DE2636618A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verkleidungsplatten aus einem harten material und kunstharzen sowie damit hergestellte produkte - Google Patents

Description

397, rue du Faubourg de Tournai

F-59230 St. Amand les Eaux

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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verkleidungsplatten aus einem harten Material und Kunstharzen sowie damit hergestellte Produkte

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verkleidungsplatten aus harten Werkstoffen, die zuvor zu Körnern oder Pulver zerkleinert wurden und mit Hilfe von Kunstharzen zusammen gebacken werden. Die Erfindung betrifft ferner Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens.

Es sind bereits mehrere Verfahren zur Herstellung von Platten bekannt, die aus Kunstharzen und aus Stein, Marmor, Granit oder einem anderen harten Werkstoff bestehen, der zuvor zu Körnern oder Pulver zerkleinert wurde.

Bisher war es jedoch nicht möglich, industriell derartige Platten herzustellen, die außerdem gleichzeitig dünn, starr und eben sind.

Bekanntlich entstehen in Kunstharzen und insbesondere in Polyesterharzen während ihrer Polymerisierung Schrumpfspannungen Aufgrund dieser Spannungen, die schwer zu steuern sind, war es bisher nicht möglich, verhältnismäßig dünne Platten herzustellen, die gleichzeitig starr und eben sind.

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Die Aufgabe besteht infolgedessen darin, ein Herstellungsverfahren zu finden, bei dem die Platten nach der Polymerisation, ! nach dem Zuschneiden auf die endgültigen Abmessungen und ihrer ! Endbehandlung einwandfrei eben geblieben und infolgedessen frei ; von inneren Verformungsmomenten sind.

j Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Her- ; stellung derartiger Platten, mit dem die Probleme von Flächen-, Boden- oder Wandverkleidungen gelöst werden können.

Von der Anmelderin durchgeführte Versuche haben gezeigt, daß dies nur dann erreicht werden kann,

1) wenn die in der Zusammensetzung des Bindemittels benutzte Harzmenge auf ein absolutes Minimum reduziert ist,

I 2) wenn der gehärtete und endbearbeitete Werkstoff eine ab-I solut homogene innere Struktur in allen seinen Teilen aufj weist und

^: 3) wenn der Werkstoff an der Oberfläche dieselbe Struktur ; besitzt, die man auf jeder beliebigen gedachten ebenen j Fläche feststellen würde, die die Masse des Werkstoffs auf j eine beliebige Weise durchquert.

, Diese Bedingungen können theoretisch dadurch erreicht werden, daß man eine Form, beispielsweise ein Reagenzglas oder einen großen Glaszylind-er, mit Granulat füllt, das zuvor in verschiedenen Größen kalibriert wurde und in sqlchen Verhältnissen ! gemischt wurde, daß die Räume zwischen Körnern mit kleineren ¹ Körnern ausgefüllt werden, usw., bis die Leerräume zwischen den ! Partikeln einen minimalen Gesamtwert darstellen, d. h. bis man

j ein Gemisch mit einem maximalen Schüttvolumen in allen seinen ι
Teilen erhält. Nun können die verbleibenden Leerräume theoretisch

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noch mit feinem Staub und schließlich mit dem Bindemittel gefüllt werden, d. h. mit dem Harz, von dem zur Verbindung

j des Gesamten eine Menge eingeführt wird, die so gering wie '■.

! möglich ist und gleichzeitig gleichmäßig in der Masse verteilt ist.

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Lässt man den "skin effekt" oder "Hauteffekt" unberück- ' sichtigt, der im Kontakt mit den Wänden des Glases auftritt, an dessen Innenfläche sich ein dünner Harzfilm bildet, so kann man sagen, daß die inneren Spannungen des gehärteten Stabes nach Polymerisierung keine Auswirkung auf die Geradheit des seiner Glashülle entnommenen Stabes haben.

Es ist klar, daß ein derartiges Gemisch nicht hergestellt j werden kann, ohne daß eine große Menge Luft mitgenommen wird, | und daß seine Dickflüssigkeit die Durchmischung nicht er- \ leichtert. Man könnte Harz hinzugeben, dies hätte jedoch folgende Auswirkungen:

1) Die Ursachen innerer Spannungen werden verstärkt,

2) das überschüssige Harz verteilt sich ungleich in der Masse und gelangt insbesondere an die Oberfläche. Dadurch würde die gewünschte Homogenität der Struktur beeinträchtigt.

3) Die Körner und Partikel lagern sich in Abhängigkeit von ihrer Größe und ihrer Dichte unregelmäßig ab und würden eine ungesteuerte Ablagerung und damit eine heterogene Struktur verursachen.

4) Schließlich würde trotzdem durch die Schaufeln eines benutzten Mischers Luft mitgenommen v/erden, die in der Masse in Form von Rlasen und Mikroblasen eingeschlossen bleibt, die die Regelmäßigkeit der Struktur stören und

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ι außerdem die mechanischen und ästhetischen Qualitäten des J Werkstoffs herabsetzen würden.

Diese vier Faktoren, oder genauer gesagt, jeder dieser vier Faktoren genügt, um die Beseitigung der inneren Spannungen zu verhindern, und würde die Bildung von Verformungsmomenten verursachen, die die Planheit der unter diesen Umständen hergestellten Platten sehr problematisch machen wurden.

Erfindungsgemäß werden ein Verfahren und Vorrichtungen benutzt, die, wenn nicht die vollständige Beseitigung, so doch zumindest eine beträchtliche Verringerung dieser Verformungsfaktoren gestatten .

j Ausgehend von dem Grundgedanken, daß es nicht erforderlich ist, das Harzbindemittel mit den anderen Bestandteilen zu mischen, um das Eintreten von Luft zu vermeiden und um nicht gezwungen zu sein, eine übermäßig große Harzmenge zu verwenden, hat man versucht, das Granulat in das Bindemittel auf eine andere Weise einzuführen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß

a) auf ein sich kontinuierlich bewegendes Laufband, das zuvor mit einem Trennmittel bestrichen wurde, ein Bindemittel aus katalysiertem, beschleunigtem und mit hartem, pulverförmigem Werkstoff, Farbstoffen und gegebenenfalls Zusatzstoffen versetztem Kunstharz in einer dünnen Schicht von sehr regelmäßiger Dicke aufgebracht wird, die nach ihrer Bildung und Dosierung regelmäßig und kalibriert durch einen Bindemittelverteiler aufgebracht wird,

b) auf die Bindemittelschicht gewaschenes, von 1,5 mm bis 10 mm kalibriertes und getrocknetes Granulat, das in als

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günstig festgestellten Verhältnissen gemischt wird, durch eine Dosier-, Abgabe- und Verteilungsvorrichtung aufgebracht wird, wobei diese Arbeitsgänge durch Einwirkung auf die Geschwindigkeit des Laufbandes, die Dicke des Bindemittelfilms, seine Fließfähigkeit und die in das Bindemittel eingeführte Granulatmenge so gesteuert wird, daß man ein höchstmögliches Verhältnis von Bestandteilgewicht zu Bindemittelgewicht erhält,

c) der folgende Abschnitt des Laufbandes einer Vibration unterzogen wird, die eine Entmischung [Segregation) des Granulats bewirkt,

d) die vorhergehende Schicht mit einer Granulatgrundschicht bedeckt wird, die an der Oberfläche der Materialbahn haftet, j

e) auf die Materialbahn Vibrier- und Komprimierrollen aufge- i legt werden,

f) die Materialbahn durch einen Polymerisationsofen hin durchgeführt wird,

g) das überschüssige Granulat der Grundschicht abgesaugt wird, j h) die Materialbahn abgenommen wird,

i) die Materialbahn beschnitten und zu Platten großer Abmessungen zug.eschnitten wird,

j) die Seiten der Platten geschliffen werden, k) die erhaltenen Platten poliert werden,

1) die Platten auf die gewünschten Abmessungen gesägt werden und

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m) die Platten durch einen Endpolimerisatians- oder Nachbrennofen durchgeführt werden.

Das erfinriungseemäße Verfahren wird mit Hilfe einer Vorrichtung j durchgeführt, von der nachstehend ein Ausführungsbeispiel unter ι Bezugnahme au F die beiliegende Zeichnung beschrieben wird. [

Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht des Bindemittelverteilers,

Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Dosier-, Abgabe- und Verteilungsvorrichtung,

Fig. 4 eine Draufsicht auf den Verteiler mit einem Lamellenbündel,

j Fig. 5 eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Bildung der Granulatgrundschicht und

Fig. B eine schematische Darstellung der gesamten erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird ein endloses Laufband 1 aus Stahl, mit seitlichen Begrenzungsflächen benutzt, das eine mit änderbarer Geschwindigkeit bewegbar ist und dessen Länge so groß ist (etwa 20 m), das alle nachfolgenden Arbeitsgänge in der Zeit der Bewegung einer Bandlänge durchgeführt werden können. Das Laufband ist vorher mit einem Trennmittel 2 versehen worden.

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In einer ersten Phase wird auf dieses sich kontinuierlich, beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von zwei Metern pro Minute bewegende Laufband mit Hilfe einer im Nachstehenden be- j schriebenen Einrichtung Bindemittel auf der Basis von katalysier*· tem, beschleunigtem und mit harten pulverförmigen Stoffeny j Farbstoffen und gegebenenfalls Zusatzstoffen versetztem Kunst- \ harz in einer dünnen Schicht 3 mit sehr gleichmäßiger Dicke j aufgebracht.

Das Bindemittel wird in zwei getrennten Teilen zubereitet, die erst zum Zeitpunkt der Verwendung des Bindemittels miteinander vereinigt werden. Der erste Teil wird in einem rotierendem Zylinder (nicht dargestellt) zubereitet, in den ein Teil des Harzes oder das gesamte Harz, die pulverförmigen Zusätze, der oder die Katalysatoren, der oder die Farbstoffe und dgl. eingeführt werden, und zwar in entsprechend gewählten Dosen, die je nach den benutzten Herstellungsverfahren und Polymerisationstechniken, die nicht zur Erfindung gehören und nicht beschrieben werden, sehr verschieden sein können. In Anbetracht dessen, daß dieser erste Teil des Bindemittels auf das Laufband 1 mit einer genau bestimmten Temperatur aufgebracht wird, ist man bestrebt, bei diesem ersten Teil in das Harz einen maximalen Anteil an pulverförmigen Stoffen (etwa 200 % des Gewichts des Harzes) einzuführen, wobei sich die Korngröße des Staubes von 10 Mikron bis 300 Mikron abstuft.

Es ist zwar zweckmäßig, den Gehalt an pulverförmigen Stoffen hoch zu wählen, jedoch verliert dadurch das Bindemittel die in den Arbeitsgängen erforderliche Fließfähigkeit. Man könnte

! nun die Temperatur des Bindemittels leicht erhöhen, um seine

■ Fließfähigkeit zu erhöhen, dadurch bestünde jedoch die Gefahr, i daß man den Verfestigungszeiten (Gelierzeiten) und Polymeri- j j ι

j sationszeiten Werte geben muß, die mit dem Ablauf der Arbeits- j gänge nicht zu vereinbaren sind.

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Dieser erste Teil des Bindemittels wird in kleinen Mengen, die sich nach dem Bedarf eines Bindemittelverteilers richten, zu einer kleinen Misch- und Zerstreuungsvorrichtung befördert, in der in gesteuerter Menge der zweite Teil des Bindemittels

ι eingeführt wird, der je nach Fall aus beschleunigtem Harz oder i

einfach aus dem oder den Beschleunigern besteht.

Am Ausgang der Misch- und Zerstreuungsvorrichtung ist das Bindemittel fertig und wird in einen Vorratsraum 4 eingegeben, der sich vor einem Bindemittelverteiler 5 befindet. Hinter dieser Vorrichtung ist das auf dem Laufband bleibende Bindemittel in seiner Menge gesteuert und in seiner Dicke kalibriert aufgebracht. Der Bindemittelverteiler 5 gehört zur Erfindung und wird an Hand der Figuren 1 und 2 beschrieben.

Auf einer Welle 6, die quer zur Bewegungsrichtung des Laufbandes 1 einige Zentimeter über diesem gelagert ist, sind mehrere Zahnräder 7, S, 9, 1D, 11, 12 und 13 festgelegt, die aneinander anliegen und so positioniert sind, daß sie zusammen einen verzahnten Zylinder bilden, dessen Länge gleich der Breite des Laufbandes ist. An jedem Ende und in regelmäßigen Abständen sind Scheiben 14 und 15 geringer Dicke eingesetzt.

Dieser verzahnte Zylinder 16 tangiert das Laufband 1 und wird durch dieses in Umlauf versetzt. Wie Fig. 1 zeigt, kann das sich vor dem Bindemittelverteiler in dem Vorratsraum befindliche Bindemittel 4 nur proportional zum Volumen der Vertiefungen der Verzahnung des Zylinders 16 hinter dem Bindemittelverteiler gelangen.

Ein zweiter Zylinder 17, der ähnlich wie der erste Zylinder ausgebildet ist, ist hinter diesem in dessen Nähe so angeordnet, daß. der durch leichtes Verschieben mehr oder weniger

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tief mit der Verzahnung des ersten Zylinders in Eingriff kommt.

Schon in"den ersten Minuten nämlich beginnt das Bindemittel, das an den Wänden der Vertiefungen des ersten Zylinders 1B kleben bleibt, sich zu verfestigen. Die Zahne.des zweiten Zylinders 17 bestimmen nun nach entsprechender Regelierung seiner Lage bezüglich des ersten Zylinders 16 das optimale Nutzvolumen der Vertiefungen des ersten Zylinders 1G.

Der Bindemittelverteiler 5 gewährleistet somit gleichzeitig die Regelmäßigkeit des Bindemitteldurchsatzes durch ihn und die Kalibrierung der Menge des Bindemittelfilms 3, die durchgelassen wird, und sich auf dem sich bewegenden Laufband 1 weiterbewegen kann.

Nun muß in das Bindemittel 3 das Granulat schnell eingeführt werden, um eine Materialbahn mit homogener Struktur zu schaffen.

Das Granulat wurde gewaschen, kalibriert (von 1,5 mm bis 10mm), getrocknet, in Verhältnissen gemischt, die experimentell als günstig ermittelt wurden, und wird auf einer Temperatur gehalten, die gleich oder sehr nahe bei der für das Bindemittel gewählten Temperatur liegt.

Auf dem sich bewegenden Laufband 1 gelangt der Bindemittelfilm unter die Granulatabgabe- und Verteilungsvorrichtung 15 (Fig. 6) die in das Bindemittel das Granulat einbringt. Die Vorrichtung besteht aus einer Dosier- und Verteilungsvorrichtung 19 bekannter Art (Fig. 3), deren Kombination mit einem Granulatverteiler jedoch zur Erfindung gehört. Die optimalen Granulatmengen werden von der Dosier- und Verteilungsvorrichtung 19 ausgeworfen und fallen auf einen Verteiler 20, der im wesent- j liehen aus einem Bündel von metallischen Lamellen 21 (Fig. 4) mit abnehmendem Querschnitt und aus zwei übereinanderliegenden

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- 10 und unter dem Bündel angeordneten Sieben 22 und 23.

Unter Berücksichtigung der Geschwindigkeit des Laufbandes 1, der Dicke des Rindemittelfilms 3 und seiner Fließfähigkeit wird die in das Bindemittel eingeführte Granulatmenge so berechnet, daß man ein maximales Verhältnis von Bestandteilen

zu Bindemittel erhält.

Man erreicht, daß das gesamte Granulat in das Bindemittel eindringt,

1) indem die Ablagerung der Körner dadurch erleichtert wird, daß sie zuvor mit einem Monomer (beispielsweise Msthylmetacrylat) überzogen werden,

2) indem das Laufband 1 durch eine Vibriervorrichtung mit hoher Frequenz auf einer Bandlänge von 4 bis 5 Meter in Vibration versetzt wird,

3) indem man in den Bestandteilen das Vorhandensein von Granulat mit einem Kaliber von 300 Mikron bis 1,5 mm vermeidet. Wenn nämlich einerseits das Granulat in dem Bereich von 1,5 mm bis 10 mm ähnliche Ablagerungsgeschwindigkeiten hat und wenn andererseits der Staub von 10 Mikron bis 300 Mikron sich in dem kurzen Zeitraum der Verfestigung wenig oder nicht ablagert, so sind die Ablagerungsgeschwindigkeiten im Bereich von 300 Mikron bis 1,5 mm sehr verschieden und praktisch nicht zu steuern. Man lässt also in den Bestandteilmischungen diesen Korngrößenbereich aus.

4) Durch Vibrieren und Verdichten des Granulats mit Hilfe von j Rollen mit veränderlichem Druck. Dieser Arbeitsgang wird j nach der Ablagerung der die Grundschicht der Platten \

bildenden Körner auf der Materialbahn bis zur Sättigung i vorgenommen.

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Das Laufband 1 bewegt sich weiter und erhält auf die oben beschriebene Weise das Grundschichtgranulat 25. Dieses fällt aus einem Trichter 28 und haftet auf der Oberfläche der Materialbahn.

Die gebildete Materialbahn wird durch Vibrier- und Verdichtungsrollen 26 und 27 beeinflußt und tritt in einen Polymerisationsofen 29 ein. Wenn sie diesen Ofen 29 verlässt, nimmt eine Absaugvorrichtung 30 (Fig. B) das gesamte überschüssige Granulat der Grundschicht auf, d. h. das Granulat, das auf der Bahn nicht haften konnte.'

Die Bahn ist jetzt so hart, daß sie von dem Laufband 1 abgenommen werden kann, und läuft auf Rollen weiter, wobei ihre Polymerisation weitergeführt wird. Sie wird anschließend beschnitten und in Platten verhältnismäßig großer Abmessungen zuge.schnitten.

Die Platten werden auf ihre beiden Seiten durch Diamantschleifscheiben-Batterien geschliffen, so daß Unterschiede in der

t Oberflächenstruktur, die, wie oben erklärt wurde, von dem Hauteffekt kommen, beseitigt werden.

Die Platten werden dann einer Endbehandlung z.B. durch Polieren unterzogen und werden anschließend auf die gewünschten Abmessungen zersägt. Bei der Endbehandlung ist kein Verkitten nötig, da die Oberfläche nach dem Schleifen keine Luftlöcher aufweist.

Zum Schluß des Herstellungszyklus laufen die Platten durch einen Endpolymerisierungs- oder Nachbrennofen.

Durch dieses Verfahren und diese Vorrichtungen erhält man dünne, starre und ebene Platten mit einer Dicke von weniger als 1 0 mm.

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Erfindungsgemäß können als Bestandteile der Grundschicht der Platten auch Granulate aus expandiertem Material (beispielsweise expandiertem Ton, expandiertem Schiefer und riq;l.) sowie elastische Stoffe in Form von Bahnen, getrennten Elementen oder j Granulat benutzt werden, um das Gewicht der Platten zu verringern, ihre akustischen und thermischen Merkmale zu verbessern und ihre Verlegung zu erleichtern.

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Claims (7)

I .; Hoi-;- Ii - ■ Γ'Γ1 'no '" '■'<;<]*>. [ ■" - I1I:. Γ) H; V - 13 - Ar-JGPR Ü C H E / ·1 .\ Verfahren zur Herstellung von Verkleidungsplatten auf der ' Basis von harten Werkstoffen, die zuvor zu Körnern und j Pulver zerkleinert wurden, und mit Hilfe von Kunstharzen zusammengebachen werden, dadurch gekennzeichnet, daß a) auf ein zuvor mit einem Trennmittel bestrichenes, sich kontinuierlich bewegendes Laufband ein Bindemittel aus katalysiertem, beschleunigtem und mit einem harten, pulverförmigem Werkstoff, mit Farmstoffen und gegebenenfalls mit Zusätzen versetztem Kunstharz in einer dünnen Schicht mit einer sehr regelmäßigen Dicke aufgebracht wird, die nach ihrer Bildung und Dosierung regelmäßig und kalibriert aufgebracht wird, b). auf die Bindemittelschicht gewaschenes, von 1,5 mm bis 10 mm kalibriertes, und getrocknetes Granulat, das in als günstig ermittelten Verhältnissen gemischt wurde, dosiert verteilt aufgebracht wird, wobei diese Arbeitsgänge durch Einwirkung auf die Geschwindigkeit des Laufbandes, die Dicke des Bindemittelfilmes, seine Fließfähigkeit und die in das Bindemittel eingeführte Granulatmenge so gesteuert werden, daß das höchstmögliche Verhältnis von Bestandteil zu Bindemittelgewicht erzielt wird, c) der darauffolgende Abschnitt des Laufbandes einer ι Vibration unterzogen wird, die eine Absonderung (Segre- : gation) des Granulats bewirkt, d) die vorhergehende Schicht mit einer Granulatgrundschicht ! bedeckt wird, die an der Oberfläche der Materialbahn haftex, 7098 10/03 2 5 BAD 0R18INAL Dif.i -ι; H i-"ru ljvi· r .is · |no ..·!·■ f'-ijf-t <-·τ· r ι- .» μ!.' D P Miinchij'i 8i Cosmiastraße 81 - 14 - e) die Materialbahn vibriert und verdichtet wird dann f) durch einen Polymerisationsofen (29) geführt wird, hinter dem g) das überschüssige Granulat der Granulatgrundschicht (25) abgesaugt wird, h) die Materialbahn von dem Laufband abgenommen wird, i) die Materialbahn zugeschnitten und zu Platten großer Abmessungen zerschnitten wird, j) die Seiten der Platten geschliffen werden, k) die erhaltenen Platten poliert werden,

1) die Platten auf die gewünschten Abmessungen gesägt werden und

m) die Platten in einen Endpolymerisierungs- oder Nachbrennofen eingeführt werden.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Bindemittel in zwei getrennten Teilen hergestellt wird, die erst zum Zeitpunkt der Verwendung miteinander vereinigt werden, wobei das Rindemittel in kleinen veränderlichen Mengen zugeführt wird, die sich nach der Bindemittelverteilung richten.

3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennfzeichnet, daß das gewaschene, getrocknete und auf j die Bindemittelschicht aufgebrachtes Granulat erhitzt wird.

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4) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat auf eine Temperatur von nahe 100^D erhitzt wird.

5) Verfahren nach den Ansprüchen 1, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Eindringen des Granulats in das Bindemittel

a) durch eine begünstigte Ablagerung der Körner, indem sie zuvor mit einem Benetzungsmittel, beispielsweise Methylmetacrylat, überzogen werden,

b) durch Vibration des Laufbandes,

c) durch Fehlen von Granulat mit einem Kaliber von 300 Mikron bis 1,5 mm in den Bestandteilen und

d) durch Vibrieren und Verdichten des Granulats erleichtert wird.

6) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein sich kontinuierlich bewegendes, endloses Laufband (1) mit seitlichen Begrenzungsflächen, über welchem nacheinander

a) eine Vorrichtung zum Bestreichen mit einem Trennmittel,

b) ein Bindemittelverteiler (5),

c) eine Granulatdosierung-, Ablage- und Verteilungsvorrichtung (19),

d) eine Vorrichtung (28) zum Aufbringen von Granulatgrundschichten, 709810/0325

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e) Vibrier- und Verdichtungsrollen (20, 27), die die Granulatgrundschicht (25) und das Produkt zwischen sich und dsm Laufband walzen,

f) ein Polymerisationsofen (29),

g) eine Absaugvorrichtung (30) zum Absaugen des überschüssigen Granulats und

h) ein Abnahmetisch

vorgesehen sind und auf welche eine Schneidvorrichtung, eine Schleifanlage, eine Säge, eine Poliervorrichtung und ein Endpolymerisations- oder Nachbrennofen folgen.

7) Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittelverteiler (S), der das Bindemittel auf dem Laufband (1) verteilt, aus zwei Zylindern (16, 17) besteht, die dieselbe Breite wie das Laufband (1) besitzen, miteinander kämmende Zähne mit dem [ gleichen Modul aufweisen und auf zum Laufband parallelen ! und zur Bewegungsrichtung des Laufbandes quer liegenden ί Wellen (6) mit verstellbarem Achsabstand angeordnet sind, wobei ein Zylinder (16) in das Bindemittel eintaucht und das Laufband derart berührt, daß es von diesem antreibbar ist, während der andere Zylinder (17) von dem Laufband entfernt gelagert ist und sein Abstand vom ersten Zylinder (16) zur Regulierung der auf das Laufband aufgebrachten Bindemittelmenge änderbar ist.

Θ) Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zylinder (16, 17) aus mehreren nebeneinander sitzenden Zahnrädern (7, 3, 9, 10, 11, 12, 13) besteht, die sich zwischen Scheiben (14, 15) geringer Dicke

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befinden, die von denen zwei C143 am Rollenende vorgesehen sind.

•9) Vorrichtung nach Anspruch B, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierungs-, Abgabe- und Verteilungsvorrichtung (18) aus einer Dosier- und Abgabevorrichtung (19) insbesondere mit Flügeln besteht, die das
Granulat im unteren Teil eines Trichters aufnimmt und es einem Verteiler (20) zuführt, der aus einer Platte, die
die Breite des Laufbandes (1) besitzt und deren Oberfläche Lamellen mit abnehmendem Querschnitt insbesondere mit
dreieckiger Form aufweist, und aus mindestens einem Sieb (22, 23) besteht, das sich unter der Platte befindet und sich über dem Laufband erstreckt.

10) Produkte, die mit Hilfe der Vorrichtungen der Ansprüche bis 9 bzw. dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis

{ hergestellt wurden, insbesondere dünne Platten.

j 11) Produkt nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat der Grundschicht aus ι

einem porösem und leitern Werkstoff besteht. ,

12) Produkt nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat der Grundschicht durch eine Schicht aus wärme- und schallisolierendem Werkstoff ersetzt ist.

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