DE2614354C3 - Verwendung einer Legierung mit einem Gehalt an Eisen und Cobalt zur Herstellung von Gegenständen mit hoher Dämpfungskapazität - Google Patents

Verwendung einer Legierung mit einem Gehalt an Eisen und Cobalt zur Herstellung von Gegenständen mit hoher Dämpfungskapazität

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DE2614354C3
DE2614354C3 DE19762614354 DE2614354A DE2614354C3 DE 2614354 C3 DE2614354 C3 DE 2614354C3 DE 19762614354 DE19762614354 DE 19762614354 DE 2614354 A DE2614354 A DE 2614354A DE 2614354 C3 DE2614354 C3 DE 2614354C3
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Hakaru Masumoto
Showhachi Sawaya
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/10—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing cobalt

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Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Legierung mit hoher Dämpfungsfähigkeit über einen breiten Temperature.--ich von mehr als 2xl0-3, guter Kaltverformbarkeit und hohe Korrosionsbeständigkeit lur Herstellung von Gegenständen, bei denen eine Dämpfungsfähigkeit von menr a1· 2xlO3 gegenüber Vibration erforderlich ist.
Aus R. P. Elliot »Constitution of Binary Alloys, First Supplement«. 1965, Seiten 319 und 320, sind eisen- und kobalthaltige Legierungen bekannt. Ober deren Dämpfungskapazität wird dort allerdings nichts ausgelagt. Die US-PS 33 31715 betrifft Legierungen mit koher Dämpfungskapazität aus einer härtbaren Legierung, die neben kritischen Mengen an Nickel wenigstens ein Element aus der Gruppe Chrom. Eisen und Kobalt »owie härtenden Bestandteilen besteht. Diese Legierungen enthalten als wesentlichen Bestandteil wenigstens 3% und nicht mehr als 25 Gewichtsprozent Nickel.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß nickelfreie Legierungen aus 1 bis 45% Kobalt. Rest Eisen, hervorragend zur Herstellung von Gegenständen, bei denen eine Dämpfungsfähigkeit von mehr als 2 χ 10 J gegenüber Vibrationen erforderlich ist, geeignet sind. Diese Eignung bleibt erhalten, wenn die Eisen und Kobalt enthaltenden Legierungen weniger als 20% Chrom. Aluminium und Kupfer, weniger als 10% Mangan. Antimon, Niob, Molybdän, Wolfram, Titan, Vanadin und Tantal, weniger als 5% Silicium, Zinn, Zink, Zirkonium und weniger als 1 % Kohlenstoff und Yttrium enthalten.
Fig. 1 stellt eine grafische Darstellung des Unterschiedes zwischen den Dämpfungsfähigkeitscharakteristika von erfindungsgemäß zu verwendenden Fe-Co-AU Legierungen und bekannten Mn-Cu^Legierungen dar.
Fig.2 stellt eine grafische Darstellung einer Beziehung zwischen der Zusammensetzung und der Dämp· fungsfähigkeit der erfindungsgemäß zu verwendenden Fe-Co-Legierung dar.
Zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen wird ein Ausgangsmaterial, das aus 1 bis 45 Gew.-% Co und Rest Eisen besteht, in Luft oder Inertgas oder im Vakuum in einem Ofen geschmolzen. Das Ausgangsmaterial kann insgesamt 0.01 bis 30% einer zusätzlichen Komponente enthalten, und zwar weniger als 20% Cr, Al und/oder Cu, weniger als 10% Mn, Sb, Nb, Mo, W, Ti, V und/oder Ta, weniger als 5% Si, Sn, Zn und/oder Zr und weniger als 1% C und/oder Y. Die Schmelze wird sodann mit einer kleinen Menge (weniger als 1%) Mangan, Silicium, Titan, Aluminium,
ίο Calcium und dergleichen zur Entfernung unerwünschter Verunreinigungen versehen und danach in ausreichender Weise gerührt, bis eine in der Zusammensetzung gleichmäßige geschmolzene Legierung vorliegt Diese wird dann bei Raumtemperatur oder einer unier 1300° C
Η liegenden Temperatur unter Erzeugung eines blanken Materials geschmiedet oder gewalzt Das geformte Werkstück aus der Legierung wird dann den folgenden Behandlungen unterworfen:
(A) Nachdem das Werkstück auf eine hohe Temperatür, die niedriger als sein Schmelzpunkt liegt, während mehr als 1 Minute und weniger als 100 Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, erhitzt worden ist, wird es abgeschreckt, wobei die Kühlgeschwindigkeit mehr als l°C/Sek. (z. B. l°C/Sek. bis 2000°C/Sek.) beträgt oder langsam bei einer Geschwindigkeit zwischen loC/Sek. und 100°C/h zum Zweck der Homogenisierungslosungsbehandlung abgekühlt.
(B) Das geformte Werkstück wird nach der vorstehend angeführten Hitzebehandlung der Abschreckung oder Abkühlung kalt verformt.
(C) Nach der Hitzebehandlung und Abschreckung der Stufe (\) oder Kaltverformung der Stufe (B) wird das geformte Werkstück auf eine Temperatur zwischen 1000C und weniger als die Temperatur der Abschrekkung (d. h. 800 bis 16000C) während mehr als 1 Minute bis 100 Stunden, vorzugsweise 5 Minuten bis 50 Stunden, erhitzt und sodann mit einer langsamen Kühlgeschwindigkeit zwischen TC/Sek. und 1000C/ Stunde abgekühlt.
In der vorstehend angeführten Lösungsglühung hängt die Zeit von 1 Minute bis 100 Stunden zur Erhitzung des rohen Formstücks von dem Gewicht des zu behandelnden rohen Formstücks bzw. Formlings. der Temperatur, auf die es erhitzt wird, und dessen Zusammensetzung ab.
1i Anders ausgedruckt, kann ein Material, das einen hohen Schmelzpunkt, wie beispielsweise 16000C aufweist, auf etwa 1600" C erhitzt werden, so daß die Zeit der Erhitzung auf die Temperatur kurz sein kann, beispielsweise 1 bis 5 Minuten. Wenn andererseits die Erhitzung bei einer Temperatur in der Nähe der unteren Grenze 8000C durchgeführt wird, ist ein langer Zeitraum, wie beispielsweise 100 Stunden für die Erhitzung erforderlich.
Die weit gewählte Erhitzungszeit hängt im breiten Umfang von dem Material, dem Gewicht oder dem Umfang von 1 g. ι B. im Labor, bis einer Tonne, z. B. im Produktionsmaßstab, ab. Zum Vergleich sei angeführt, daß bei der gleichen Temperatur ein Material geringer Größe lediglich 1 Minute bis 5 Stunden für die Lösungsglühung erfordert, während eine große Materialmasse 10 bis 100 Stunden für die Behandlung erfordert.
Sofern die Erhitzung für die Lösungsbehandlung in befriedigender Weise durchgeführt wird, kann die Kühlgeschwindigkeit innerhalb eines sehr breiten Bereiches von der sehr schnellen Abkühlung von schneller als l°C/Sek., wie beispielsweise l°C/Sek. bis 1000°C/Sck., bis zu der langsamen Abkühlgeschwindig-
OF, IA I
keit, wie TC/Sek. bis IOO°C/Stunde, variieren. Ein derartiger Spielraum der Wahl der Kühlgeschwindigkeit hängt davon ab, ob die Erhitzung für die Lösungshitzebehandlung in zufriedenstellender Weise durchgeführt bzw. beerdet wird.
Die Erfindung wird im Zusammenhang mit einem Beispiel weiter veranschaulicht
Ein Gemisch des Gesamtgewichtes von etwa 500 g, der Zusammensetzung von Fe und Co, wie sie in Tabelle 1 gezeigt ist, wurde in einem Aluminiumoxid-Schmelzkolben in einem Hochfrequenzinduktionsofen in einer Argongasatmosphäre geschmolzen. Nach dem Rühren der Schmelze wurde diese in eine Form unter Erhalt eines Schmelzbarrens mit einem quadratischen Durchmesser von 35 χ 35 mm gegossen. Der Schmelzbarren wurde sodann zu einem Stab mit einem
Tabelle 1
k-eislormigen Querschnitt eines Durchmessers von 10 mm geschmiedet. Der Stab wurde bei 1000° C während einer Stunde angelassen. Sodann wurde der Stab bei Raumtemperatur unter Ausbildung eines Drahtes eines Durchmessers von 0,5 mm gezogen, welcher sodann in eine Vielzahl von Drähten geeigneter Länge geschnitten wurde. Diese Drähte wurden auf 1000°C während einer Stunde erhitzt und mit einer Geschwindigkeit von 1000C pro Stunde unter Erhalt
ίο von Werkstücken zur Messung der Dämpfungsfähigkeit durch die Torsionspendelmethodik abgekühlt. Tabelle 1 veranschaulicht die Versuchsergebnisse. Es wird darauf hingewiesen, daß die erfindungsgemäße Legierung eine bemerkenswert höhere Dämpfungsfähigkeit (um mehrere Zehnerpotenzen höher) als Q^1 = 0,1 ( χ 10 J) von Stahl mit 0,1% Kohlenstoff aufweist.
Zusammensetzung Dämpfungsfähigkeit Q ' (X 10~3) Fe (%) Co (%) 0 C 50 (" 100 C
200 C
3U0 C
400 C
Zustand durch Abkühlung mit einer Geschwindigkeit von 100 C/h nach Erhitzung auf 1000 C während 1 Stunde
3,0 3,1 3,1 3,1 3,2 4,0
2,5 2,5 2,5 2,5 2,7 3,9
90% kaltverformter Zustand nach Abkühlung
2,8 2,8 2,8 2,8 3,0 3,9
2,4 2,4 2,4 2,6 2,7 3,7
Zustand nach Erhitzung auf 1000 C während 1 Stunde und
Abschrecken mit Wasser
2.3 2,3 2,3 2,4 3,0 3,8
2.4 2,4 2,4 2,5 2,6 3,6
Die Tabellen 2 bis 4 zeigen die Dämpfungsfähigkeiten typischer erfindungsgemäßer Legierungen. Tabelle 2
90,0
60,0		 10,0
40,0
90,0
60,0		 10,0
40,0
90,0
60,0		 10,0
40,0
Zusammensetzung Co Zugefügte Dämpfungskapazität Q ' (X 10 50 C 100 3) 4,0 auf 1000 C ' während 1 Stunde 300 C 400 C
(%) Elemente 0 C C 200 C 3,9 4,1 4,2 von 100cC/h und
Fe 20,0 C 0,2 Zustand nach Abkühlung mit einer Geschwindigkeit 4,5 3,9 4,0
(%) 20,0 0,6 vorherigem Erhitzen 4,0 4,5 4,5 4,2 4,7
79,8 20,0 Y 0,2 4,0 3,5 4,0 4,0 4,0 4,5
79,4 20,0 0,6 3,9 4,0 3,5 3,5 4,6 5,0
79,8 20,0 Si 0,2 4,5 3,6 4,0 4,0 4,1 4,4
79,4 20.0 4,0 4,0 4,1 3,6 3,6 4,0 6,0
78,0 20,0 Sn 0,2 3,5 3,4 4,1 4,1 5,0 6,7
76,0 20,0 4,0 4,0 4,1 3,4 3,4 4,3 7,0
78,0 20,0 Zn 2,0 3,6 3,9 4,2 4,3 5,2 7,3
76,0 20,0 4,0 4,1 3,5 3,9 3,9 4,2 6,1
78,0 20,0 Zr 2,0 3,4 5,5 3,5 3,5 5,0 6,9
76,0 20,0 4,0 4,0 4,0 5.5 5,6 3,9 4,2
78,Q 20,0 Mn 3,0 3,9 4,5 4,0 4,0 3,5 3,7
76,0 20,0 8,0 3,5 4,3 4,5 4,5 5,6 6,0
77,0 20,0 Sb 3,0 5,5 4,2 4,3 4,3 4,0 5,5
72,0 20,0 8,0 4,0 4,3 4,3 4,3 5,5 7,0
77,0 20,0 Nb 3,0 4,2 4,3 4,6 5,0 6,6
72,0 20,0 8,0 4,3 4,6 4,9
77,0 4,2 4,8 5,0
72,0 4,3
Fortsetzung
Zusammensetzung
Fe Co
Dämpfungskapazität Q'' (x 10~j)
5OC
100'C
200X
300X
77,0
72,0
77,0
72,0
77,0
72,0
77.0
72,0
77,0
72,0
75,0
65,0
75,0
65,0
75,0
65,0
Tabelle 3
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20.0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
Zusammensetzung
Fe Co
79,8
79.4
79,8
79,4
78,0
76,0
78,0
76,0
78,0
76,0
78,0
76,0
77,0
72,0
77,0
72,0
77,0
72,0
77,0
72,0
77,0
72,0
77,0
72,0
77,0
72,0
20,0
200
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
20,0
Zugefügte Elemente Zustand nach Abkühlung mit einer Geschwindigkeil von lOOX/h und vorherigem Erhitzen auf l'ÖÖÖX während 1 Stünde
Mo 3,0 8,0
W 3,0 8,0
Ti
Ta
Cr
Al
Cu
3.0 8,0 3,0 8,0
5,0 15,0
5,0 15,0
5,0 15,0
4,4
5,0
4,2
4,5
5,0
4,2
5,3
4,4
4,1
4,3
6,4
3,9
8,8
8,7
6,4
5,9
4,4 5,0
4,2 4,5
5,0 4,2
5,3 4,4
4,3 4,5
6,4 3,9
8,8 8,7 64 5,9
4.6 5,0
4,3 4,5
5,0 4,3
5,4 4,6
4,3 4,6
6,4 3,9
8,8 8,9
6,4 5,9
Zugefügte Elemente Dämpfungskapazität Q l (X 10~3)
OX 50'C lOOX 200 C
96% kaltverfomiter Zustand nach Abkühlung
Si
Sn
Zn
Zr
Mn
Sn
Nb
Mo
Ti
0,2 O:fi
0,2 0,6 2,0 4,0
2,0 4,0
•2,0 4,0
2,0 4,0
3,0 8,0
3,0 8,0 3,0 8,0
3,0 8,0
3,0 8,0 3,0 8,0
4,0
4,1
3,8
4,0
4,3
4,0
3,5
3.8
4,2
3,9
3,3
3,5
3,2
3,5
3,2
3,4
3,5
3,2
5,4
5,0
4,0
3,9
3,6
3,5
4,0
4,1
3,8
4,0
4,3
4,0
5,0
4.1
3,5 3,8
4,2 3,9 3,3 3,5
3,2 3,5
3,2 3,4 3,5 3,2
5,5 5,0
4,0 3,9 3,6 3,5 4,0 4,1 3,8 4,0
4,3 4,0
5,0
4,2
3,6 3,8
4,2 3,9
3,3 3,5 3,4 3,5
3,2 3,4 3,5 3,2
5,6 5,0
4,0 3,9
3,6 3,5
4,0 4,1 3,8 4,0
4,3 4,0
5,0 4,3
4,8 5,8
5,7 6,1
4.6 4,9
5,3 5,8
5,7 5,9
4,4 5,7
5,6 5,8
4,9 5,3
4,5 4,4
4,7 4,8
6,8 7,8
3,9 3,9
9,0 10,5
9,1 10,4
7,0 8,0
6,0 7,8
300X
3,6 3,8
4,2 4,0
3,4 3,6
3,5 3,6
3,2 3,4
3,5 3,4 5,6 5,2 4,2 3,9 3,7 3,6 4,0 4,1 3,8 4,2
4,3 4,0
5,0 4,3
Co Co 7 26 14. 5OX 1Ö0X 3,8 3,8 50X lOOX 8 20OX 300X 40OX 3,4 3,5 3,5 3,8
(%) (%, 96% kaltverformter Zustand nach 3,7 3,7 Abkühlung 3,2 3,2 3,3 3,5
20,0 20,0 5,5 5,5 4,0 4,0 4,0 4,2
20,0 20,0 3,8 3,7 3,7 3,8 3,8 3,9 3,7 3,8 3,8 3,9
Fortsetzung 20,0 20,0 Zugefügte 3,7 7,0 7,0 3,7 3,8 3,9 3,2 3,2 3,3 3,4 '
Zusammensetzung 20,0 20,0 Elemente 354 5,5 6,8 6,8 5,5 5,6 5,7 3,4 3,4 3,4 3,5
20,0 20,0 Ta 3,0 3,7 5,5 5,5 3,7 3,7 3,8 3,0 3,0 3,0 3,0
Fe 20,0 20.0 8,0 7,0 4,5 4,5 7,0 7,0 7,4 3,3 3,1 3,2 3,3
(%) 20,0 20,0 Cr 5,0 DämpfungskapazitälCr1 (x 10~3) 6,8 6,8 6,8 6,9 3,0 3,0 3,0 3,0
77,0 2ö,ü 20,0 15,0 OX 5,5 Dämpfungskapazität Q"1 (X 10"3) 5,6 5,7 6,0 3,2 3,2 3,2 3,3
72,0 20,0 Al 5,0 4,5 OX 4,5 -Λ f. Λ Ο 3,4 3,4 3,5 3,"
75,0 Zusammensetzung 20,0 15,0 Zustand 3,3 3,4 3,4 3,6
65,0 20,0 Cu 5,0 während 5,4 5,5 5,5 5,7
75,0 Fe 20,0 I5,ö 3,4 200X 300 C 400 C 4,9 4,9 4,9 5,0
65,0 (%, 20,0 3,2 nach Wasserabschreckurig bei vorhergehender Erhitzung auf lOOOX 3,7 3,7 3,8 3,8 ■
75,0 79,8 20,0 4,0 1 Stunde 3,5 3,5 3,7 3,7
65,ö 79,4 20,0 3,7 3,4 3,4 3,4 3,4 3,5
Tabelle 4 79,8 20,0 Zugefügte 3,1 3,2 3,3 3,3 3,3 3,4
79,4 20,0 Elemente 3,4 4,0 3,8 3,8 3,8 3,8
78,0 20,0 C 0,2 3,0 3,7 4,0 4,0 4,0 4,0
76,0 20,0 0,6 3,3 3,2 3,8 3,8 3,8 3,9
78,0 20,0 Y 0,2 3,0 3,4 3,7 3,7 3,7 3,8
76,0 20,0 0,6 3,2 3,0 4,2 4,2 4,2 4,3
78,0 20,0 Si 2,0 3,4 3,3 3,9 3,9 3,9 4,0
76,0 20,0 4,0 3,3 3,0 3,9 3,9 3,9 4,0
78,0 20,0 Sn 2,0 5,3 3,2 3,8 3,8 3,8 3,9
76,0 20,0 4,0 4,9 3,4 4,0 4,0 4,0 4,0
77,0 20,0 Zn 2,0 3,7 3,3 3,6 3,6 3,6 3,6
72,0 20,0 4,0 3,5 5,3 5,4 5,4 5,4 5,5
77,0 20,0 Zr 2,0 3,4 4,9 3,7 3,7 3,8 3,9
72,0 20,0 4,0 3,3 3,7 5,5 5,5 5,6 5,8
77,0 20,0 Mn 3,0 3,8 3,5 4,5 4,5 4,5 4,6
72,0 20,0 8,0 4,0 3,4 4,2 4,2 4,3 4,4
77,0 20,0 Sb 3,0 3,8 3,3 4,0 4,0 4,0 4,2
72,0 20,0 8,0 3,7 3,8
77,0 20,0 Nb 3,0 4,2 4,0
72,0 8,0 3,9 3,8
77,0 Mo 3,0 3,9 3,7
72,0 8,0 3,8 4,2
77,0 W 3,0 3,9 3,9
72,0 8,0 3,6 3,9
77,0 Ti 3,0 5,4 3,8
72,0 8,0 3,6 3,9
75,0 V 3,0 5.5 3,6
65,0 8,0 4,5 5,4
75,0 Ta 3,0 4,2 3,6
65,0 8,0 4.0 5,5
75,0 Cr 5,0 4,5
65,0 15,0 4,2
Al 5.0 4,0
15,0
Cu 5,0
15,0
Fig. 1 veranschaulicht die Beziehung zwischen der Erhitzungstemperatur und der Dämpfungsfähigkeit der Legierungen einer Zusammensetzung von 77,0% Fe, Co 20,0% und Al 3,0% und Mti 88,0% und Cu 12,0%. Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Dämpfungsfähigkeit der Legierung sehr hoch sowohl bei Raum- als auch bei hohen Temperaturen im Vergleich zu Mn-Cu-Legierungen ist.
F i g. 2 zeigt die Beziehung zwischen der Dämpfungsfähigkeit und der Menge an Kobalt der Fe-Co-Legierung.
Der Grund für die Begrenzung der Zusammensetzung der erfindungsgemäß zu verwendenden Legierung ist der folgende.
Das Kobalt ist auf I bis 45% und das Eisen auf den Rest bei der binären Legierung beschränkt, da die Dämpfungskapazität höher als 2 χ 10~3, die erfindungsgemäß angestrebt ist, bei Legierungen nicht erhalten "werden könnte, die hirisichtiich der für Kobalt Und Eisen angegebenen Begrenzungen abwichen.
Die in der Erfindung angestrebte hohe Dämpfungsfähigkeit kann durch Ersatz eines Teils des Kobalts und Eisens der binären Legierung innerhalb 0,01 bis 30% durch ein beliebiges oder mehrere Elemente, die unter Cr, Al, Cu, Mn, Sb, MW, Mo, V/,Ti, V1 Ta, Sn, Zn, Zr, C und
Y ausgewählt sind, erreicht werden.
In den ternären Legierungen aus Fe-Co —C,
Fc-Co-Y, Fe-Co-Zr, Fe-Co-Mn, Fe-Co-Sb, Fe-Co-Nb, Fe-Co-Al und Fe-Co-Cu ist C oder
Y auf weniger als 1%, Zn auf weniger als 5%, Mn, Sb oder Nb auf weniger als 10% und Al oder Cu auf weniger als 20% beschränkt, da Legierungen, die in ihrer Zusammensetzung von den vorstehenden Begrenzungen abwichen, eine Dämpfungsfähigkeit von mehr als 2 χ ΙΟ"3, die erfindungsgemäß angestrebt wird, nicht erreichten und auch die gewünschte Korrosionsbeständigkeit nicht zeigten^
Darüber hinaus ist in den ternären Legierungen aus
is Fe-- Co- Si, Fe- Co- Sri, Fe- Co-^ Zn, Fe- Co- Mo, Fe-Co-W1 Fe-Co-Ti, Fe-Co-V, Fe-Co-Ta und Fe-Co-Cr gemäß der Erfindung Si, Sn oder Zn auf weniger als 5%, Mo, W, Ti, V oder Ta auf weniger als 1Ö% und Cu auf weniger als 20% bescnfäfiki, da Legierungen, die von den Beschränkungen abwichen, keine Dämpfungsfähigkeit von mehr als 2χ iö-3 und eine gute Kaltverformbarkeit, die erfindungsgemäß angestrebt wird, aufwiesen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

  1. Patentansprüche:
    U Verwendung einer Legierung aus 1 bis 45% Kobalt und Rest Eisen zur Herstellung von Gegenständen, bei denen eine Dämpfungsfähigkeit von mehr als 2xlO~3 gegenüber Vibrationen erforderlich ist
  2. 2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1, die jedoch zusätzlich mindestens eines der nachfolgenden Legierungselemente bis zu den angegebenen Maximalgehalten enthält:
    weniger als 20% Chrom, Aluminium und Kupfer, weniger als 10% Mangan, Antimon, Niob, Molybdän, Wolfram, Titan, Vanadin und Tantal, weniger als 5% Silicium, Zinn, Zink, Zirkonium und weniger als 1% Kohlenstoff und Yttrium,
    mit der NSaßgabe, daß der Gesamtgehalt an diesen Elementen mindestens 0,0i und höchstens 30% beträgt, für den Zweck nach Anspruch 1.
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