstehenden Ergebnisse ausschließlich bei einer Raumgeschwindigkeit von 30 000 Std-' erhalten sind

Wenn der NHrZersetzungsgrad bei Temperaturen unter 300° C nicht zufriedenstellend ist, so läßt sich dieser Zersetzungsgrad durch eine Senkung der Raumgeschwindigkeit erhöhen. Andererseits IaBt sich bei einem zu hohen Νο,-Bildungsgrad bei Temperaturen von über 450° C dieser Bildungsgrad durch eine Anhebung der Raumgeschwindigkeit senken.

Eine Analyse auf Distickstoffoxid (N2O) im behandelten Gas durch ein IR-Absorptions verfahren ergibt daß selbst bei relativ hohen Temperaturen nur einige Volumprozent Distickstoffmonoxid enthalten sind Demgemäß ist dieses Verfahren unter Verwendung des Ti — Cu-Katalysators zur Entfernung von Ammoniak aus Abgasen, die keine Stickstoffoxide enthalten, vorteilhaft.

ι Vergleichsbeispiel 1

(1) Herstellung eines Cu - Al-Katalysators

500 g Aluminiumnitrat (AI(NO₃)J · 9 H₂O) und 37,6 g Kupfernitrat (Cu(NOj)₂ ■ 3 H₂O) werden in I Liter

κι Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung wird allmählich mit einer 1 η Na₂COi-Lösung titriert, um eine Copräzipitation von Aluminiumhydroxid und Kupferhydroxid zu erreichen. Der endgültige pH-Wert der den Niederschlag enthaltenden Lösung wird auf 7 eingei stellt. Sodann wird der Niederschlag durch Dekantieren mit destilliertem Wasser gewaschen. Der gewaschene Niederschlag wird 1 Tag bei I2O°C getrocknet. Das getrocknete Produkt wird mit 3 Gewichtsprozent Graphit vermischt und unter einem Druck von

>n 500 kg/cm² zu säulenförmigen Pellets von 6 mm Durchmesser und 6 mm Dicke gepreßt. Diese Pellets werden 4 Stunden bei 500°C calciniert. Der auf diese Weise erhaltene Katalysator enthält Aluminiumoxid und Kupferoxid im Verhältnis von 9:1. Der Katalysator

2^r) wird zu einem pulverförmigen Produkt von 10 bis 20 mesh zermahlen.

(2) Behandlung von Abgas

Der pulverförmige Katalysator wird in ein Glasrohr ]o gemäß Beispiel 1 gepackt. Sodann wird ein Ammoniak- und Sauerstoff enthaltendes Gas gemäß Beispiel 1 durch das Katalysatorbett geleitet. Die gemäß Beispiel I gemessenen Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle Il zusammengestellt.

Tabelle II	NHi-Zerset7ungs-	NOj-Bildungs-
Reaktionstemperatur	grad	grad
	(%)	(%)
( C)	<,	0
250	5	0
300	68	1
350	90	3
400	100	11
450

Aus den Tabellen I und II geht hervor, daß der TiO₂ZCuO-Katalysator (9:1) bei relativ niedrigen Temperaturen eine höhere katalytische Aktivität als der Al2O3/CuO-Katalysator(9 :1) aufweist

Beispiel 2 (1) Herstellung eines Ti - Cu-Katalysators

Als Ausgangsprodukte werden Titantetrachlorid und Kupferchlorid verwendet 500 g Titantetrachlorid (TiCU) werden in 1 Liter destilliertem Wasser gelöst In dieser Lösung werden 50 g Kupferchlorid (CuQ₂ · 2 H₂O) gelöst Die erhaltene Lösung wird allmählich mit einer 1 η NaOH-Lösung titriert, um eine Copräzipitation von Titanhydroxid und Kupferhydroxid herbeizuführen. Der endgültige pH-Wert der Lösung wird auf 7 eingestellt Der so erhaltene Niederschlag wird gewaschen, getrocknet und gemäß Beispiel 1 zu Pellets gepreßt Die Pellets werden 4 Stunden bei 500° C calciniert Das Verhältnis von Titanoxid zu Kuoferoxid

IO

in den Pellets betrügt 9:1. Die Pellets werden anschließend zu einem granulatförmigen Katalysator von 10 bis 20 mesh zermahlen.

(2) Abgasbehandlung
Der erhaltene Katalysator wird gemäß Beispiel I zur granulatförmigen Katalysator von 10 bis 20 mesh /.ermahlen. Bei e'/.er Abgasbehandlung unter Verwendung dieses Katalysators gemäß Beispiel I erhält man die in Tabelle V zusammengestellten Ergebnisse.

Abgasbehandlung verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt. Tabelle III io	Nlh-Zcrsel/ungs-	N()₍-Bildungs-	Tabelle V	NHi-Zersetzungs- grad	NO_A-Bildungs- grad
Reaktion stemperatur	grad	grad I "ι	Reaktionstemperatur	(%)	(%)
( C)	37 8/ iOG 100 Beispiel 3	0 0 I 12 ,„ 29	( C)	36	0 0
250 300 350 400 450	250 300	85 100 100 Beispiel 5	1 10 26
350 400 450

Als Ausgangsprodukte werden Titansulfat und Kupfersulfat verwendet. 350 g Titansulfat mit einem Ti(SO₄J₂Ge(IaIt von 24 Gewichtsprozent werden in 1 Liter destilliertem Wasser gelöst. In dieser Lösung werden 9.7 g Kupfersulfat gelöst Die Lösung wird mit einer 1 η NaOH-Lösung auf den pH-Wert 7 eingestellt, wodurch man ein Copräzipitat aus Titanhydroxid und Kupferhydroxid erhält. Dieser Niederschlag wird gemäß Beispiel 1 zu einem granulatförmigen Katalysator von 10 bis 20 mesh und einem Ti(VCuO-Verhältnis von 9 : 1 zermahlen.

Bei Behandlung eines Abgases der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 1 erhält man die in nachstehender Tabelle IV zusammengestellten Ergebnisse.

Tabelle IV

g g

.') ter Katalysator verwendet. 100 g Titantetrachlorid und 10 g Kupferchlorid (CuCI₂ 2 H₂O) werden in destilliertem Wasser gelöst Diese Lösung wird mit 182 g gepulvertem Aluminiumhydroxid versetzt. Das Gemisch wird unter Rühren mit einer I η NaOH-Lösung

jo neutralisiert, wobei auf Aluminiumhydroxid aufgebrachtes Titanat und Kupferhydroxid ausfallen. Nach gründlichem Waschen des Produkts wird filtriert und bei 120⁰C getrocknet. Das getrocknete Produkt wird gemäß Beispiel 1 zu einem granulatförmigen Katalysa-

J-) tor verarbeitet. Das TKVCuO-Molverhältnis in dem auf den Aluminiumoxidträger aufgebrachten Katalysator beträgt 9:1. 25 Gewichtsprozent des Katalysator-Gesamtgewichts bestehen aus Titanoxid und Kupferoxid. Bei einer Abgasbehandlung gemäß Beispiel 1 erhält man

■ίο die in Tabelle VI zusammengestellten Ergebnisse.

ο —ι.·: * .—··—

ι r ~7 ~, *

laucuc r I

grad

<l	0
39	0
87	2
100	14
100	35
Beispiel 4

Reaktionstemperatur NHj-Zersetzungs- NO₁-Bildungsgrad grad

Als Ausgangsprodukte werden Anatas-Titanoxid (TiO₂) und Kupfersulfat verwendet 100 g Anatas-Titanoxid werden gründlich mit 250 g konzentrierter Schwefelsäure vermischt. Die erhaltene Aufschlämmung wird 2 Stunden auf etwa 200⁰C erhitzt Anschließend werden 34,7 g Kupfersulfat zu der Aufschlämmung gegeben. Durch Titration mit 1 π NaOH-Lösung wird das Gemisch auf den endgültigen pH-Wert von etwa 8 eingestellt, wobei man einen Niederschlag erhält Dieser Niederschlag wird gemiß Beispie! 1 gewaschen, getrocknet, zu Pellets gepreßt und calciniert Das Verhältnis von TiO₂ zu CuO in den Pellets beträgt 9:1. Anschließend werden die Pellets zu einem 250
300
350
400
450

100

Beispiel 6

0
0
1
7
16

In diesem Beispiel werden Kupfer und Titan in den in Tabelle VII angegebenen Verhältnissen eingesetzt Die Katalysatorherstellung erfolgt mit Ausnahme des geänderten Verhältnisses der einzelnen Bestandteile gemäß Beispiel 1. Die Abgasbehandlung wird unter Verwendung dieser Katalysatoren ebenfalls gemäß Beispiel 1 durchgeführt Die Ergebnisse sind in Tabelle VH zusammengestellt

Tabelle VII

Rcaklions- "I ./Cu-Molvcrhältnis
temperatur

linke Spalte: Nlli-Zersetzungsgrad (%);

rechte Spalte: NO.,-Bildungsgrad (%)
( C) I/O 1/0,02 1/0,05

1/0,43

l/l

1/2,33

0/1

250	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
300	0	0	26	0	35	0	39	0	38	0	35	0	28	0	7	0
350	IO	0	75	I	85	1	88	I	87	2	85	2	79	2	37	0
400	33	2	90	8	100	12	100	13	100	14	100	13	94	12	75	6
450	69	9	98	30	100	34	100	37	100	38	100	36	100	34	93	21
Aus Tabelle VIl geht I Katalysatoren der Erfindung toren. die entweder Titan	hervor, daß im Vergleich nrlpr Kiinfpr	die binären zu Katalysa- alc nlrtivpn		!00 ⁿ	Δ πα 11	Be	i s ρ i e I :id und	9 inn		;!vcrfcri	TmECj

Bestandteil enthalten, überlegen sind. Insbesondere weisen Kataly atoren, die 0,02 bis 2,33 Mol Kupfer pro 1 Mol Titan enthalten, eine ausgezeichnete katalytische Aktivität auf.

Beispiel 7

Der Katalysator von Beispiel 1 wird bei einer konstanten Reaktionstemperatur von 350⁰C verwendet. Die Raumgeschwindigkeit wird gemäß den Angaben in Tabelle VIII variiert. Die anderen Bedingungen sind die gleichen wie in Beispiel 1.

Tabelle VIII

Raumgeschwindigkeit

(Std.¹)

NHj-Zcrsetzungsgrad

NO_v-Bildungsgrad

5000

10000

30000

100000

etwa 100
99
88
47

Reaktionstemperatur	NHj-Zersetzungs-	NCVBildungs-
	grad	grad
(Q	(%)	(%)
250	<1	0
300	4	0
350	31	1
400	70	4
450	93	13

.'(ι Kupferoxid werden gemäß Beispiel 8 zu einem Katalysator vorarbeitet. Dieser Katalysator wird gemäß Beispiel 1 zur Behandlung eines Abgases verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle X zusammengestellt.

2-, Tabelle X

Reaktionstemperatur NHj-Zersetzungs- NO_v-Bildungsgrad grad

250
300
350

,-, 400
450

Aus Tabelle VIII geht hervor, daß der Katalysator innerhalb eines sehr weiten Bereichs der Raumgeschwindigkeit verwendet werden kann.

Beispiel 8

100 g Titanoxid (Anatas-TiO^ und 34,7 g Kupfersulfat werden mit 100 ml destilliertem Wasser vermischt. Das erhaltene Gemisch wird gründlich zu einem Brei verknetet Der Brei wird 5 Stunden bei 300° C präcalciniert Anschließend werden 3 Gewichtsprozent Graphit zugemischt Das Gemisch wird gemäß Beispiel 1 gepreßt, calciniert und zu einem granulatförmigen Katalysator vermählen. Das Verhältnis von TiO₂ zu CuO beträgt 9:1. Mit diesem Katalysator wird eine Abgasbehandlung gemäß Beispiel 1 durchgeführt Die Ergebnisse sind in Tabelle IX zusammengestellt
Tabelle IX

30
69
92

0
0
1
3
10

Aus den Tabellen IX und X geht hervor, daß Katalysatoren, die aus Anatis-Titanoxid und Kupfer-

4Ii oxid bestehen, bei niedrigen Temperaturen unter den in Beispiel I angegebenen Bedingungen eine relativ eerinee katalvtische Aktivität aufweisen. Deshalb sinH derartige Titanoxide aufgrund der Tatsache, daß *> bei Temperaturen von mehr als etwa 700°C calciniert sind,

4j im erfindungsgemäßen Verfahren nicht immer besonders günstig, da diese Titanoxide sehr geringe Oberflächen aufweisen.

Beispiel 10

(1) Herstellung eines Ti — Cu — Mo-Katalysators

500 g Metatitanat-Brei werden 53,4 Kupfernitrat (Cu(NO₃J₂ - 3 H₂O) und 19,5 g Ammoniummolybdat ((ΝΗ₄)βΜθ7θ24 · 4 H₂O) zugemischt Sodann wird das erhaltene Gemisch mit 500 ml destilliertem Wasser versetzt Das Gemisch wird gründlich geknetet. Das erhaltene breiartige Gemisch wird 5 Stunden bei 300° C präcalciniert. Anschließend werden 3 Gewichtsprozent Graphit zugesetzt Das erhaltene breiartige Gemisch wird bei einem Druck von etwa 500 kg/cm² zu Pellets von 6 mm Durchmesser und 6 mm Dicke gepreßt. Die Pellets werden anschließend 4 Stunden bei 500° C calciniert Man erhält einen Katalysator, der aus

b5 Titanoxid, Kupferoxid und Molybdänoxid im Molverhältnis von 85 : 10 :5, d. h. 1 :0, 12 :0,06, besteht Die Pellets werden zu einem granulatförmigen Katalysator von 10 bis 20 mesh zermahlen.

(2) Hsrstellungeines Pt-AbOj-Katalysators (Kontrolle)

χ 100.

wiedergegeben. Dabei ist der N₂O-Bildungsgraü durch folgende Gleichung definiert:

gebildetes N₁O

Ν,Ο-Bildunnsgrad (%) =^£ ΐ^Γ^

- ^{6 v} ' zugeführtes

Ammoniak

ίο Wie aus Fig. 1 hervorgeht, weist der Pt — AIiOrKatalysator eine relativ gute Aktivität bezüglich der Zersetzung von Ammoniak auf, wobei aber eine beträchtliche Menge an NO» und N2O gebildet wird. Die unter Verwendung des Ti—Cu- Mo-Katalysa tors erhaltenen Ergebnisse zeigen, daß dieser Katalysa tor einen hohen Ammoniak-Zersetzungsgrad aufweist, während die Menge an gebildetem NO* und N2O nicht in der Figur erscheint Die Menge an No* liegt bei 450⁰C unter 1 ppm und die Menge an N₂O liegt unter der analytisch erfaßbaren Untergrenze (10 ppm).

Beispiel 11

Katalysatoren werden gemäß Beispiel 10 hergestellt, Beispiel 1 durchgeführt Die Ergebnisse sind in Tabelle mit der Abänderung, daß das Verhältnis von Titan und 25 XI zusammengestellt Kupfer variiert wird. Die Gasbehandlung wird gemäß

Tabelle XI Reak- Ti/Cu/Mo-Molverhältnis

tionstem-

peratur linke Spalte: NHj-Zersetzungsgrad (%);

rechte Spalte: NO,-Bildungsgrad (·/.)

Um die katalytischen Eigenschaften des vorstehend erhaltenen Katalysators mit denen eines herkömmlichen Pt—AIiOs-Katalysators zu vergleichen, wird ein Katalysator der letztgenannten Zusammensetzung auf folgende Weise hergestellt: 5 ml einer wäßrigen Lösung von Hexachloroplatinsäure (H₂PtCl₆) die pro 100 g Lösung 10 g Platin enthält, wird mit 65 ml destilliertem Wasser verdünnt 100 g eines aktiven Aluminiumoxidträgers mit 10 bis 20 mesh werden mit dieser Lösung imprägniert Der imprägnierte Träger wird 5 Stunden bei 120⁰C getrocknet und anschließend 3 Stunden bei 450⁰C in einem Wasserstoffstrom calciniert Der Träger enthält 5 Gewichtsprozent Katalysator.

(3) Die gemäß (1) und (2) hergestellten Katalysatoren werden getrennt gemäß Beispiel 1 in Reaktionsrohre gefüllt Die Gasbehandlung wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt Die Ergebnisse sind in der F i g. 1

( Q	1/0,11/0	0	1/0,06/0,06	0	1/0,	11/0,01	1/0,12/0,06	0	1/0,07/0,36	0	1/0,17/0,50	0	1/0,05/0.50	0	1/0/0,	Il
25Ü	0	0	2	0	0	0	3	0	2	0	2	0	2	0	0	0
300	39	1	44	0	42	0	46	0	45	0	46	0	44	0	0	0
350	88	13	97	0	96	0	99	0	97	0	96	0	92	1	6	0
400	100	37	100	1	100	9	100	1	100	1	100	1	100	5	50	0
450	100	1OQ	100	26	100	!00	100	100	95	1

Aus Tabelle XI geht hervor, daß die Ti/Cu/Mo-Katalysatoren im Vergleich zu Ti/Cu (1 :0,1 !^Katalysatoren eine bessere Aktivität hinsichtlich der Ammoniakzersetzung und einen niedrigeren ΝΟ,-Bildungsgrad aufweisen. Dies gilt auch bei relativ hohen Temperaturen von beispielsweise 450⁰C. Ferner weisen die Ti/Cu/Mo-Katalysatoren bei niedrigen Temperaturen höhere Aktivitäten als die Ti/Mo (1 :0,11 ^Katalysatoren auf. Eine Analyse ergibt im Fall der Ti/Cu/Mo-Katalysatoren, daß die N2O-Bildung innerhalb eines Temperaturbereichs von 250 bis 450⁰C unter 10 ppm liegt

Tabelle XII Beispiel 12

Anstelle von Ammoniummolybdat wird Eisen(lll)-sulfat als Ausgangsmaterial verwendet Eine Lösung von Eisen(III)-sulfat wird zur Fällung von Eisen(III)-hydroxid mit einer Ammoniaklösung versetzt Ti/Cu/Fe-Katalysatoren verschiedener Zusammensetzung werden gemäß Beispiel 10 hergestellt Die Gasbehandlung wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle XII zusammengestellt

Reaktions- Ti/Cu/Fe-Molverhältnis temperatur

linke Spalte: NHs-Zersetzungsgrad (%);

rechte Spalte: NO_T-Bildungsgrad (%)

( C)	1/0,06/0,06	0	1/0,	11/0,01	1/0,13/0,	13	1/0,07/0,35	0	1/0,19/0	.50	1/0,50/0,50	0	1/0/0,11	0
250	3	0	0	0	5	0	3	0	3	0	3	0	0	0
300	55	1	51	0	66	0	64	1	63	0	62	I	8	1
350	94	2	93	1	100	I	98	3	97	I	95	14	52	2
400	100	9	100	9	100	3	100	10	100	8	100	39	100	7
450	100	100	30	100	10	100	100	22	100	100

Aus Tabelle XII geht hervor, daß die Ti/Cu/Fe-Katalysatoren im Vergleich zu Ti/Cu-Katalysatoren und Ti/Fe-Katalysatoren eine höhere katalytische Aktivität aufweisen.

Beispiel 13

Anstelle von Ammoniummolybdat wird Ammoniummetavanadat als Ausgangsprodukt zur Herstellung von
Ti/Cu/V-Katalysatoren gemäß Beispiel 10 verwendet.
Die Gasbehandlung unter Verwendung der Ti/Cu/V-

Tabelle XlH

Katalysatoren wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle XIII zusammengestellt.

Reak- Ti/Cu/V-Molverhältnis

tionstem-

peratur linke Spalte: Nfy-Zersetzungsgrad (%);

rechte Spalte: ΝΟ_Λ-Bildungsgrad (%)

( C)	1/0,06/0,06	0	1/0,	11/0,01	1/0,	12/0,06	1/0,07/0,36	0	I/O,	17/0,50	1/0,50/0,50	0	1/0/0,11	0
250	3	0	0	0	5	0	4	0	3	0	3	0	0	0
300	59	1	53	0	70	0	68	1	65	0	61	1	0	1
350	90	Jl	90	1	91	1	91	14	90	1	90	17	30	10
400	100	33	100	H	100	14	100	41	100	15	100	48	88	29
450	100		100	32	100	42	100	14	100	44	100		100
					Beispiel

Anstelle von Ammoniummolybdat wird Cernitrat als Ti/Cu/Ce-Katalysatoren hergestellt Die Gasbehand-

Ausgangsmaterial verwendet. Durch Zusatz einer lung wird gemäß Beispiel 1 durchgerührt Die

Ammoniaklösung zu einer Cernitratlösung wird ein Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle XIV

Niederschlag erhalten. Gemäß Beispiel 10 werden jo zusammengestellt

Tabelle XIV

Reaktions- Ti/Cu/Ce-Molverhältnis temperatur

linke Spalte: NH₃-Zersetzungsgrad (%);

rechte Spalte: NO,-Bildungsgrad (%)

( C)	1/0,06/0,06	0	1/0.11/0,01	1/0,13/0.13	1/0.07/0.36	1/0,17/0,50	0	1/0,50/0,50	0	1/0/0,	Π	0
250	2	0	0 0	5 0	4 0	3	0	3	0	0	0
300	55	0	52 0	69 0	67 0	63	1	61	2	3	0
350	89	3	89 0	91 1	90 0	90	10	90	14	21	0
400	100	15	100 10	100 13	100 4	100	23	100	41	60	1
450	100		100 31	100 39	100 16	100		100		94
			Beispiel 15				Die XV
Anstelle von Ammoniummolybdat wird wolframat verwendet. Gemäß Beispiel Ti/Cu/W-Katalysatoren hergestellt Die	Ammonium- 10 werden Gasbehand-	5n lung wird gemäß Ergebnisse dieser zusammengestellt.	Beispiel 1 durchgeführt Versuche sind in Tabelle
Tabelle XV

Reaktions- Ti/Cu/W-Molvcrhältnis temperatur

linke Spalte: NMi-Zcrset/ungsgrad (%);

rechte Spalte: NO₁-Bildungsgrad (%)

( < I	1/0.OW0.06	0	1/0.1	1/0.01	1/0.1.VO. I	.1	1/0.07/0.36	Il	I/O,	17/0.50	1/0,	50/0.5"	1/0/0,11	0
250		0	0	Il	4	0	3	0	2	0	2	0	0	0
.100	53	0	49	0		0	66	0	61	0	60	0	0	0
350	H(>	?	89	!	91	1	Q()	3	89	0	89	0	H	0
100	H)(I	Il	100	]?.	100 1	I	HlO	14	HlO	9	KM)	13	40	I
	100	MIO		IfM) '·:	(>	HM)	100	22	100	14	71

17 18

Beispiel 16

In diesem Beispiel wird die Raumgeschwindigkeit sator verwendet Die Ergebnisse sind in Tabelle XVI variiert, während die anderen Bedingungen dem zusammengestellt Beispiel 10 entsprechen. Es wird der Ti/Cu/Mo-Kataly- 5

Tabelle XVI

Raumgeschwindig- NHj-Zersetzungs- ΝΟ,-Bildungskeit grad grad

5000	100	3
10000	100	1
30000	99	0
100000	86	0

Aus den Ergebnissen von Tabelle XVI ergibt sich, daß bis XV, daß die Ti/Cu/Mo (oder W, V, Fe, Ce)-Katalysa-

der Ti/Cu/Mo-KaiaSjsator Ammoniak bei hohen ->u toren eine höhere katalytische Aktivität und einen

Raumgeschwindigkeiten oxidieren und zersetzen kann. geringeren NO,-BiIdungsgrad als Ti/Cu-Katalysatoren

Ferner ergibt sich aus den Ergebnissen der Tabellen XI aufweisen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur katalytischen Behandlung von Stickstoffverbindungen und Sauerstoff enthaltenden Gasen bei erhöhter Temperatur unter Verwendung eines Titandioxid und mindestens ein Oxid der Metalle Kupfer, Molybdän, Wolfram, Vanadin und Eisen enthaltenden Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man Abgase, die als reaktive Komponente im wesentlichen nur gasförmiges Ammoniak und Sauerstoff enthalten, bei Temperaturen von nicht unter 250° C unter Bildung von Stickstoff und Wasser mit Hilfe eines Katalysators umsetzt, der aus Titandioxid und einem Oxid des Kupfers sowie gegebenenfalls Oxiden von Molybdän, Wolfram, Vanadin, Eisen, Cer oder Gemischen dieser Oxide in einer Menge bis zu 0,5 Mol pro 1 Mol Titandioxid besteht

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dsß man einen Katalysator verwendet, bei dem das Titandioxid eine Oberfläche von mindestens 20 m²/g aufweist.