DE2611293A1

DE2611293A1 - Verfahren zur herstellung armierter schleuderbeton-rohre

Info

Publication number: DE2611293A1
Application number: DE19762611293
Authority: DE
Inventors: Satoshi Kamiguchi
Original assignee: KURIMOTO HUME PIPE Ltd
Current assignee: KURIMOTO HUME PIPE Ltd
Priority date: 1975-03-20
Filing date: 1976-03-17
Publication date: 1976-09-30
Also published as: GB1498590A; AU1186976A; PH17524A

Description

Anmelder: KURIMOTO HUME PIPE, LTD., No. 10-3, Οαζα-Okasatο, Sahwa-cho, Sashima-gun, Ibaragi-ken, Japan Verfahren zur Herstellung armierter Schleuderbeton-Rohre

Die Erfindung bezieht sich auf ein verbessertes Verfahren zur Herstellung armierter Schleuderbeton-Rohre. Insbesondere soll das Verfahren eine Vereinfachung des Fertigungsvorganges sowie der bei diesem Verfahren zu verwendenden Schleuderform nebst Einsparungen an Arbeitsaufwand in Verbindung mit einer Guteverbesserung der Produkte ermöglichen.

Es ist bekannt, sogenannte "Hume"- bzw. armierte Schleuderbeton-Rohre nach dem Schleuderformverfahren unter Ausnutzung von Zentrifugalkräften oder nach einem Walzdruck-Formverfahren herzustellen. Von diesen Verfahren hat ersteres verbreitet Anwendung gefunden.

Das herkömmliche Schleuderformverfahren wird Üblicherweise wie folgt durchgeführt: Auf die Innenfläche einer geteilten, zylindrischen, aus zwei Hälften eines Zylinders bestehenden Schleuderform wird ein Trennmittel aufgetragen, worauf die beiden Hälften der geteilten Form zusammengesetzt und miteinander verschraubt werden. Nach der Anbringung der Reifen zur Ermöglichung einer Drehung, der

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MetallanschlUsse usw. wird ein Stahlkäfig in die Form eingeführt und danach fUr das Schleuderformen ein Betonschlamm (Naßbeton) in die Form eingefüllt. Nach den Schleuderfornen wird der erhaltene Formling zusammen mit der Form einer Aushärtung in Heißwasser oder Dampf unterworfen. Hierauf wird die Form geteilt, und das so hergestellte armierte Schleuderbeton-Rohr wird der Form entnommen.

Diesem bekannten Schleuderformverfahren haftet jedoch der Nachteil an, daß nicht nur die Arbeitsgänge vor und nach dem eigentlichen Schleuderformen wegen der Verwendung einer geteilten Form kompliziert sind, sondern auch die fUr das Aushärten benötigte Zeitspanne zu lang ist, weil der Kontakt zwischen dem Formling und dem Wasser zum Aushärtezeitpunkt lediglich an der Innenfläche des Formlings stattfindet. Noch nachteiliger ist dabei, daß aufgrund der geteilten Konstruktion der Form die Gefahr fUr ein Herausdringen des Betonschlamms aus den Fugen zwischen den beiden Formteilen besteht; infolgedessen sind bei der Fertigung nicht nur besondere Vorsorgemaßnahmen erforderlich, vielmehr bleiben am Formling auch unerwünschte, durch die Formteilfugen hervorgerufene Marken zurück. Bei diesem bekannten Schleuderformverfahren ist zur Verkürzung der Aushärte- oder Abbindezeit ein frühzeitiges Zerlegen der Fora eine

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Notwendigkeit. Beim Zerlegen der Form vor dem ausreichenden Aushärten des Betons bleiben jedoch die Oberflächenabschnitte des Formlings wegen der ziemlich starken Adhäsion zwischen Trennmittel und dem Beton teilweise an der Form hängen, wodurch Oberflächenfehler des Produkts hervorgerufen werden. Aus diesem Grund konnte die Aushärtezeit bisher nicht verkürzt werden.

Aufgabe der Erfindung ist demgegenüber, die Herstellung von armierten Schleuderbeton-Rohren unter Ausschalten der vorgenannten Mängel des bisher Üblichen Verfahrens zu ermöglichen. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von armierten Schleuderbeton-Rohren zu schaffen, bei dem es aufgrund der Verwendung einer vollkommen zylindrischen Form als Schleuder(guß)form und eines Trennmittels, das im Normalzustand fest ist und beim Aushärten bzw. Abbinden flüssig wird, möglich ist, den hergestellten Formling unmittelbar nach der Fertigung aus der zylindrischen Form zu entnehmen, wodurch nicht nur auf den Arbeitsaufwand fUr das Zusammensetzen und Zerlegen der Form verzichtet, sondern auch die Aushärtezeit verkürzt werden kann.

Die Erfindung bezweckt auch die Schaffung eines solchen Verfahrens zur Herstellung von armierten Schleuderbeton-

Rohren, welches die Herstellung homogener, fester und fehlerfreier armierter Schleuderbeton-Rohre einer vorgeschriebenen oder festgelegten Qualität ermöglicht.

Dieses Verfahren soll dabei die wiederholte Verwendung ein und derselben Form fUr das Schleuderformen durch einfaches Ergänzen des Ausform- oder Trennmittels ermöglichen, so daß der Arbeitswirkungsgrad der Form verbessert wird.

Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung ergeben sich noch deutlicher aus der folgenden Beschreibung.

Wie aus obigen Ausfuhrungen hervorgeht, bezieht sich die Erfindung auf ein Schleuderformverfahren für die Herstellung von änderten Schleuderbeton-Rohren, das sich vom herkömmlichen Verfahren erheblich unterscheidet. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird eine perfekt zylindrische Schleuderform verwendet, während als Ausform- oder Trennmittel ein solches verwendet wird, das im Normalzustand fest ist und unter dem Einfluß der Aushärtetemperatur flüssig wird. Dabei wird zunächst das Trennmittel auf die Innenfläche der Form aufgetragen, so daß auf dieser Innenfläche vor dem Formvorgang eine feste Trennmittelschicht gebildet wird. Sodann wird ein Stahlkäfig in die Form eingesetzt. Anschließend wird Betonschlamm in die Form eingefüllt und letztere in Drehung versetzt, wodurch das Schleuderfor-

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men durchgeführt wird. Im Anschluß daran wird der gebildete Schleudergußformling in der Form unmittelbar einer Aushärtung in Heißwasser oder Dampf unterworfen. Wenn die Festigkeit des Formlings einen festgelegten Grad Überschritten hat bzw. der Formling so weit ausgehärtet und so formstabil ist, daß er auch dann seine Form beibehält, wenn er entformt und auf einem flachen Brett oder dergleichen abgestellt wird, während sich das Trennmittel zwischen Form und Formling selbstverständlich aufgrund der Aushärtewärme in einem flüssigen Zustand befindet, wird der Formling aus der Form herausgeschoben und kontinuierlich einer Aushärtung unterworfen und dabei weiter verfestigt. Gleichzeitig wird das Trennmittel vom Formling entfernt und das Trennmittel in der Form durch neues Trennmittel ergänzt, so daß die Form erneut fUr einen Formvorgang eingesetzt werden kann.

Im folge (den sind bevorzugte Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine teilweise in Schnitt gehaltene Seitenansicht einer erfindungsgemäß verwendeten Schleuderform zur Veranschaulichung des erfindungsgeraäßen Schleuderformverfahrens,

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Figur 2 eine im Teilschnitt gehaltene Seitenansicht einer

beim bisher angewandten Verfahren verwendeten Schleuderform zur Veranschaulichung des herkömmlichen Formverfahrens und

Figur 3 einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 2.

Die beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendende Form 1 besitzt gemäß Fig. 1 einen vollkommen zylindrischen Aufbau mit am Formzylinder befestigten Reifen 2 zum Drehen der
Form. Im Gebrauch der Form für das Formen oder bein Herausnehmen des hergestellten Formlinge brauchen daher nur die
Metallbeschläge 4 von beiden Enden des Zylinders abgenommen zu werden. Bei der AusfUhrungsform gemäß Fig. 1 sind beide Enden des Formzylinders mit Flanschen versehen, welche die Befestigung der Metallbeschläge erleichtern. Falls sich jedoch entsprechende Metallbeschläge ohne Anordnung solcher
Flanschteile getrennt befestigen lassen, kann als Formzylinder ein einfaches glattes Rohr verwendet werden. Als
erfindungsgemäß einzusetzende Form kann entweder ein massives gezogenes Rohr oder ein extrudiertes Rohr verwendet werden, und unter Umständen genügt auch ein Gußeisen- bzw. Graugußrohr bzw. -zylinder. Wesentlich ist dabei nur, daß der Zylinder genaue Abmessungen und nur geringe Verformungen besitzt und möglichst billig ist.

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Der Zylinder kann hierbei je nach der Form des herzustellenden armierten Schleuderbeton-Rohrs einen gleichbleibenden Durchmesser besitzen oder sich verjüngen. Außerdem braucht er keiner besonderen Vorbehandlung unterworfen zu werden. Zur Erleichterung des Herausziehens des Formlings und zur Verringerung der erforderlichen Trennmittelmenge wird der Formzylinder jedoch vorzugsweise an seiner Innenfläche feinbearbeitet.

Bei der herkömmlichen Form gemäß den Figuren 2 und 3 müssen geteilte Formteile 1* und 1", welche die eigentliche Schleuderform bilden, mit Hilfe von Befestigungselementen, etwa einer Anzahl von Schrauben 5 und dergleichen, mitein- «der verbunden werden, worauf die das Drehen der Form ermöglichenden Reifen 2, die gleichzeitig als Metallbeschläge für die beiden Zylinderenden dienen, an der Form angebracht werden müssen. Zum Herausnehmen des hergestellten For [tilings nach dem Formvorgang ist es weiterhin nötig, die gleichzeitig als Metallbeschläge fUr die beiden Zylinderenden dienenden Reifen 2 abzunehmen, die Schrauben 5 auszubauen und die beiden Formteile 1* und 1^N zu trennen. Die erfindungsgemäße Schleuderform ist dagegen sehr einfach aufgebaut, wobei auch der für das Zusammensetzen und Zerlegen der Form erforderliche Zeit- und Arbeitsaufwand erheblich verringert wird.

Im folgenden ist nunmehr das beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendende Trennmittel beschrieben. Die herkömmlichen Trennmittel liegen normalerweise im flüssigen Zustand vor, und einige davon besitzen eine niedrige Viskosität. Beim Auftragen eines herkömmlichen Trennmittels auf die Innenfläche der Form verflüchtigen sich in jedem Fall die Feuchtigkeit und das Lösungsmittel aus diesem Trennmittel unter Bildung eines dünnen und ziemlich harten Überzugs, wodurch eine direkte Berührung zwischen der Form und dem Beton verhindert wird. Da jedoch die Form, das verhärtete Trennmittel und der Beton ziemlich fest aneinander haften, mußte bisher die vorstehend beschriebene geteilte Schleuderform verwendet werden.

Ungeachtet der festgelegten Ansichten bezüglich des Ausform- oder Trennmittels wurde dagegen erfindungsgemäß vorausgesetzt, daß eine Substanz, die normalerweise fest ist und bei der Aushärtetemperatur flüssig wird, das Ausformen des Formlinge aus der Form erleichtern würde. Infolgedessen wurde eine Reihe von Versuchen mit solchen Substanzen durchgeführt, was letztlich zur Erfindung führte. Als für die Erfindungszwecke brauchbare Trennmittel können Paraffine, Wachse, Asphalte, Peche und deren Gemische genannt werden. Vom Standpunkt der Wirtschaftlichkeit bzw. Wirksamkeit, der Kosten usw. werden Paraffine derzeit als

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die optimalen Trennmittel angesehen. Da die Aushärtetemperatur normalerweise im Bereich von 60 - 80° C liegt, sollte das für die Erfindungszwecke verwendete Trennmittel eine Substanz sein, die bei einer Temperatur kurz unterhalb dieses Bereichs - vorzugsweise im Bereich von 45-55 C- schmilzt, bei Raumtemperatur aber in fester Form vorliegt. Daneben sollte das bei der Erfindung zu verwendende Trennmittel vorzugsweise eine Substanz mit einem möglichst eng begrenzten Schmelzpunktbereich sein, weil derartige Substanzen im allgemeinen eine niedrige Viskosität besitzen.

Das Auftragen des Trennmittels auf die Innenfläche der Form erfolgt einfach entweder durch Aufsprühen des geschmolzenen Trennmittels oder durch Einbringen eines Pulvers des Trennmittels in die Form und durch Aufschmelzen dieses Pulvers mittels eines heißen Strahls oder dergleichen in der Form, wobei das so geschmolzene Trennmittel unter Drehen der Form in gleichmäßiger Dicke auf deren Innenfläche aufgebracht und an dieser Innenfläche zum Erstarren gebracht wird. Die Dicke der so gebildeten Trennmittelschicht 3 braucht normalerweise nur im Bereich von etwa 0,05 - 0,2 mm zu liegen; die optimale Dicke beträgt dabei 0,1 mm.

Das Einschütten des Betonschlamms in die Form erfolgt unter Drehen der Form nach ihrem Aufsetzen in waagerechter Lage auf eine Antriebswalze. Die Umlaufgeschwindigkeit der An-

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triebswalze variiert hierbei in Abhängigkeit vom Durchmesser des herzustellenden armierten Schleuderbeton-Rohrs usw. Im allgemeinen braucht jedoch nur dafUr gesorgt zu werden, daß eine Kraft entsprechend etwa einer Beschleunigung von 30 G entwickelt wird. Die Zusammensetzung des Betonschlamms kann die gleiche sein wie bei den gewöhnlichen armierten Schleuderbeton-Rohren. Da der Betonschlamm während der Drehung innerhalb der Form thixotrop ist, gleicht er sich allmählich längs der Innenfläche der Form auf eine gleichmäßige Dicke aus, und aufgrund des Auspressens der in ihm enthaltenen Feuchtigkeit verliert der Betonschlaam allmählich seine Fließfähigkeit, so daß er fest wird undl erstarrt bzw. erhärtet. Auch nach diesem Erhärten des Betonschlamms besteht aber noch die Gefahr für seine WiederverflUssigung unter dem Druck durch eine äußere Kraft. Da der Betonschlamm jedoch in der Form eingeschlossen ist, erreicht er einen erstarrten oder verfestigten Zustand innerhalb von etwa 6-10 min. Sobald der Beton den Erstarrungszustand erreicht hat, wird die Drehung der Form beendet, und nach dem Stehenlassen bei Raumteperatur während etwa 1 Stunde wird die Form zusammen mit den in ihr befindlichen, hergestellten Formling in Heißwasser oder in eine Dampfkammer eingebracht, um das Aushärten, d.h. Abbinden, zu erreichen. Eine Entnahme des Betonrohrs vor diesen Aushärten fuhrt zu einer WiederverflUssigung und einem Zusammenfallen des Betons aus den oben genannten Gründen,

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Dieses Aushärten geschieht fUr gewöhnlich in einem Raum, dessen Temperatur mittels Dampfes auf etwa 65° C erhöht wurde. Die Aushärtezeit hängt von der Atmosphärentemperatur, dem Durchmesser sowie der Wanddicke des Rohrs usw. ab, doch liegt sie normalerweise bei etwa 1-2 Stunden. Infolge dieser Aushärtung kann der Inhalt der Schleuderform eine solche Festigkeit annehmen, daß er bei der Entnahme aus der Form seine Eigenform beizubehalten vermag. Die Festigkeit des Formlings, bei welcher er seine Eigenform beizubehalten vermag, bedeutet dabei einen Zustand, in welchem der Formling, d.h. das armierte Schleuderbeton-Rohr, so fest oder formstabil ist, daß an Ober- und Unterseite der Rohrinnenfläche keine Formfehler infolge des Eigengewichts des Betonrohrs auftreten, wenn es aus der Form entnommen und auf einer ebenen Fläche abgesetzt wird. Diese Festigkeit wird wie folgt bestimmt: Vorausgesetzt, daß N-i = o,239 Wr (mit N-, gleich dem maxinden Moment aufgrund des Eigengewichts des Betonrohrs, W gleich dem Gewicht je 1 m Länge des Betonrohrs und r gleich dem Abstand vom Rohrraittelpunkt zur Mittellinie der Wanddicke des Rohrs), sollte das Widerstandsmoment M« des Betonrohrs beispielsweise gleich N, oder größer sein. Bei einem armierten Schleuderbeton-Rohr mit einem Innendurchmesser von 300 mm und einer Wanddicke von 3 cm reicht es z. B. aus, wenn die Zugfestigkeit des Betons 1,7 kg/cm oder mehr beträgt.

Wenn daher bei einem Formling der beschriebenen Art das Aushärten so weit fortgeschritten ist, daß eine Zugfestigkeit des Betons von mehr als etwa 3 kg/cm als Sicherheitswert für die Ermöglichung der Arbeitsfortführung erreicht ist, besteht auch nach dem Ausformen keine Gefahr mehr für ein Zusammenfallen des Formlings im Verlauf der normalen Fertigungsvorgänge. Wenn der Formling innerhalb der Schleuderform beim erfindungsgemäßen Verfahren einen derartigen Zustand erreicht hat, ist das Trennmittel selbstverständlich unter dem Einfluß der Aushärtewärme bereits verflüssigt. Infolgedessen kann der Formling nach dem Abnehmen der Metallbeschläge von beiden Enden der Form aus dieser herausgeschoben werden, worauf der Formling kontinuierlich einer weiteren Dampfaushärtung unterzogen wird.

Bei der Oampfaushärtung innerhalb der Form findet der Kontakt zwischen dem Beton und dem Dampf lediglich an der Innenfläche des Betonrohrs statt, während beim Dampfaushärten nach der Entnahme des Betonrohrs aus der Form auch der Außenumfang des Rohrs mit dem Dampf in Berührung gelangt. Da die Dampfaushärtung somit erfindungsgemäß sowohl an Innen- als auch an Außenfläche des Betonrohrs erfolgt, wird nicht nur die Aushärtezeit erheblich verkürzt, sondern auch die Güte der Rohrwandung im Vergleich zu den bisherigen armierten Schleuderbeton-Rohren merklich homogenisiert, während'

gleichzeitig auch die Festigkeit verbessert wird. Daneben gewährleistet diese sekundäre Daspfaushärtung auch die im folgenden beschriebenen zusätzlichen Wirkungen. Ein aus der Form entnommener Formteil trägt normalerweise 30 - 40 % des verwendeten Trennmittels. Dieses am Formling haftende Trennmittel kann jedoch nahezu vollständig entfernt werden, indem die sekundäre Dampfaushärtung 10-20 min lang durchgeführt wird. (Das an den bisherigen armierten Schleuderbeton-Rohren haftende Trennmittel verändert die Farbe der Außenfläche zu einem Dunkelgrau, und insbesondere dann, wenn an der Außenfläche des Produkts Paraffin haftet, kann das Produkt beim Transport und/oder an der Verlegestelle leicht rutschen, so daß seine Handhabung sehr gefährlich ist. Aus diesem Grund muß das Trennmittel unbedingt vom Produkt entfernt werden.) Beim erfindungsgepiäßen Verfahren ist dagegen nicht nur das Produkt weitgehend frei von anhaftendem Trennmittel, vielmehr wird auch die Aushärtezeit, die bei den bekannten Verfahren bei 4-6 Stunden liegt, auf weniger als insgesamt 3 Stunden verkürzt, nämlich etwa 2-2,5 Stunden für das primäre Aushärten, einschließlich der Stillstandszeit, und etwa 10-20 «in für das sekundäre Dampfaushärten. Infolgedessen kann die Fertigungszeit um mehrere Stunden verkürzt werden, und die Einsatzzeit der Schleuderform wird auf etwa 1/2 bis 1/3 derjenigen beim bisher angewandten Verfahren verkürzt, woraus sich der Vorteil ergibt,

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daß die Einsatzrate der verwendeten Form auf das Zweibis Dreifache zunimmt. Mit anderen Worten: Die Zahl der zur Erzielung des gleichen Arbeitswirkungsgrads erforderlichen Schleuderformen braucht theoretisch nur l/2 bis l/3 der beim bisherigen Verfahren erforderlichen Zahl an Formen zu betragen.

Da.nach dem Entleeren der Form etwa 30 - 40 % des als Trennmittel verwendeten Paraffins oder dergleichen in der Form zurückbleiben, braucht das Trennmittel lediglich auf die vorher beschriebene Weise ergänzt zu werden, worauf die Form erneut einsatzfähig ist.

Obgleich die Erfindung vorstehend allgemein umrissen ist, soll sie keinesfalls durch diese Erläuterungen eingeschränkt sein, weil selbstverständlich zahlreiche Änderungen und Abwandlungen innerhalb des Rahmens der Erfindung möglich sind. Selbst wenn es sich bei der Schleuderform an sich um eine geteilte Form handelt, soll daher das Verfahren der wiederholten Verwendung dieser Form als zylindrische Schleuderform zum Zeitpunkt der Entnahme des Formlinge vom Erfindungsrahmen mit umfaßt sein.

Im folgenden ist die Erfindung in speziellen AusfUhrungsbeispielen näher erläutert.

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Beispiel 1

Paraffin mit einem Schmelzpunkt von etwa 49 C wurde aufgeschmolzen und auf die Innenfläche einer zylindrischen Schleuderform mit einem Innendurchmesser von 36 cm und einer Länge von 2 mm aufgesprüht, wobei eine 0,1 mm dicke Trennmittelschicht auf der Formfläche gebildet wurde. Nach dem Einsetzen eines Stahlkäfigs in die Form und Anbringen von Metallbeschlägen bzw. -abschlössen an beiden Formenden wurden 160 kg Betonschlamm eingefüllt. Die mit dem Betonschlamm gefüllte Form wurde dann 8 min lang unter Erzeugung einer Kraft entsprechend etwa 30 G (30-facher Gravitationsbeschleunigung) in Drehung versetzt und danach in eine Aushärtekammer eingebracht. Der Betonschlamm besaß dabei (pro Im) folgende Zusammensetzung:

Portlandzement	430 kg
Wasser	172 kg
Sand	908 kg
Kies	906 kg
Spezifisches Gewicht
des Gemisches:	£.35

Das so hergestellte armierte Schleuderbeton-Rohr besaß einen Innendurchmesser von 300 mm, eine Wanddicke von 30 mm, eine Länge von 2000 mm und ein Gewicht von 151 kg. Das Aushärten erfolgte in einer mit Dampf gesättigten Kammer bei einer Temperatur von 70° C. Nach zweistündiger primärer

Aushärtung wurden die Metallbeschläge abgenommen, und der Forminhalt wurde herausgeschoben. Die für das Herausschieben erforderliche Kraft betrug etwa 150 kg. Die Zugfestigkeit des so erhaltenen, ausgeformten Formlings wurde mit 5 kg/cm , ausgedrückt als M« auf der Grundlage des Druckfestigkeits-Prüfwerts einer gleichzeitig abgenommenen Probe bestimmt. Dabei waren auch nach dem Stehenlassen keine Anzeichen für Fehler oder Schaden festzustellen.

Nachdem der noch nicht fertiggestellte, aus der Form entnommene Formling 15 min lang durch Aufblasen von Sattdampf mit einer Temperatur von 70 C einer weiteren Aushärtung unterworfen wurde, war das an seiner Außenfläche haftende Trennmittel vollständig entfernt. Anschließend wurde der so behandelte Formling der Eigenaushärtung (natural curing) Überlassen, worauf ein Festigkeitsversuch vorgenommen wurde, bei dem 36 h nach dem Schleuderformen eine Last auf die Oberseite des Rohrs aufgelegt wurde. Hierbei erwies es sich, daß das Betonrohr eine Last von 2 300 kg pro 1 m Rohrlänge zu tragen vermochte. Hierdurch wird bestätigt, daß das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Betonrohr um mehr als 40 % fester ist als ein nach dem herkömmlichen Verfahren unter Verwendung einer geteilten Form hergestelltes Betonrohr, das einer sechsstündigen Dampfaushärtung unterworfen wurde, 3 Tage nach dem Schleuderformen.

Da außerdem infolge der Aushärtungsrestwärme unmittelbar nach dem Herausnehmen des Formlinge aus der Form etwa 40 % des Paraffins immer noch im flüssigen Zustand in der Form vorlagen, verteilte sich das Restparaffin beim unmittelbar anschließenden Drehen der Form gleichmäßig über deren gesamte Innenfläche unter Bildung einer Trennmittelschicht, so daß die Form erneut für den For mvorgang eingesetzt werden konnte, nachdem der Fehlbetrag an Paraffin durch Aufsprühen ergänzt worden war. Nach 15 min langem Aufenthalt des aus der Form entnommenen Formlinge in der Dampfaushärtekammer war zudem das am Formling anhaftende Trennmittel nahezu vollständig beseitigt, wobei das auf den
Boden getropfte Paraffin vollständig gesammelt und nach
dem Abscheiden von Verunreinigungen mittels eines Filters wiederverwendet werden konnte.

Beispiel 2

Dieses Beispiel betrifft die Herstellung von armierten
Schleuderbeton-Rohren mit Trichter bzw. Aufnahmeteil nach der Japanischen Industrienorm. Das in diesem Fall hergestellte Betonrohr besaß einen Innendurchmesser von 600mm, eine Wanddicke von 50 ram, eine Länge von 2430 mm und ein Gewicht von 660 kg. Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Paraffin mit einem Schmelzpunkt von 49° C aufgeschmolzen und durch Aufsprühen auf die Innenfläche einer

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zylindrischen Schleuderform aufgetragen, wobei auf dieser Innenfläche eine 0,15 mm dicke Trennmittelschicht gebildet wurde. Nach dem Abkühlen und Erstarrenlassen dieser Schicht, dem Einsetzen eines Stahlkäfigs in die Form und der Anbringung von Metallbeschlägen bzw. -abschlUssen an beiden Formenden wurde Betonschlamm in die Form eingeschüttet. Nach dem etwa 20 min lang dauernden Schleuderformen wurde die den Formling enthaltende Form 1 h lang im Ruhezustand belassen. Sodann folgte eine primäre Dampfaushärtung bei einer Temperatur von nicht über 70 C während einer Zeitspanne von etwa 1,5 h, und unmittelbar danach wurde der Formling aus der Form herausgeschoben und in eine Dampfkammer mit einer Temperatur von 70 C überführt, in welcher er 20 min lang belassen wurde. Der so behandelte Formling wurde dann, ähnlich wie in Beispiel 1, der natürlichen bzw. Eigenaushärtung unterworfen, und ein Festigkeitsversuch am Produkt wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 nach einer Zeitspanne von 36 h nach dem Schleuderformen durchgeführt. Als Ergebnis wurde dabei festgestellt, daß das Produkt eine Festigkeit bzw. Belastbarkeit von 2800 kg pro Meter Rohrlänge angenommen hatte. Hierdurch wird bestätigt, daß das erfindungsgemäße Rohr eine um 40 % höhere Festigkeit besitzt als die nach 3 Tagen ermittelte Festigkeit eines Rohres, das nach dem herkömmlichen Verfahren unter Verwendung einer geteilten Form bei etwa sechsstündiger Dampfaushärtung (wobei die ersten 1,5 h die Zeitspanne für das Stehenlassen des Formlinge bei Raum-

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temperatur sind), hergestellt wurde und das beim gleichen Versuch eine Belastbarkeit von 2000 kg je 1 m Rohrlänge zeigte. Darüber hinaus war wie im Fall von Beispiel 1 immer noch flüssiges Restparaffin in der Form vorhanden, weshalb die Form unmittelbar nach der Entnahme des Formlings in Drehung versetzt wurde, um das Paraffin gleichmäßig Über die gesamte Innenfläche der Form zu verteilen, worauf lediglich der Fehlbetrag an Paraffin durch Aufsprühen ergänzt wurde. Außerdem konnte das an der Außenfläche des aus der Form entnommenen Formlings haftende Paraffin nahezu vollständig entfernt werden, indem der Formling 20 min lang der sekundären Dampfaushärtung unterworfen wurde. Das dabei entfernte Paraffin wurde selbstverständlich wiedergewonnen; die Gesamtmenge des widergewonnenen Paraffins betrug dabei bis zu etwa 60 % der (ursprünglich) verwendeten Paraffinmenge. Dies belegt, daß das erfindungsgemäße Verfahren bezüglich des Trennmittels sehr wirtschaftlich ist.

Der bei diesem Beispiel verwendete Beton besaß (je m ) folgende Zusammensetzung:

Portlandzement	400 kg	2.35
Wasser	160 kg
Sand	835 kg
Kies	1027 kg
Spezifisches Gewicht	•
des Gemisches:

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Zusammenfassend wird mithin mit der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von armierten Schleuderbeton-Rohren geschaffen, bei dem zunächst eine Trennmittelschicht auf der Innenfläche einer zylindrischen Form ausgebildet wird, wobei das Trennmittel im Normalzustand in fester Form vorliegt und bei der Aushärtungstemperatur flüssig wird, sodann ein Stahlkäfig in die Form eingeführt wird, danach ein dem Schleuderformen zu unterwerfender Betonschlamm in die Form eingefüllt wird, im Anschluß daran der hergestellte Formling so lange ausgehärtet wird, bis er formstabil ist, und schließlich der so ausgehärtete Formling für die weitere Aushärtung aus der Form entnommen wird.

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Claims

Patentansprüche:

ί 1.^Verfahren zur Herstellung armierter Schleuderbeton-Rohre, bei dem ein durch einen eingeführten Stahlkäfig begrenzter Betonschlamm in einer waagerecht angeordneten, zylindrischen Form unter Drehung derselben einem Schleuderformen unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einfüllen des Betonschlamms in die Form auf deren Innenfläche eine erstarrte oder verfestigte Trennmittelschicht durch Auftragen eines Trennmittels ausgebildet wird, das im Normalzustand fest ist und bei der Aushärtungstemperatur flüssig wird, und daß der noch nicht fertiggestellte Formling im Verlauf der Aushärtung in der Form aus dieser entnommen und außerhalb der Form einer weiteren Aushärtung unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel einen Schmelzpunkt im Bereich von 40-60 C besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennmittel ein Stoff wie Paraffin, Wachs, Asphalt, Pech oder ein Gemisch dieser Stoffe verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzexhnet, daß als Trennmittel Paraffin verwendet wird.

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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärten in Dampf vorgenommen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form nach der Entnahme des Formlinge aus ihr nach Ergänzung des Trennmittels erneut für das Formen eingesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der außerhalb der Form befindliche Formling von Trennmittelresten befreit wird.
8. Form zur Herstellung von Schleuderbeton-Rohren gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1) einen geschlossenen Zylinder darstellt,
9. Form nach Anspruch 8, bereit zur Aufnahme des Naßbetons, ' dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer schmelzbaren Trennmittelschicht (3) auf dem Innenmantel der Form versehen ist.

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