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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer profi-
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lierten Kunststoffbahn Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen
einer mit einem Profil aus Profilerhebungen und diese begrenzenden Profilvertiefungen
versehenen Kunststoffbann, bei welchem auf ein Trägermaterial eine Schicht aus Kunststoffpaste
aufgebracht und mit dem Profilmuster versehen wird, welches dann in der Kunststoffschicht
mit dieser fixiert wird.
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Die Erfindung umfaßt auch ein derartiges profiliertes Flächenmaterial
und betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchfiihrung des Verfahrens.
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Es ist bekannt, in die Oberfläche einer in den plastischen Zustand
gebrachten Bahn aus thermoplastischem Kunststoff ein Profilmuster einzuprägen (DT-OS
2 120 646). Hierbei kann das thermoplastische Material ein Blähmittel enthalten
und nach dem Prägen auf eine zur Zersetzung des Blähmittels ausreichende Temperatur
erhitzt werden, so daß ein Prägemuster mit Zellstruktur erhalten wird. Jedoch lassen
sich auf diese Weise nur thermoplastische Kunststoffe verarbeiten. Außerdem wird
die Oberflächenschicht des Kunststoffes durch das Prägen komprimiert.
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Es ist auch für ein Verfahren der eingangs erwähnten Art bekannt (DT-PS
853 066, DT-OS 1 943 138), das Trägermaterial mit entsprechend dem Profilmuster
vorgesehenen Vertiefungen und Erhöhungen zu versehen, die beispielsweise durch Prägen
des Trägermaterials gebildet werden, und auf das derart profilierte Trägermaterial
eine gegebenenfalls ein Treibmittel enthaltende Kunststoffpaste schichtförmig aufzutragen,
so daß die Pastenschicht das Negativ des Prägemusters in dem Trägermaterial annimmt.
Das so erhaltene Profil in der Kunststoffpastenschicht wird dann durch Ausgelieren
durch Erwärmen der Schicht unter Verfestigen derselben in der Schicht fixiert. Gegebenenfalls
findet durch die Erwärmung ein Aufschäumen des ein Tr#ibmittel enthaltenen Kunststoffes
statt.
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Derartige Verfahren sind jedoch auf die Verwendung von Trägermaterialien
angewiesen, welche sich prägen oder sonstwie mit dem Profil versehen lassen, wobei
auch der Aufwand für das Vorprägen des Trägermaterials groß ist. tberdies kann durch
ein derartiges Verfahren keine einseitig profilierte Kunststoffbahn erhalten, bei
welcher das verwendete Trägermaterial die der Profilseite abgewendete Rückseite
der Profilbahn bildet.
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Wird schließlich die profilierte Kunststoffbahn aufgeschäumt, so kann
man nicht eine nur einseitig profilierte Bahn erhalten, weil das aufschäumende Material
an der dem geprägten rägermaterial abgewendeten Seite entsprechend dem bis zum Trägermaterial
vorhandenen, je nach dessen Profilierung unterschiedlichen Volumen aufschäumt und
dabei notwendig der Prägung im Trägermaterial annähernd komplementäre Vertiefungen
und Erhöhungen erzeugt.
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Demgegenüber werden durch die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung
geschaffen, bei welchen ein nicht vorgeprägtes Trägermaterial verwendet werden kann,so
daß dieses gegebenenfalls als Tragmaterial im Inneren der Bahn oder auf der der
Profilierung abgewendeten Seite der Bahn verbleiben kann, und welche dabei insbesondere
die einfache Herstellung auch geschäumter Profilbahnen erlauben, welche nur einseitig
profiliert sind.
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Gemäß der Erfindung wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten
Art die Kunststoffpastenschicht an für Profilvertiefungen vorgesehenen Bereichen
von Schichtinneren her mechanisch aufgebrochen oder es werden solche Bereiche aus
dem Pastenmaterial mechanisch ausgehoben, wobei dabei das ausgehobene Pastenmaterial
verdrängt wird und im wesentlichen an der Oberfläche des so gebildeten Profils verbleibt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere und vorzugsweise
für Thermoplaste. Es können jedoch auch Kunststoffpasten verwendet werden, die nach
dem Ausgelieren zu duroplastischen Materialien werden. Da das Profil bereits in
die Xunststoffpastenschicht eingebracht wird, entfällt ein nachträglicher Pormgebungsschritt
mit den erforderlichen Vorbereitungsarbeiten, wie das nachträgliche Erweichen eines
thermoplastischen Materials zum Prägen desselben. Auch wird durch das erfindungsgemäße
Verfahren das Xunststoffmaterial nicht je nach dem Profilmuster örtlich unterschiedlich
komprimiert, so daß es eine im wesentlichen über die gesamte Schichtstärke der profilierten
Bahn hin gleichdichte Struktur erhält, auch wenn es in der bevorzugten Lösung nach
der Profilgebung verschäumt wird.
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Das beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Trägermaterial braucht
nicht-im Hinblick auf seine Prägfahigkeit ausgewählt
zu werden.
Vielmehr können beliebige Materialien als Trägermaterialien verwendet werden, beispielsweise
Papier, eine Kunststoffbahn, ein Gewebe, Gewirke oder Vlies aus Kunststoff, Textilmaterial
oder sonstigen Materialien, ein homogenes oder mit Durchbrechungen versehenes Material,
gegebenenfalls auch ein selbst profiliertes Material. Das beim erfindungsgemäßen
Verfahren verwendete Trägermaterial kann zur Verstärkung oder als Grundschicht an
der profilierten Kunststoffbahn verbleiben. Es kann in das Innere der Kunststoffbahn
eingebettet sein oder die der Profilseite der Kunststoffbahn abgewendete Rückseite
der Bahn bilden. Es ist auch möglich, das verwendete Trägermaterial nach dem Verfestigen
der Kunststoffbahn wieder von dieser abzuziehen.
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Das Aufbrechen bzw. Ausheben der Kunststoffpastenschicht erfolgt vor
dem Gelieren des Pastenmaterials. Während des Gelierens wird das Pastenmaterial
bevorzugt aufgeschäumt.
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Beim erfindungsgemäßen Aufbrechen oder Ausheben der Pastenschicht
wird das Pastenmaterial zu den Seiten und Rändern der Vertiefungen hin verdrängt
und gegebenenfalls zur Profilseite hin entlang den Vertiefungsrändern aufgeworfen,
wonach es je nach der Fließfähigkeit des Pastenmaterials mehr oder weniger stark
wieder verläuft. Je nach der Stärke der Fließfähigkeit
des Pastenmaterials
lassen sich somit unterschiedliche Effekte für die Art des erhaltenen Profils erzeugen.
Ist das Pastenmaterial verhältnismäßig dünnflüssig, so verläuft das aufgebrochene
bzw. ausgehobene Material verhältnismäßig stark und läuft dabei gegebenenfalls zum
Teil in die ausgehobenen Vertiefungen zurück, so daß flache und verhältnismäßig
glatte Profilierungen erzeugt werden. Ist hingegen das Pastenmaterial verhältnismäßig
zäh, lassen sich tiefe und zerklüftete Vertiefungen mit stark aufgeworfenen Vertiefungsrändern
erzeugen. Wie oben bereits angedeutet, ist nicht nur der Fließfähigkeitszustand
des Pastenmaterials von Anfang an für die Art solcher Profilierungseffekte verantwortlich,
sondern es kommt hierbei auch auf den Zeitpunkt des Aufbrechens oder Aushebens im
Verfahrensverlauf an.
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Die Kunststoffpaste kann in üblicher Weise und mit üblichen Zuschlägen
hergestellt werden. Vorzugsweise wird eine Polyvinylchloridpaste mit entsprechenden
Weichmacheranteilen verwendet. Beispielsweise wird ein derartiges Pulver mit einer
verhältnismäßig hohen Menge Weichmacher und den üblichen Zuschlägen zu einem Plastisol
verarbeitet, welches durch Erwärmung geliert und während des Gelierens verschäumt
werden kann. Das Verschäumen wird durch ein in das Plastisol eingebrachtes Treibmittel
bewirkt, welches bei erhöhter Temperatur vergast und die pastenförmige Kunststoffmasse
auftreibt.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das Aufbrechen der Pastenschicht
oder das Ausheben der an der Stelle der späteren Vertiefungen des Profils in der
Schicht vorhandenen Bereiche beispielsweise durch Einsenken von hakenförmigen dünnen
und mehr oder weniger spitzen Elementen in die Schicht erfolgen, welche dann wieder
aus der Schicht herausgezogen werden. Dabei können sie gegebenenfalls in und entlang
der Schicht relativ zu dieser bewegt werden. Die Schicht kann auch an der Außenfläche
durch entsprechende Elemente aufgerissen werden.
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Gegebenenfalls wird dann am in Reißrichtung hinten gelegenen Ende
der aufgerissenen Vertiefungen beim dort erfolgenden Herausziehen der Elemente eine
besonders hohe Materialansammlung aufgeworfen.
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In der bevorzugten Lösung wird jedoch in die Kunststoffpastenschicht
ein im wesentlichen entsprechend dem Grundmuster des Profils mit Durchbrechungen
versehenes Lochmaterial eingebettet und dieses wird dann wieder aus der Schicht
herausgezogen, so daß die die Durchbrechungen des Lochmaterials begrenzenden Stege
die Profilvertiefungen ausbilden.
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Als derartiges Lochmaterial kann ein für den vorgesehenen Zweck geeignetes,
im übrigen beliebiges Material, wie ein Netz, ein Gitter, ein Gewebe, Gewirke oder
Vlies verwendet werden. Durch die Art des verwendeten Materials läßt sich die Art
der aufgeworfenen Vertiefungen steuern. Wird beispielsweise ein Lochmaterial verwendet,
an welchem aufgrund seiner Ausbildung oder Materialeigenschaften das Pastenmaterial
nicht oder nur wenig hängen bleibt, wenn das Lochmaterial aus der Schicht herausgezogen
wird, werden verhältnismäßig glatte Vertiefungsränder erhalten. Ein Haftenbleiben
des Pastenmaterials am Lochmaterial kann gegebenenfalls durch dessen Ausbildung
oder Beschichtung mit einem Trennmaterial weitgehend verhindert werden. Wird hingegen
ein Lochmaterial verwendet, an welchem das Pastenmaterial aufgrund seiner Art oder
seines Festigkeitszustandes besser haftet, dann werden die Ränder der ausgehobenen
Vertiefungen unregelmäßiger und bizarrer. Je nach Art des Lochmaterials bleiben
gegebenenfalls am Grunde der Profilvertiefungen örtlich begrenzte kleine Erhebungen
aus Pastenmaterial stehen, weil dieses an entsprechenden örtlichen begrenzten Stellen
des Lochmaterials mehr oder weniger starke beim Herausziehen des Lochmaterials hängen
geblieben ist. Es können auch die Profilvertiefungen durchkreuzende Materialstege
aus Pastenmaterial vorhanden bleiben,
die mit mehr oder weniger
stark nach dem Herausziehen des Pastenmaterials wieder verlaufen. Wird ein derartiges
Profil dann noch aufgeschäumt, weiten sich sämtliche als kleine oder große Profilerhöhungen
stehengebliebene Pastenmaterialteile entsprechend dem unter ihnen noch vorhandenen
Materialvolumen aus, so daß die Begrenzungslinien derartiger Profilvorspränge mehr
oder weniger stark ineinander laufen.
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Es ist möglich, das in die Pastenschicht einzubettende Lochmaterial
erst nach der Ausbildung der Schicht in dieses hineinzudrücken. Bevorzugt wird jedoch,
das Lochmaterial bereits während des Aufbringens der Paste auf das Trägermaterial
in die Paste einzubetten. Hierdurch wird das Einbetten des Lochmaterials ohne besonderen
Verfahrensschritt sehr einfach. Beispielsweise kann die Paste auf das Lochmaterial
aufgebracht und durch dessen Durchbrechungen bis zum Trägermaterial hindurchgedrückt
werden.
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Das Aufbringen der Pastenschicht kann in beliebiger hierfür geeigneter
Weise erfolgen. Bevorzugt wird zum Beschichten der Trägerbahn eine Rakel, mit welcher
das zugeführte Pastenmaterial in der gewünschten Schichtstärke aufgestrichen wird.
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Die auf das Trägermaterial aufgebrachte Pastenschicht ist an ihrer
Oberfläche vorzugsweise eben. Sie kann jedoch auch
gewellt oder
sonst wie vorprofiliert sein, wodurch sich nach dem erfindungsgemäßen Aufbrechen
der Vertiefungen besondere Effekte für das Endprodukt erzielen lassen. Auch das
Trägermaterial kann gegebenenfalls profiliert sein. Gegebenenfalls kann als Trägermaterial
auch ein mit Durchbrechungen versehenes Material verwendet werden, welches nach
dem Beschichten mehr oder weniger stark in die Pastenschicht eingebettet ist. Gegebenenfalls
läßt sich bei einer in die Pastenschicht eingebetteten Trägerbahn die Pastenschicht
an beiden Seiten in der erfindungsgemäßen Weise profilieren.
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Die Erfindung umfaßt auch eine profilierte Kunststoffbahn, welche
durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist.
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Eine gemäß der Erfindung profilierte Kunststoffbahn hat eine ganz
eigentümliche Profilierung, die sich von bekannten Profilierungen an Kunststoffbahnen
unterscheidet. Die Eigentiimiichkeiten der erfindungsgemäßen Profilierung sind oben
im Zusammenhang mit der Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens bereits angesprochen.
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Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugte Vorrichtung,welche
eine Beschichtungseinrichtung zum Beschichten einer Trägerbahn mit einer Schicht
aus Kunststoffpaste, eine Profilgebungseinrichtung zum Erzeugen des Profilmusters
in der Pastenschicht und eine Hei-zeinrichtung zum
Eixieren des
Profilmusters und Verfestigen der Pastenschicht aufweist, ist erfindungsgemäß dadurch
gekennzeichnet, daß die Profilgebungseinrichtung ein in die Pastenschicht einbringbares
und aus dieser quer zur Schichtebene wieder herausziehbares, entsprechend dem Profilmuster
mit Löchern und diese begrenzenden Stegen ausgebildeteslochmaterial aufweist. Das
Lochmaterial ist hierbei von der im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
bereits geschilderten Art.
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Wenngleich es möglich ist, die erfindungsgemäße Kunststoffr bahn auf
einer still stehenden rägibahn zu erzeugen, wird eine kontinuierliche Herstellung
der profilierten Kunststoffbahn bevorzugt. Hierbei wird die Trägerbahn fortlaufend
vorgeschoben und auf dieser fortlaufend die Pastenschicht gebildet.
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Das erfindungsgemäß in die Pastenschicht eingebrachte, insbesondere
eingebettete Lochmaterial besteht bei kontinuierlicher Herstellung aus einem zusammen
mit der Trägerbahn in entsprechendem Abstand über dieser vorgeschobenen Locbiaterialband,
welches an der geeigneten Bahnstefle in der Vorrichtung zunehmend von der Trägerbahn
entfernt wird, so daß das Lochmaterialband hierbei aus der aufgebrachten Pastenschicht
herausgezogen wird0 Bevorzug wird hierbei ein endloses Lochmaterialband, welches
in entsprechendem Abstand über der Trägerbahn umlauft. Hierbei kann das endlose
Lochmaterialband aus dem Umfang einer entsprechenden Walze gebildet sein.
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Wie bereits angegeben, ist ein Einsenken des Lochmaterialbandes nach
dem Beschichten des Trägerbandes in die aufgebrachte Pastenschicht möglich. Vorgezogen
wird jedoch, das Lochmaterial zwischen der Beschichtungseinrichtung und der Trägerbahn
hindurchlaufen zu lassen, so daß das aufgebrachte Pastenmaterial durch die Durchbrechungen
im Lochmaterial hindurchgedrückt wird.
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Wenn besipielsweise eine Rakel verwendet wird, kann durch deren Abstand
über dem Lochmaterial die Teildicke der Pastenschicht eingestellt werden, welche
über dem Lochmaterial verbleibt.
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Das Lochmaterial kann sich mit derselben Geschwindigkeit wie die Trägerbahn
mit dieser fortbewegen. Beim Herausziehen des Lochmaterials aus der aufgebrachten
Pastenschicht wird dann das Lochmaterial im wesentlichen senkrecht zur Schichtebene
herausgezogen. Die Vorschubgeschwindigkeit des Lochmaterials kann jedoch auch von
der Vorschubgeschwindigkeit der Trägerbahn abweichen, so daß das Lochmaterial vor
dem Herausheben bereits in der Pastenschicht in deren Schichtebene bewegt und dabei
das Aufbrechen der Schicht eingeleitet wird. Man kann dadurch die Aufbrecheinrichtung
relativ zur Senkrechten zur Schichtebene variieren. Vorzugsweise ist bei einer derartigen
Vorrichtung die Vorschubgeschwindigkeit des Lochmaterials unabhängig von der Vorschubgeschwindigkeit
der Trägerbahn einstellbar.
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Es ist aus dem Vorhergehenden ersichtlich, daß das erfindungsgemaß
Verfahren hinsichtlich der Art und Eigenschaften des verarbeiteten
Kunststoffmaterials
kaum Beschränkungen unterliegt.
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Es können in der erfindungsgemäßen Weise ungeschäumte sowie insbesondere
geschäumte Profilbahnen erzeugt werden. Als Rohstoffe können alle streichfähigen
thermoplastischen, wie auch duroplastischen Kunststoffe verwendet werden, wie z.B.
Vinylchlorid-Polymere und -Copolymere, Acrylharze, Polyvinylidenchlorid, Polyurethane,
Polysmide , Phenolformaldehyd-, Polyester- und Epoxyharze, Acrylnitirilkaut schuk,
Acrylnitrilbutadienkautsohuk, und dergleichen. Auch hinsichtlich des verwendeten
Trägermaterials ist die Erfindung im wesentlichen keinen Beschränkungen unterworfen.
Das Trägermaterial kann an der profilierten Kunststoffbahn verbleiben, oder es kann
als Behelf sträger nach dem Zeßtwerden des Kunststoffes wieder von der Kunststoffbahn
abgezogen werden.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele
näher erläutert, welche aus der Zeichnung ersichtlich sind. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine schematisch dargestellte Vorrichtung zum erfindungsgemäßen Herstellen
einer Kunst sto ffprofilbahn, Fig. 2 eine Abwandlung des zweiten Teils der in Fig.
1 dargestellten Herstellungsstraße, Fig. 3 ein repräsentatives Beispiel für ein
Zwischenprodukt aus einer Kunststoffpastenbahn mit darin eingebettetem Lochmaterial,
Fig.
4 ein Beispiel für das Aussehen des Materials aus Fig.
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3 nach dem Herausziehen des Lochmaterials und Fig. 5 ein Beispiel
für das Aussehen des Materials aus Fig.4 nach einem Verschäumen desselben, Der untere
Teil der Vorrichtung aus Fig. 1 schließt an der mit A bezeichneten Stelle an den
im oberen Teil der Fig.1 gezeigten Vorrichtungsteil an der ebenfalls mit A bezeichneten
Stelle an.
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Von einer Trägermaterialrolle 1 wird eine als Behelf sträger später
nach der Herstellung der Kunststoffbahn wieder von dieser abgezogene, oder als Verstärkung
oder Beschichtung auf der Kunststoffbahn verbleibende Trägerbahn 2 über Umlenk-
und Spannrollen 3 einer Beschichtungseinrichtung 4 in Form einer Rakeleinrichtung
zugeführt, in welcher die Trägerbalin mit einer Kunststoffpaste 5 beschichtet wird.
Diese Beschichtung ist beispielsweise als Trennmaterialsohicht vorgesehen, damit
das Trägermaterial leichter von der herzustellenden Kunst stoffbahn wieder abgezogen
werden kann. Die hier aufgebrachte Kunststoffpaste kann jedoch auch an der Rückseite
der späteren Kunststoffbahn verbleiben. Die aufgebrachte Kunststoffschicht wird
dann in einem Heizkanal 6 verfestigt. Nach dem Austreten aus dem Heizkanal 6 wird
die beschichtete Trägerbahn 2 an Kühlzylindern
7 abgekühlt, wonach
die so beschichtete Trägerbahn 2 in eine zweite Beschichtungseinrichtung 8 einläuft.
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Hier wird die vorbeschichtete Trägerbahn 2 mit der endgültigen Kunststoffschicht
beschichtet, die in Form einer Paste 9 beispielsweise mittels eines Rakelmessers
gleichmäßig aufgetragen wird. An der Beschichtungseinrichtung 8 läuft ein endloses
Lochmaterialband 10 zwischen dem Rakelmesser 11 und dem vorbeschichteten Trägerband
2 mit jeweiligem Abstand hindurch, so daß die Kunststoffpaste 9 durch das Lochmaterialband
10 hindurch auf die vorbeschiöhtete Trägerbahn aufgelegt wird. Am Ende der Beschichtungsstation
8 wird das Lochmaterialband 10 von der Bahn des beschichteten Trägermaterials 2
weggeführt;, so daß das Lochmaterialband 10 aus der aufgebrachten Kunststoffschicht
herausgehoben wird und dabei die aufgebrachte Pastenschicht an denjenigen Bereichen
aufbricht, an welchen die Profilvertiefungen erzeugt werden sollen. Die derart profilierte
Kunststoffbahn im pastenfähigen Zustand durchläuft dann zusammen mit der vorbeschichteten
Trägerbahn eine weitere Heivzeinrichtung 12, wo durch E*onvektion oder Strahlung
die profilierte Kunststoffbahn erwärmt und dabei ihr Pastenmaterial ausgeliert wird.
Falls die Kunststoffpaste 9 ein Treibmittel enthält, kommt es in der Heizeinrichtung
12 gleichzeitig zum Auf schäumen des KunststoffmaterialsO Nach dem Austreten der
so verfestigten profilierten Kunststoffbahn auf der vorbeschichteten Trägerbahn
2 umlaufen
sie zwei weitere Kühlwalzen 13 und werden danach auf
einer Vorratsrolle 14 aufgewickelt.
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Die Vorrichtung aus Fig. 2 schließt entsprechend dem Bezugszeichen
A an den oberen Teil der Vorrichtung in Fig. 1 an.
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Während gemäß dem unteren Teil in Fig. 1 das Lochmaterialband 10 auf
einer im wesentlichen rechteckigen Bahn endlos umläuft, ist bei der Vorrichtung
in Fig. 2 eine Lochmaterialwalze 15 vorgesehen, in deren Inneren die Beschichtungseinrichtung
8 in Form einer Rakeleinrichtung untergebracht ist.
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Die Lochmaterialwalze 15 läuft ebenso wie das Lochband 10 aus Fig.
1 synchron mit der Trägerbahn 2 um. Gemäß Fig. 2 wird die zu beschichtende Trägerbahn
2 an der Beschichtungseinrichtung 8 von einem endlosen Stützband 16 abgestützt.
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Die beschichtete Bahn läuft dann nach Fig. 2 durch einen Heizkanal
17, wo das aufgebrachte Pastenmaterial lediglich vorgeliert wird, wonach die vorgelierte
Bahn zwei Kühlwalzen 18 umläuft und einer weiteren Rakeleinrichtung 19 zugeführt
wird, wo die profilierte vorgelierte Kunststoffbahn mit einem Abdeckstrich aus Kunststoffpaste
20 versehen wird. Im Ausfuhr#ungsbeispiel enthalten sowohl die anfänglich auf den
Träger 2 aufgebrachte Kunststoffpaste 5, als auch die zur Ausbildung der Profilschicht
aufgebrachte Kunststoffpaste 9 ein Treibmittel, welches in der der Rakeleinrichtung
19 nachgeschalteten Heizeinrichtung
21 durch Erwärmen ausgetrieben
wird, so daß die beiden treibmittelhaltigen Kunststoffschichten aufschäumen.
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Gleichzeitig findet in der Heizeinrichtung 21 das endgültige Festwerden
der aufgebrachten Materialien statt. Das in der Rakeleinrichtung 19 aufgebrachte
Pastenmaterial 20 ist verhältnismäßig dünnflüssig und wird als sehr dünner Lack-Schutzstrick
aufgebracht, der die vorher erzeugten Vertiefungen nicht ausfüllt sondern wegen
seiner Dünnflüssigkeit auf der profilierten Bahnoberfläche verfließt und in Form
einer i.w. gleichmäßig dünnen Lackschicht stehen bleibt. Nach dem Austreten aus
der Heizeinrichtung 21 durchläuft die Bahn eine weitere Kühleinrichtung 22, wonach
sie ähnlich wie in Fig. 1 auf einer Vorratsrolle aufgewickelt werden kann.
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Aus Fig. 3 ist ein Abschnitt der mit Kunststoffpaste beschichteten
Trägerbahn 2 im Schnitt ersichtlich. Auf der Trägerbahn 2 befindet sich die zu profilierende
Pastenschicht 23, in welche ein Lochmaterial 24 eingebettet ist. Das Lochmaterial
24 wird aus der Pastenschicht 23 wieder herausgezogen, wobei das Herausziehen im
wesentlichen in einer Richtung erfolgt, die senkrecht zur Ebene der Pastenschicht
23 verläuft.
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Nach dem Herausziehen des Lochmaterials 24 entsteht dann eine profilierte
Kunststoffpastenbahn, wie sie aus Fig.4 beispielsweise ersichtlich ist. Wo dort
beim Einbetten die Stege des Lochmaterials 24 vorhanden waren, sind nach dem Herausziehen
des Lochmaterials entsprechende Profilvertiefungen 25 gebildet.
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Zwischen den Stegen bzw. im Bereich der Durchbrechungen des Lochmaterials
24 sind Profil erhebungen 26 stehen geblieben.
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Durch das Herausziehen des Lochmaterials 24 ist die Oberfläche der
Pastenschicht 23 entlang den Vertiefungen aufgebrochen, wobei das dabei ausgehobene
Material zum Teil in Form von Randwülsten 27 sich an den Rändern der Profil erhebungen
26 aufgeworfen hat.
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Das profilierte Material aus Fig. 4 repräsentiert den Material zustand
unmittezbar nach der Profilierung oder gegebenenfalls auch nach der Verfestigung.
Im letzteren Fall handelt es sich um ein Material, in welchem kein Treibmittel zum
Aufschäumen vorhanden ist.
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Wenn jedoch ein Treibmittel in der Kunststoffpaste vorhanden ist,
welches in einer nachgeschalteten Heizstufe unter Aufschäumen des Kunststoffmaterials
vergast wird, wird nach dem #ufschäumen ein Material erhalten, wie es beispielsweise
in Fig. 5 im vergrößerten Maßstab dargestellt ist. Je nach dem vorhandenen Material
über dem Träge band 2 entsprechend der vorgenommenen Profilierung ist die Pastenschicht
23 mehr oder weniger stark aufgeschäumt. Die vorher vorhandenen Profilvertiefungen
25 und Profilerhebungen 26 bleiben nach entsprechender Verformung beim Aufschäumen
erhalten. Die Randwiiiste 27 haben sich im Ausfinirungsbeispiel nach Fig. 5 je nach
ihrer örtlich
unterschiedlichen Wulstbreite verbreitert uns sind
verlaufen.
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Da beim Herausziehen des Lochmaterials 24 aus der Pastenschicht 23
an den Lochmaterialstegen teilweise Pastenmaterial im Bereich der Vertiefungen hängengeblieben
ist, welches sich erst später vom Lochmaterial 24 wieder gelöst hat, sind in den
Vertiefungen kleine örtliche Erhebungen 28 entstanden, die sich nach dem Aufschäumen
entsprechend verbreitert haben.
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Es ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäß erhaltene Profilierung
eine für das Herausziehen des Lochmaterials charakteristische eigenartige Form erhält.
Je nach Art des verwendeten Lochmaterials 24 und nach Art und Fließzustand der Pastenschicht
23 werden die herausgehobenen Pastenteile unterschiedlich verdrängt, so daß unterschiedliche
Profile erhalten werden.
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Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, greift am profilbildenden Band
10, 15 vorzugsweise ein Abstreichmesser 11a an, mit welchem am Lochmaterial hängengebliebene
Pastenteile davon abgekrazt werden. Die oben im Zusammenhang mit Fig. 5 beschriebenen
örtlichen Erhebu,.gen 28 lassen sich gegebenenfalls beseitigen, wenn man auf das
profilbildende Band ein Messer von außen aufbringt.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auch mehrfarbige profilierte
Kunststoffbahnen erzeugen, bei welchen die
Profil erhebungen 26
eine andere Farbe als der Grund der Profilvertiefungen hat. Am einfachsten läßt
sich dies durch Vorbeschichten des Trägerbandes mit der Paste 5 (Fig. 1) erreichen,
wenn diese die Farbe des Profilvertiefungsgrundes hat und die Paste 9 die Farbe
erhält, welche die Profilerhebungen 26 erhalten sollen, wobei das Lochmaterialband
mit seinen Stegen eng auf die Oberfläche der Pastenschicht aus der Paste 5 aufgelegt
wird. Hierdurch gelangt an den Stellen der Lochinaterialstege ein Pastenmaterial
9 an die Oberfläche der Pastenschicht 5, so daß diese Oberfläche nach dem Herausziehen
des Lochmaterialbandes 10, 15 wieder freiliegt.
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-Patentansprüche-