DE2633747C3 - Katalysator zur Kohlenwasserstoffisomerisierung - Google Patents
Katalysator zur KohlenwasserstoffisomerisierungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Katalysator zur '
Isomerisierung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von η-Paraffinen, nach dem Oberbegriff des Anspruches
1.
Ein derartiger Katalysator geht aus der US-PS wi 32 525 als bekannt hervor. Der bekannte Katalysator
enthält als weiteres Metall Zinn, und zwar 0,01 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf den fertigen Katalysator. Der
Gesamtgehalt an Halogen soll im fertigen Katalysator 0,1 bis 5,OGew.-°/o betragen. Auch ist es bekannt, bei t»
derartigen Isomerisationskatalysatoren als weiteres Metall Nickel, Germanium, Rhenium, Blei oder ein
Metall der Gruppen IB, HB, VB, VIIA, III und IV des
Periodensystems der Elemente einzusetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Katalysator nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu
schaffen, welcher eine bessere Aktivität, Selektivität und Stabilität aufweist als die bekannten Katalysatoren.
Diese Aufgabe wird durch den im Anspruch 1 angegebenen Katalysator gelöst Vorteilhafte Ausgestaltungen
des erfindungsgemäßen Katalysators sind den Ansprüchen 2 bis 5 zu entnehmen.
Im vorliegenden Zusammenhang ist unter einem Platingruppenmetall Ruthenium, Rhodium, Palladium,
Osmium, Iridium und Platin zu verstehen.
Bei dem Träger handelt es sich um Tonerde, ein Aluminiumsilikat Kieselerde, Zirkonerde, Thoriumoxyd,
Magnesia, Galliumoxyd, Titanoxyd, Boroxyd oder
ein Gemisch dieser Oxyde. Besonders bevorzugt ist ein Träger mit einer spezifischen Oberfläche zwischen 100
und 350 mVg.
Am vorteilhaftesten sind diejenigen Katalysatoren, welche einen Piatingruppenmetallgehalt von 0,02 bis
2 Gew.-%, bezogen auf das Trägergewicht aufweisen. Zur Erzielung zufriedenstellender, katalytischer Eigenschaften
soll der Platingruppenmetallgehalt vorzugsweise oberhalb 0,10 Gew.-% liegen. Aus Kostengründen
soll jedoch eine obere Grenze von 0,75 Gew.-%, bezogen auf das Trägergewicht, nicht überschritten
werden. Die wirksamsten Gehalte an einem oder mehreren der Elemente Titan, Zirkon, Wolfram und
Molybdän liegen im Bereich von 0,01 bis 3 Gew.-%, und der Halogengesamtgehalt beträgt vorzugsweise zwischen
0,5 und 7 Gew.-% bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht.
Bei der erfindungsgemäßen Katalysatorherstellung erfolgt in einer ersten Stufe die Ablagerung der Metalle
auf dem Träger auf an sich bekannte Art und Weise, beispielsweise durch Imprägnieren mit Lösungen,
welche die Metalle enthalten, und zwar in anionischer oder in kationischer Form. Die Säure bzw. der
Säuregrad des Trägers kann im Laufe der verschiedenen Imprägnierungen modifiziert werden, insbesondere
durch Behandlung mit einer sauren Lösung, wie beispielsweise einer Salzsäurelösung. Die Aktivität der
auf dem Träger vorhandenen, sauren Stellen kann auf diese Weise gesteigert werden.
Nach der Metallablagerung kann der Träger getrocknet und dann kalziniert werden, und zwar nach der
Platinmetallablagerung bei einer Temperatur unterhalb 6000C, im Falle von Platin vorzugsweise unterhalb
5500C, während nach der Ablagerung des anderen oder der anderen Metalle bei einer Temperatur zwischen 400
und 7000C, vorzugsweise zwischen 500 und 65O0C,
kalziniert wird.
Unmittelbar nach der Metallablagerung auf dem Träger weist der erhaltene Feststoff einen Halogengehalt
zwischen 0,1 und 2 Gew.-°/o, bezogen auf das Trägergewicht, auf. Das Halogen, wobei es sich
vorzugsweise um Chlor handelt, ist mit den den Träger bildenden und/oder den nach der Imprägnierbehandlung
auf dem Träger abgelagerten Elementen verbunden. Es wird daher im vorliegenden Zusammenhang als
gebundenes Halogen bezeichnet. An die Metallablagerung auf dem Träger schließt sich eine Behandlung mit
einem Metallhalogenid aus der folgenden Gruppe an:
Aluminiumtrichlorid, Aluminiumtribromid,
Ferrichlorid, Ferribromid,
Berylliumdichlorid, Zinkdichlorid,
Zirkonchlorid.
Ferrichlorid, Ferribromid,
Berylliumdichlorid, Zinkdichlorid,
Zirkonchlorid.
Auch kann irgendein Gemisch der genannten Metallhalogenide verwendet werdea Bevorzugt ist die
Verwendung von AJuminiumtrichlorid. Bevorzugt ist es, vor der Behandlung mit MetaUhalogenid den Gehalt des
zu behandelnden Feststoffs an gebundenem Halogen einzustellen. Diese Einstellung kann beispielsweise
durch Behandlung des besagten Feststoffes mit einem Gasgemisch aus Wasserdampf und einer Haiogenvcrbindung
erfolgen, welches in einem anderen Gas oder Gasgemisch, wie beispielsweise Luft, verdünnt sein
kann. Diese Behandlung erfolgt insbesondere bei einer Temperatur zwischen 400 und 700° C, beispielsweise bei
einer Temperatur in der Größenordnung von 500° C. Handelt es sich beim Halogen um Chlor, dann kann
beispielsweise ein Wasserdampf/Chlorwasserstoff-Gemisch verwendet werden. Nach dieser Gasbehandlung
kann der Feststoff bei einer Temperatur zwischen etwa 80 und etwa 320° C getrocknet und dann bei einer
Temperatur zwischen etwa 370 und etwa 600°C kalziniert werden, und zwar über eine Zeitspanne
unterschiedlicher Dauer, jedoch kürzer als 10 h, vorzugsweise während einer Zeitdauer zwischen 1 und
5 h.
Dann muß der Feststoff mit einem wasserfreien Gas behandelt werden, nämlich einem Gas, welches weniger
als 20 ppm Wasser im Volumen aufweist. Diese Behandlung soll unmittelbar vor der Metallhalogenidablagerung
geschehen. Man erzielt gute Ergebnisse, wenn über den Feststoff ein im wesentlichen wasserfreier
Wasserstoffstrom geleitet wird, und zwar bei einer Temperatur zwischen 400 und 700°C, vorzugsweise
zwischen 400 und 600° C, während einer Zeitspanne von etwa 1 bis etwa 10 h.
Der so erhaltene Feststoff weist vor der Behandlung mit MetaUhalogenid einen geringfügig höheren Gehalt
an gebundenem Halogen als nach der Metallablagerung auf dem Träger auf. Beispielsweise können Feststoffe,
welche ursprünglich einen Gehalt von 0,1 bis 2 Gewichtsprozent aufweisen, nach der Einstellung des
Halogengehaltes 0,8 bis 2,5 Gewichtsprozent an gebundenem Halogen enthalten.
Die Behandlung mit MetaUhalogenid kann auf jede bekannte Art und Weise erfolgen. Beispielsweise kann
das Aluminiumtrichlorid auf das Produkt sublimiert werden, und zwar bei einer Temperatur zwischen etwa
190 und etwa 7000C, vorzugsweise zwischen 200 und 600° C, und bei Atmosphärendruck oder erhöhtem
Druck, sowie in Gegenwart von verdünnenden Gasen, wie beispielsweise Wasserstoff, Inertgase, leichten
Paraffinkohlenwasserstoffen. Das Imprägnieren kann diskontinuierlich erfolgen, jedoch ist es bevorzugt,
Dämpfe von sublimiertem Aluminiumtrichlorid in Mischung mit einem Gas, wie beispielsweise Wasserstoff,
über den Katalysator zu leiten. Das Halogenid fixiert sich auf dem vorher erhaltenen Feststoff. Um
jedoch dasjenige Halogenid zu entfernen, welches nicht reagiert hat, muß der Katalysator bis auf eine
Temperatur oberhalb 300° C erwärmt und mit einem inerten Gas, wie beispielsweise Stickstoff, umspült
werden. Die Dauer und die Temperatur dieser letzten Behandlung hängen vom Überschuß an MetaUhalogenid
ab, welches nicht fixiert auf dem Katalysator verblieben ist. In der Regel reichen eine Temperatur zwischen 400
und 700° C, vorzugsweise zwischen 500 und 600° C, sowie eine Behandlungsdauer zwischen 1 und 48 h aus,
um den besagten Überschuß zu entfernen. Der am Schluß dieser letzten Stufe bzw. dieses letzten Schrittes
erhaltene Katalysator weist einen Halogengesamtgehalt von 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, voi-zugsweise von
0,5 bis 7 Gewichtsprozent, bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht,
auf, wobei Chlor als Halogen bevorzugt ist Unter diesen Gesamtgehalt fällt sowohl das
r) vorstehend definierte, gebundene Halogen als auch das
von der Behandlung mit MetaUhalogenid herrührende Halogen.
Die erfindungsgemäßen Katalysatoren sind zur Verwendung bei der Isomerisation von Kohlenwasser-
iii stoffen, insbesondere von paraffinischen Kohlenwasserstoffen,
bestimmt
Dabei wird unter bekannten Temperatur- und Druckbedingungen gearbeitet, nämlich bei einer Temperatur
zwischen 20 und 450° C und bei einem
r> Wasserstoffdruck zwischen 1 und 100 Atmosphären.
Das Molverhältnis des in den jeweiligen Reaktor eingegebenen Wasserstoffs zu der eingeführten Kohlenwasserstoffcharge
variiert zwischen 0,5 und 20, während der Durchsatz zwischen 0,1 und lOvvh
-'Ii (Volumen der Charge, bezogen auf den flüssigen
Zustand, welches je Stunde über eine Katalysatorvolumeneinheit strömt) liegt Die Kohlenwasserstoffchargen,
welche behandelt werden können, sind sehr unterschiedlich, jedoch wurde beobachtet, daß die
2> erfindungsgemäßen Katalysatoren zur Isomerisation
von paraffinischen Kohlenwasserstoffen sehr gut geeignet sind, neben den Xylolen, den Olefinen und
anderen Chargen.
Die schließlich erhaltenen Katalysatoren erweisen
«ι sich einem konventionellen Katalysator gegenüber, bei dem auf einem Träger aus feuerfestem, mirn^ralischem
Oxyd lediglich Platin und ein MetaUhalogenid abgelagert sind, als überlegen, wie das folgende Beispiel I zeigt,
welches der weiteren Verdeutlichung der Erfindung
!"> dient, ebenso wie das Beispiel II. Im Beispiel I wird n-Pentan als Charge verwendet, da dieser Kohlenwasserstoff
üblicherweise bei der Prüfung von Isomerisationskatalysatoren zum Einsatz kommt. Es kann jedoch
auch jede andere, vorstehend geschilderte Kohlenwas-
■411 serstoffcharge eingesetzt werden.
Es werden zwei Vergleichskatalysatoren 7Ί und Tl
sowie sechs erfindungsgemäße Katalysatoren Ai, A 2,
4Ί BX, B2, C und D hergestellt, und zwar unter
Verwendung eines Trägers aus Tonerde, welche eine spezifische Oberfläche von 190m2/g, ein spezifisches
Porenvolumen von 0,51 cmVg, einen mittleren Porendurchmesser von 53 Ä und einen durch Röntgenfluores-
"i(i zenzanalyse gemessenen Chlorgehalt von 0,4 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Tonerdegewicht, aufweist und in Form von Extrudatteilchen mit einem mittleren
Durchmesser von 1,5 mm vorliegt sowie 4 h lang bei einer Temperatur von 600° C kalziniert worden ist.
μ Zur Herstellung der Vergleichskatalysatoren TX und
T2 wird der besagte Tonerde-Träger in eine verdünnte, etwa 0,1 normale Salzsäurelösung getaucht. Nach einem
Schleudern bei Umgebungstemperatur wird der Tonerde-Träger mit einer umgewälzten Hexachlorplatinsäu-
w) relösung in Berührung gebracht, welche eine solche
Platinanfangskonzentration aufweist, daß ein Katalysator mit einem Platingehalt von etwa 0,35 Gewichtsprozent
erhalten wird. Nach einem Schleudern und anschließendem Trocknen bei einer Temperatur von
tir>
120°C erfolgt ein Kalzinieren bei einer Temperatur von
330°C in einem Muffelofen.
Danach erfolgt eine Behandlung zur Hinstellung des Chlorgehaltes. Dazu wird ein Gasstrom aus Wasser-
dampf und Chlorwasserstoff 4 h lang bei einer Temperatur von 5000C hinübergeleitet, worauf ein
Kalzinieren des Feststoffes während 1 h bei derselben Temperatur erfolgt. Schließlich wird eiiie Reduktion mit
Wasserstoff während etwa 1 h bei einer Temperatur von 50ü C durchgeführt. Das Material weist dann einen
Chlorgehalt von 1,36% und einen Platingehalt von 0,33% auf.
Das Material wird anschließend in zwei Teile geteilt, welche unabhängig voneinander mit Aluminiumchlorid
behandelt werden, und zwar werden jeweils 13 g mit einem Strom aus sublimiertem Aluminiumtrichlorid und
Wasserstoff umspült, dessen Gesamtdruck bei 1 Atmosphäre liegt, während der Partialdruck des
Aluminiumtrichlorids bei 30 Torr iiegt. Das Umspülen erfolgt in jedem Fall über eine Zeitspanne von 2,5 h,
allerdings bei unterschiedlichen Temperaturen, und zwar wird der eine Teil zur Herstellung des Vergleichskatalysators Ti bei einer Temperatur von 3000C und
der andere Teil zur Herstellung des Vergleichskatalysators T2 bei einer Temperatur von 5000C umspült.
Anschließend werden beide Teile jeweils mit einem wasserfreien Stickstoffstrom bei einer Temperatur von
500° C behandelt, um dasjenige Aluminiumtrichlorid zu entfernen, welches nicht reagiert hat
Es ergeben sich die beiden Vergleichskatalysatoren 7*1 und T2, deren Zusammensetzung in Tabelle II
angegeben ist.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren A 1, A 2, B1, B 2, C und D werden jeweils 100 g des
besagten Tonerde-Trägers mit 250 cm3 einer Lösung imprägniert, welche 20 cm3 Salzsäure R. P. und eine
bestimmte Menge einer Titan- bzw. Zirkon- b2w. Molybdän- bzw. Wolframverbindung enthält, wie in der
folgenden Tabelle I angegeben.
Bi, 52, Cund D neben derjenigen der Vergleichskat£
lysatoren Ti und Tlangegeben.
Katalysator Verwendete Verbindung
Menge der Ml
Verbindung
(g)
A1 Ti2(C2O4)3, 10 H2O 0,8962
A 2 Ti2(C2O4)3, 10 H2O 2,3315
B1 ZrO(NO3)3,2 H2O 0,327
52 ZrO(NO3)3, 2 H2O 0,980
C (ΝΗ4)6ΜΟ?Ο24,4 H2O 0,184
D (NH4)ioWi204i, 7 H2O 0,4438
Nach einem Verdampfen in einem Dreh verdampf er wird der jeweilige Katalysator bei einer Temperatur
von 120° C getrocknet und dann 2 h lang bei einer
Temperatur von 600° C kalziniert
Danach erfolgen jeweils eine Säurung des Trägers, ein Imprägnieren mit einer Hexachlorplatinsäurelösung,
eine Einstellung des Chlorgehaltes und eine Reduktion mit Wasserstoff, und zwar genauso, wie bei den
Vergleichskatalysatoren Ti und 7*2, was oben geschildert
ist Desgleichen wirdder jeweils erhaltene Feststoff dann einer Behandlung mit Aluminiumtrichlorid unterworfen,
weiche identisch mit der bei der Herstellung des Vergleichskatalysators Ti erfolgenden, oben geschilderten
Behandlung ist und also Z5 h dauert sowie bei
einer Temperatur von 300° C durchgeführt wird.
In der folgenden Tabelle II ist die Zusammensetzung jedes der erfindungsgemäßen Katalysatoren Ai, AZ,
Tabelle | Il | zweites Metall |
vor der auf Feststoff) |
Cl | Chlorend gehalt des Katalysators |
Kata lysator |
Anteil an zweitem Metall |
1,36 | (Gew.-o/o) | ||
Zusammensetzung AlCb-Behandlung (Gew.-%, bezogen |
1,36 | 5,85 | |||
Ti | Pt | Ti | 1,45 | 4,68 | |
T2 | 0,33 | Ti | 0,22 | 1,22 | 5,88 · |
Ai | 0,33 | Zr | 0,60 | 1,30 | 5,48 |
A2 | 0,36 | Zr | 0,23 | 1,16 | 5,58 |
Bi | 0,35 | Mo | 0,46 | 1,35 | 5,19 |
52 | 0,38 | W | 0,14 | 1,23 | 5,38 |
C | 0,38 | 0,26 | 5,81 | ||
D | 0,36 | ||||
0,36 |
Jeder der Katalysatoren wird auf seine katalytisch« Wirksamkeit beim Isomerisieren untersucht, und zwai
unter Verwendung von n-Pentan. Dabei werden da: n-Pentan und Wasserstoff über 10 cm3 an Katalysator
material in einem Reaktor geleitet, und zwar bei einerr Druck von 30 Bar und einer Temperatur von 150° C
sowie mit einem Durchsatz von 3 vvh und mit einerr Molverhältnis von Wasserstoff zu n-Pentan von 2,5.
Das einzige Reaktionsprodukt ist Isopentan. Die Aktivität der verschiedenen Katalysatoren kann alsc
über .die jeweilige Umwandlung von n-Pentan festgestellt werden. Die für jeden Katalysator ermittelten
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben Daraus ergibt sich, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren
eine gute Isomerisationsaktivität zeigen, welche beträchtlich höher als diejenige der Vergleichskatalysatoren
Ti und T2 ist,die nur Platin enthalten.
Katalysator
n-Pentan-
Umwandlung
(o/o)
Ai
Λ2
Bi
52
43 40 55 54 62 62 60 48
Es werden drei weitere Vergleichskatalysatoren X, Y
und Znach Beispiel I hergestellt, jedoch mit Chrom bzw. Mangan als weiterem Metall neben Platin. Die
Zusammensetzung der Katalysatoren X, Y und Z (in Gew.-%) und die Umwandlung des n-Pentans sind in der
nachstehenden Tabelle IV angegeben.
Katalysator
Pt-
Gehalt
Art und Anteil
des weiteren
Metalls
Cl-Gehalt
n-Pentan-Umwandlung
X | 0,36 | Cr: 0,10 | 5,88 | 24 |
Y | 0,36 | Mn : 0,08 | 5,40 | 12 |
Z | 0,35 | Mn : 0,33 | 5,95 | 15 |
Beispiel III
Um die gute Stabilität, also das gute zeitliche Verhalten der erfindungsgemäßen Katalysatoren zu
veranschaulichen, wird ein Katalysator mit einem Tonerde-Träger, wie er in Beispiel I beschrieben ist, und
mit einem Platingehalt von 0,35 Gew.-°/o, einem Zirkongehalt von 0,33 Gew.-% sowie einem Chlorge-
halt von 3,81 Gew.-% auf die im Beispiel I geschilderte
Art und Weise untersucht, wobei n-Pentan als Charge verwendet wird, dem 100 ppm Chlor in Form von
1,2-DichIorpropan zugesetzt sind. In den Reaktor werden 25 cm3 Katalysatormaterial eingebracht, und es
wird mit einem Durchsatz von 5 vvh sowie mit einem Molverhältnis von Wasserstoff zu n-Pentan gleich 3
gearbeitet.
In dem Diagramm ist die bei der Reaktion sich
κι ergebende Isopentanausbeute über der Zeit dargestellt, wobei diese Ausbeute als das Verhältnis der Anzahl von
Isopentanmolekülen zur Anzahl von Molekülen mit 5 C-Atomen definiert ist. Es ist festzustellen, daß der
Katalysator ein sehr stabiles Zeitverhalten zeigt.
Darüber hinaus ergibt eine Analyse des Katalysators nach Abschluß des Versuchs, daß er einen Kohlenstoffgehalt
von lediglich 0,13% aufweist, was als sehr gering zu bezeichnen ist
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Katalysator zur Isomerisierung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von η-Paraffinen, erhalten ">
durch Ablagerung mindestens eines Platingruppenmetalls sowie wenigstens eines weiteren Metalls auf
einem zumindest teilweise aus einem feuerfesten, mineralischen Oxyd bestehenden Träger, Behandeln
des Trägers vor, während oder nach der Ablagerung in
der Metalle mit einem Halogen oder einer Halogenverbindung unter Bildung von an den
Träger und/oder an die Metalle gebundenem Halogen und Imprägnieren des wasserfreien Trägers
nach der Ablagerung der Metalle und nach der ι >
Behandlung mit dem Halogen oder der Haiogenverbindung mit wenigstens einem Metallhalogenid,
dadurch gekennzeichnet, daß als weiteres
Metall zwischen 0,005 und 8 Gew.-% (bezogen auf das Trägergewicht) eines der Metalle: Titan, Zirkon,
Wolfram und Molybdän auf dem Träger abgelagert wird, wobei der Halogengesamtgehalt zwischen 0,1
und 15Gew.-°/o (bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht)
betragen soll.
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekenn- 2r>
zeichnet, daß man als Träger Tonerde verwendet, welche eine spezifische Oberfläche zwischen 15 und
350 m2/g, ein spezifisches Porenvolumen größer als 0,1 cmVg und saure Stellen aufweist
3. Katalysator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Platingruppenmetall bzv/.
die Platingruppenmetalle mit der letzten Imprägnierlösung auf dem Träger abgelagert wird bzw.
werden.
4. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, r>
dadurch gekennzeichnet, daß nach der Ablagerung eines oder mehrerer der Metalle: Titan, Zirkon,
Wolfram und Molybdän bei e>ner Temperatur zwischen 400 und 7000C und nach der Ablagerung
des Platingruppenmetalls bzw. der Platingruppen- w metalle bei einer Temperatur unterhalb von 600° C,
bei Platin unterhalb von 55O0C kalziniert wird.
5. Katalysator nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoff
vor dem Imprägnieren mit dem Metailhaloge- -r>
nid bei einer Temperatur zwischen 400 und 7000C mit Wasserstoff reduziert wird.
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