DE2634442C3 - Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

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DE2634442C3 DE2634442A DE2634442A DE2634442C3 DE 2634442 C3 DE2634442 C3 DE 2634442C3 DE 2634442 A DE2634442 A DE 2634442A DE 2634442 A DE2634442 A DE 2634442A DE 2634442 C3 DE2634442 C3 DE 2634442C3
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Description

Die vorliegende Erfindung betriff" ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Stapelkondensators aus metallisierten Kunststoffolien, bei dem zumindest ein aus einer mit Metall beschichteten Kunststoffolie bestehendes Band von der mehrfachen Breite des herzustellenden Kondensators kontinuierlich in seiner Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegender Schichten gefaltet wird, bei dem hierzu das Kunststoffband einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern tangential zu deren Umfang in Folieneinlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder aufliegend geknickt wird und bei dem das gefaltete Band durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang verfestigt wird, bei dem dann an den die Faltkanten aufweisenden Stirnseiten des Stranges die dort erreichbaren Metallschichten des Bandes kontaktierende Metallschichten aufgebracht werden und bei dem der Strang in Einzelkondensatoren geteilt wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der US-PS 28 82 586 bekannt. Dort werden die Bänder über mehrere, voneinander beabstandete und in Folienlaufrichtung hintereinanderliegende Sätze von nebeneinander angeordneten Falträdern geführt Und jede der Längsfalten in den Bändern wird durch eine Reihe vort aufeinander ausgerichteten Falträdern, von denen jedes einem anderen Falträdersatz angehört, hergestellt, indem jedes Faltrad der Reihe in die bis zu ihm Vorhandene Falte eingreift und diese weiter vertieft. Bei diesem
Verfahren sind die Faltstellen des Bandes nicht während des ganzen Faltvorganges, sondern nur an den aufeinanderfolgenden Falträdern geführt und verlaufen dazwischen frei. Dadurch können sich an den Falträdern Querfalten bilden und die Faltstellen der Bänder können in den nichtgeführten Abschnitten seitlich weglaufen, wodurch die Möglichkeit besteht, daß sich an jedem Faltrad einer Reihe neben dem ursprünglichen Knick ein neuer Knick bildet Dadurch entstehen erhebliche Ungenauigkeiten im FaJtstrang; Kondensatoren mit den heute geforderten kleinen Abmessungen können so nicht wirtschaftlich hergestellt werden.
Gemäß der britischen Patentschrift 9 94 173 wird ein Kunststoffband von der mehrfachen Breite der im Einzelkondensator benötigten Kunststoffolie mit Metallstreifen beidseitig beschichtet, die jeweils der Breite der Metallisierung in einem Kondensator entsprechen und durch metallfreie Isoüerstreifen voneinander getrennt sind. Dieses Kondensalorband wird quer zu seiner Längsausdehnung gefaltet, die Faltkanten werden im Bereich der Metallisierungen stirnkontaktiert, so daß ein Kondensatorstrang entsteht, und dieser Kondensatorstrang wird im Bereich der metallfreien Streifen in Einzelkondensatoren zersägt Dieses Verfahren ermöglicht nur die Herstellung von Kondensatorsträngen, deren Länge ebenso groß ist wie die Breite des verwendeten Kondensatorbandes. Nach dem Falten muß jeder Kondensatorstrang für sich beschoopt d. h. nach dem Schoopschen Metallspritzverfahren beschichtet und dadurch stirnkontaktiert und mit Anschlußelementen versehen und zertrennt werden. Dieses Verfahren ist also diskontinuierlich, eine kontinuierliche Herstellung eines Faltstranges beliebiger Länge ist danach nicht möglich.
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, ist eine rationelle Serienfertigung von Stapelkondensatoren der eingangs beschriebenen Art mit kleinen Abmessungen, die den Toleranzforderungen heutiger Kondensatoren entsprechen.
Diese Aufg be wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß das Band am Umfang von nebeneinander angeordneten Falträdern, deren Achsen gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträder bei den Folieneinlaufpunkten annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei Folienauslaufpunkten nur noch einen geringen Absta/id voneinander besitzen, eines einzigen Satzes aufliegend umgelenkt wird, und daß durch eine in Folienlaufrichtung wirkende Zugkraft das Kunststoffband gedehnt wird, sich dadurch selbst führt und gleichzei.ig zwischen die Falträder gezogen und somit bis zu den Folienauslaufpunkten vollständig gefaltet wird.
Das Kunststoffband wird also in seiner Gesamtbreite gedehnt und über die einzelnen Falträder gespannt, so daß der auf den Falträdern aufliegende Folienbereich wesentlich stärker gedehnt wird und sich deshalb infolge der hoher Reibkräfte selbst führt.
Durch dieses Verfahren kann unter ununterbrochener Führung des Bandes während des Faltvorganges kontinuierlich ein Faltslrang hergestellt werden. Dieser bo Vorteil wird besonders günstig genützt, wenn dieser Faltstrang unmittelbar nach seiner Herstellung kontaktiert z. B. beschoopt) und zu Kondensatoren getrennt wird. So kann die Kondensatorherstellung vollautomatisch gestaltet werden. Er kann aber auch zunächst auf ein großes Rad aufgewickelt und in der bei Schichtkondensatoren bekannten Woije weiterbehandelt werden, Wobei metallisierte Kunststoffolien aus entstreckbarem Kunststoff verwendet werden. Insbesondere empfiehlt es sich, den auf dem Rad entstandenen Ausgangskondensator aui seinen Stirnseiten vollständig zu beschoopen und die Einzelkondensatoren durch Sägeschnitte so abzutrennen, daß durch die Erwärmung beim Sägen die Kanten der Kunststoffolien entreckt und somit isoliert werden. Dies erfolgt besonders deutlich bei der Verwendung von Ventilmetallen, insbesondere Aluminium als Material für die Metallschichten, da hierbei jeweils die Metallschicht im Bereich einer Sägekante in gegeneinander isolierte Inseln aufgerissen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat außerdem den Vorteil, daß der Faltvorgang in seiner Geschwindigkeit praktisch nicht begrenzt ist daß vielmehr die Faltgeschwindigkeit nur durch die nachfolgenden Arbeitsgänge bestimmt wird. Da bei dem Faltvorgang die Falträder sich gegenüber dem zu faltenden Kunststoffband nicht bewegen, wird das Kunststoffband mechanisch besonders wenig beansprucht; es treten keine Reibkräfte auf. Damit können durch dieses Verfa^-en auch sehr empfindliche und dünne Folien verarbeitet werden. Auch die Dehnung des Kunststoffbandes im Bereich seiner Ränder ist relativ gering. Die jeweils optimalen Dehn- und Reibverhältnisse lassen sich durch eine regelbare Folienzugeinstellung, die Wahl der Dicke von scheibenförmigen Falträdern im Faltbereich und den Falträderaußendurchmesser unter Berücksichtigung der gewünschten Faltenzahl und der Breite des Kunststoffbandes genau bestimmen bzw. festlegen.
Querfalten, die sich während des Faltvorganges durch die Längenunterschiede der Außen- und Innenfalte bzw. einer Bewegung quer zur vertikalen Achse bilden, haben auf den Faltvorgang keinen Einfluß, da sie durch den Folienzug in der Nähe des Folienauslaufpunktes wieder verschwinden.
Eine besonders genaue Führung des Kunststoffbandes wird erreicht, indem das Kunststoffband an den Sollfaltstellen mechanisch geschwächt wird.
Eine Verfestigung des Faltstranges wird vorteilhaft erreicht, indem der Faltstrang mittels eines hochfrequen'-n Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt wird. Um einen höheren Faltstrang zu erreichen, empfiehlt es sich, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang verfestigt werden.
Eine besonders exakte Führung und glatte Faltung wird erreicht, indem das Kunststoffband durch ein Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die Falträder gedruckt wird. Dies ist insbesondere bei relativ dicken Kunststoffbändern vorteilhaft.
Insbesondere bei dünnen Kunststoffbändern ist es vorteilhaft, wenn zwei oder mehr Kunststoffbänder in ihrer Laufrichtung vor den Falträdern übereinandergelegt, gemeinsam durch die Falträder gefaltet und be^m Folienaustritt wieder auseinandergeführt werden. Die so erhaltenen Faltstränge können dann gesondert verarbeitet werden. Sie können auch durch entsprechende Umlenkrollci Ubereinandergelegt und wiederum zu einem gemeinsamen Faltstrang verfestigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft in einer Vorrichtung mit einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern durchgeführt, in der in Folienlaufrichtung nach Umlenkrollen der Satz von Falträdern angeordnet ist, in der die Achsen der Falträder in einer Ebene liegen und gegeneinander geneigt sind, in der der Abstand der Falträdcr
voneinander an den Folieneinlaufpunkten, d. h. an den Punkten, an denen die Folie die Falträder erstmalig berührt, der annähernd doppelten Breite des herzustellenden Faltstfanges entspricht Und der Abstand der Falträder an den Auslaufpunkten der Folie, d. h. an den Punkten, an denen die Folie die Falträder gerade noch berührt, mögliehst klein ist, und in der in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in der Ebene des mittleren Faltrades liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen angeordnet ist, welche die Falten annähernd im Schnittpunkt der Tangenten zusammenpressen. Für gleich tiefe Falten ist es dabei vorteilhaft, wenn die Mittelpunkte der Falträder auf einem Trochoidenbogen liegen und die Folienauslaufpunkte eine Gerade bilden. Durch diese Anordnung wird einerseits eine Breitstreckung im Einlauf der Folie erreicht, welcher eine eigene Breitstreckwalze, u. U. uber:!uss:g macht, und andererseits an F a'tstrarig crsnc eine Versetzung der Faltkanten gegeneinander erreicht. Soll eine gegenseitige Versetzung benachbarter Faltkanten erreicht werden, so empfiehlt es sich, den Durchmesser benachbarter Falträder unterschiedlich zu wählen. In derselben Richtung, doch auf die zwischen den Falträdern entstehenden Faltkanten, wirkt ein unterschiedlicher Abstand der Falträder im Bereich der Folieneinlaufpunkte.
Um bereits auf den Falträdern eine möplirh«;« enge Faltung zu erreichen, ist es vorteilhaft, daß scheibenförmig ausgebildete Falträder sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen. Dies kann durch einen entsprechenden radialen Querschnitt der Scheibe erreicht werden oder auch dadurch, daß die Scheibe dünn ausgebildet, zur Lagerstelle hin jedoch sandwichartig verstärkt ist.
Die Führung der Faltscheiben ist in den Folieneinlaufpunkten sowie im Folienauslaufpunkt besonders kritisch. Es empfiehlt sich daher, daß die Faltscheiben im Bereich des Folieneinlaufes und des Folienauslaufes durch Führungseinrichtungen geführt sind. Weiterhin empfiehlt es sich zur exakten Fixierung der Lage der Faltkanten, daß zwischen den Auslaufpunkten und den Anpreßrollen drehbare oder feststehende Führungsscheiben angeordnet sind, weiche von beiden Seiten in die jeweiligen Falten des Kunststoffbandes eingreifen und somit die Falten in ihrer Lage fixieren. Sollen die innenliegenden Metallschichten im Bereich der Falten zerstört werden und hier metallfreie Streifen entstehen, so empfiehlt es sich, daß die Führungsscheiben gegenüber den Metallscheiben auf der Kunststoffolie an einer elektrischem Spannung liegen, welche zum Ausbrennen der Metallschicht im Berührungsbereich ausreicht.
Ein mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellter Faltstrang kann auch zu einem Wickelkondensator weiterverarbeitet werden.
Die Erfindung wird anhand von vier Figuren näher erläutert. Sie ist nicht auf die in den Figuren gezeigten Beispiele beschränkt
F i g. 1 zeigt schematisch die Draufsicht auf eine Vorrichtung in teilweise gebrochener Ansicht,
Fig.2 zeigt einen Satz Falträder in Folien'aufrichtung,
Fig.3 zeigt eine Kondensatorfolie mit Kerben als Sollfaltstellen,
Fig.4 zeigt einen Satz Führungsscheiben schematisch in Seitenansicht.
Ein aus einer beidseitig bedampften Kunststoffolie bestehendes Band 1 wird durch eine Umlenkrolle 2 in die Pfeilrichlung 17 umgelenkt, so daß es den Umfang der Falträder 3 bis 9 in Einlaufpunkten tangential berührt, welche über der Achse 13 der Falträder 3 bis 9 liegen. Das Kunststoffband 1 wird durch die Falträder 3 bis 9 kontinuierlich gefaltet, wobei sich das Kunststoffband 1 gegenüber den Falträdern 3 bis 9 im Bereich der gegenseitigen Berührung nicht mehr bewegt. Unter dem mittleren Faltrad 6, welches in der Darstellung zum größten Teil herausgebrochen dargestellt ist, liegend ist
ιό das Kunststoffband 1 bereits gefaltet. Es wird durch die Anpreßrollen 10 und 11 zu einem Faltstrang 12 verfestigt. Der Faltstrang 12 läuft in Pfeilrichtung 14 ggf. nach zusätzlichen Behandlungsschritten, wie ? B. einer zusätzlichen Verfestigung im Bereich der Unterbrechung 18, zu einem Rad 15 mit einem großen Außendurchmesser, auf welches der Faltstrang 14 aufgewickelt und durch eine Andrückrolle 16 gedriu-k·
„.: ι α ..c .!:.._,. η ι ι.χ. .ι .. \i/:_j _j
TTiiu. nui uife3biii ivau ινυΐιιιτίΐι include TTIiIUUiIgCiI uca Faltstranges 12 einen Mutterkondensalor bilden, wel-
2ö eher dann durchgehend auf seinen Stirnseiten metallisiert (z. B. nach Schoopschen Metallspritzverfahren) und anschließend in Einzelkondensatoren getrennt wird. In diesem Fall kann die Fertigung der Mutterkondensatoren entsprechend der bei Schichtkondensatoren üblichen und beispielsweise aus der DE-PS 17 64 541 bekannten Weise erfolgen.
Anderseits kann in der Unterbrechung 18 der Faltstrang 12 auch unmittelbar stirnkontaktiert und in Einzelkondensatoren zersägt werden, wenn die durch einen Faltstrang erreichbare Kapazität bereits den Erfordernissen entspricht In diesem Fall entfällt das Aufwickeln auf das Rad 15.
Der Faltstrang 12 kann bei einer relativ kleinen Zahl von Faliungen auch auf einen Wickeldorn zu einem Wickelkondensator aufgewickelt und in der bei Wickelkondensatoren üblichen Weise weiterbehandelt werden. Die Vorrichtung ist also auch zu einer besonders rationellen Herstellung von Wickelkondensatoren geeignet Ein derartiger Wickelkondensator kann dann ohne eine gegenseitige Versetzung der einzelnen Windungen des Faltstranges gewickelt werden, da alle jeweils außenliegenden Metallisierungen kontaktiert werden können.
Die Tiefe der herstellbaren Falten ist praktisch
4S unbegrenzt sie hängt nur von der Geometrie der Falträder ab.
In F i g. 2 sind Falträder 23 auf einer trochoidenförmigen Achse 19 angeordnet Die Folieneinlaufpunkte 22 liegen ebenfalls auf einem Trochoidenbogen, die Folienauslaufpunkte dagegen auf einer Geraden 20. Soll eine Versetzung benachbarter Faltkanten erreicht werden, so ist es vorteilhaft, wenn jedes zweite der Faiträder 23 einen etwas kleineren Durchmesser aufweist Zur Einstellung der Lage der Faltkanten, die zwischen den Falträdern entstehen, können die Abstände der Falträder an den Folieneinlaufpunkten unterschiedlich gewählt werden.
Die Achse 19 kann im vorliegenden Fall eine elastische, gebogene und sich mitdrehende oder eine gebogene und feststehende Achse sein, wobei im letzteren Fall jedes der Falträder 23 einzeln gelagert ist Weisen die Falträder unterschiedliche Durchmesser auf. so ist die Einzellagerung zu bevorzugen, es ist aber auch eine andere Lagerungsart möglich.
Die Abstände der Faiträder 23 voneinander im Bereich der Folieneinlaufpunkte 22 sind für die Falthöhe bestimmend Sie werden daher durch Führungseinrichtungen 21 fixiert, welche in der Nähe der Folieneinlauf-
punkte 22 angeordnet sind. Diese Führungseinfichtungen können auf mechanischer, pneumatischer oder magnetischer Basis arbeiten. Nötigenfalls können auch in der Nähe der Folienauslaufpunkte entsprechende FührungseinrichUingen, die nicht dargestellt sind, angeordnet sein.
In Laiifrichtung 14 des gefalteten Kunststoffbandes 1 vor den Aridruckrollen 10, 11 werden ggf. Sätze von drehbaren oder feststehenden Führungsscheiben 29,30 angeordnet (F i gt 4). Diese Führungsscheiben 29, 30 greifen von unten bzw. oben in die einzelnen Falten ein, richten die Faltkanten 32, 33 aus und führen sie in der gewünschten Lage gegenüber benachbarten Faltkahteri 32, 33 zu den Ändruckrollen 10, H. Zwei Reihen von Führungsscheiben 29 sind über zumindest einen Lagerbock 31 schwenkbar gelagert, die Führungsscheiben 30 sind in Folienlaufrichtung 14 zwischen den zwei Reihen von Führungsscheiben 29 angeordnet. Jeweils eine oder zwei Führungsscheiben 29 greifen in ein und dieselbe nach unten geöffnete Falte ein, während die Führungsscheiben 30 in die nach oben geöffneten Falten eingreifen.
Die Kondensatorfolie 24 in F i g. 3 weist gegeneinander versetzte Metallschichten 25 und 27 auf, die jeweils durch metallfreie Streifen 28 voneinander getrennt sind. Im Bereich der metallfreien Streifen 28 befinden sich Vertiefungen 26, welche das Dielektrikum schwächen und somit Sollfaltstellen bilden, Derartige Vertiefungen werden zweckmäßig durch Einkratzen, d. h. spanabhebend, oder einfach durch Eindrücken, also nicht spanabhebend, erzeugt, Zum Eindrücken eignen sich
entsprechend geformte Räder, die gegen die zweckmäßigerweise an einer Umlenkrolle anliegende Folie gedrückt werden.
Die Folie 24 kann je nach Fölienstärke so gefaltet werden, daß die Vertiefungen 26 außen oder innen liegen. Liegen die Vertiefungen 26 innen, so kann die Metallschicht 25 bzw, 27 direkt von einer Stirnkontaktschicht erreicht werden. Liegen die Vertiefungen 26 außen, so muß die Stirnkontaktierung, z. B. ein nach dem Sehdöpschen Metallspfitzveffahfen aufgespritztes Metall, durch die Dielektrikumsschicht hindurchdringen und den darunterliegenden Belag kontaktieren.
Durch das Falten des Kondensatorbandes 24 kommen stets zwei Metallschichten des gleichen Belages übereinander zu liegen, so daß ein deckungs-
gleicher Verlauf der Ränder der Metallschichten nicht erforderlich ist.
Im Bereich der Vertiefungen 26 können zur besseren kontaktierung durchgehende Löcher angebracht werden, welche nach der Faltung als Aussparungen erscheinen und das Eindringen der Schoopartikel bis zum innenliegenden Metallbelag erleichtern.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
tO9 623/336

Claims (1)

  1. Patentansprüche:
    1. Verfahren zur Hersteilung eines elektrischen Stapelkondensator aus metallisierten Kunststofffolien, bei dem zumindest ein aus einer mit Metall beschichteten Kunststoffolie bestehendes Band von der mehrfachen Breite des herzustellenden Kondensators kontinuierlich in seiner Längsrichtung zu einem Stapel übereinanderliegenden Schichten gefaltet wird, bei dem hierzu das Kunststoffband einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern tangential zu deren Umfang in Folieneinlaufpunkten zugeführt und am Umfang dieser Falträder aufliegend geknickt wird und bei dem das gefaltete Band durch Druck und/oder Wärme zu einem Faltstrang t5 verfestigt wird, bei dem dann an den die Faltkanten aufweisenden Stirnseiten des Stranges die dort erreichbaren Metallschichlen des Bandes kontaktierende Metallschichten aufgebracht werden und bei dem der Stra;i^ in Einzelkondensatoren geteilt wird, dadurch ^^kennzeichnet daß das Sand am Umfang von nebeneinander angeordneten Falträdern (3 bis S, 21) eines einzigen Satzes aufliegend umgelenkt wird, deren Achsen gegeneinander so geneigt sind, daß die Falträdsr (3 bis 9, 23) bei den Folieneinlaufpunkten annähernd um den Betrag der doppelten Falthöhe auseinanderliegen und bei Folienauslaufpunkten nur noch einen geringen Abstand voneinander besitzen, und daß durch eine in Folienlaufrichtung (14) wirkende Zugkraft aas Kunststoffband ti) gedehnt wird, sich dadurch selbst führt und gleichzeitig zwischen die Fallräder (3 bis 9, 33) gezogen und somit bii zu den folienauslaufpunkten vollständig gefaliet wiru.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, Jadurch gekennleichnet. daß das Kunststoffband an den Sollfaltstellen (26) mechanisch geschwächt wird.
    3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faltstrang (12) mittels eines hochfrequenten Feldes erwärmt und gleichzeitig einem Druck ausgesetzt und so verfestigt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennleichnet, daß vor der Verfestigung mehrere Faltstränge übereinandergeschichtet und dann gemeinsam zu einem Faltstrang (12) verfestigt werden.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband (1) durch ein Luftdruckgefälle zwischen seiner außenliegenden und seiner innenliegenden Seite gegen die Falträder gedrückt wird.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Kunststoffbänder (1) in ihrer Laufrichtung vor den Falträdern (3 bis 9, 23) übereinandergelegt, gemein-•am durch die Falträder gefaltet und beim Folienauslauf wieder auseinandergeführt werden.
    7. Vorrichtung mit einem Satz von nebeneinander angeordneten Falträdern zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Folienlaufrichtung nach einer Umlenkrolle (2) der Satz von Falträdern
    (3 bis 9, 23) angeordnet ist, daß die Achsen der Fallräder (3 bis 9, 23) in einer Ebene liegen und gegeneinander geneigt sind, daß der Abstand der Falträder voneinander an den Folieneinlaufpunkten (22) ungefähr der doppelten Breite des herzustellen* den Faltstfänges (12) entspricht und der Abstand der Falträder (3 bis 9, 23) am Auslaufpunkt des Kunststoffbandes möglichst klein ist und daß in Richtung der am Auslaufpunkt anliegenden und in der Ebene des mittleren Faltrades (6 bzw. 23) liegenden Tangente ein Paar von Anpreßrollen (10, 11) angeordnet ist, welche die Falten annähernd im Schnittpunkt der Tangente zusammenpressen.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelpunkte der Falträder (3 bis 9, 23) auf einem Trochoidenbogen liegen und daß die Folienauslaufpunkte eine Gerade (20) bilden.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder (3 bis 9, 23) einzeln gelagert sind.
    10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß scheibenförmig ausgebildete Falträder (3 bis 9, 23) sich in radialer Richtung zum Umfang hin verjüngen.
    11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis
    10, dadurch gekennzeichnet, daß die Falträder (3 bis 9, 23) im Bereich der Folieneinlaufpunkte (22) und der Folienauslaufpunkte durch Führungseinrichtungen (21) geführt sind.
    IZ Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis
    11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Folienauslaufpunkten und den Anpreßrollen (10,11) drehbare oder feststehende Führungsscheiben (29, 30) angeordnet sind, welche von beiden Seiten in die Faltendes Kunststoffbandes (1) eingreifen und somit die Falten in ihrer Lage fixieren.
    13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsscheiben (29, 30) gegenüber den Metallschichten auf der Kunststofffolie an einer elektrischen Spannung liegen, welche zum Ausbrennen der Metallschicht im Berührungsbereich ausreicht.
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