DE2604876B2 - Schweißmaschine mit einem Spannfutter - Google Patents
Schweißmaschine mit einem SpannfutterInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Schweißmaschine mit einem Spannfutter zur Aufnahme eines Flansches
während des Schweißvorganges, mit am Spannfutter beweglich angeordneten Spannbacken, zwischen denen
der Flansch gehalten ist.
Beim Anschweißen von Flanschen an Rohre ist es erforderlich, daß Flansch und Rohr während des
Schweißvorganges in einer Flucht liegen. Während das Rohr in der Regel auf Rollenböcken aufliegt, wird der
Flansch von einem Spannfutter gehalten. Durch verfahren des Flansches und/oder des Rohres wird
dabei letzteres in den Flansch hineingeschoben. In dieser Position erfolgt zunächst eine Heftschweißung,
d. h. Flansch und Rohr werden mittels mehrerer über den Umfang verteilt angeordneten Schweißpunkte
aneinandergeheftet. Nach diesem Anheften wird der Flansch aus dem Spannfutter gelöst und der Schweißvorgang
durch Drehen des Rohres durchgeführt.
Die zum Spannen der Flansche in der Schweißmaschine verwendeten Spannfutter sind üblicher Bauart
und werden beispielsweise seit langem bei Drehbänken eingesetzt. Das Spannen des Flansches erfolgt bisher in
zeitraubender Weise mittels eines Schlüssels, durch den die Spannbacken im Futter radial bewegt werden, bis sie
den Flansch erfassen und dieser somit am Spannfutter festgeklemmt wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, an einer Schweißmaschine ein Spannfutter für Flansche
aller Größe vorzusehen, mit dem ein schnelles und damit zeitsparendes Spannen und Lösen der Flansche
möglich ist, welches in seiner Bauweise relativ klein gehalten und darüber hinaus auch nicht störanfällig ist.
Zur Lösung der genannten Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß die Spannbacken mit
einer Manschette verbunden sind, die über ein Betätigungselement innerhalb eines bestimmten Winkelbereiches
um ihre Längsachse drehbar ist.
Von Vorteil ist es hierbei, wenn die Spannbacken mittels Bolzen verschvvenkbar im Spannfutterkörper
gelagert sind, und daß an der, einem jeden Spannbacken abgekehrten Seite des Bolzens ein mit der Manschette
kämmendes Zahnrad angeordnet ist.
Durch die Drehbewegung der Manschette um ihre Längsachse werden somit in vorteilhafter Weise die mit
dem Zahnkranz der Manschette kämmenden Zahnräder der Spannbacken um c;n bestimmes Maß gedreht,
wodurch die Spannbacken von ihrer Ausgangs- in die Spannstellung und umgekehrt vcrschwer.kt werden.
Durch diese erfindungsgemäße Ausbildung des Spannfutters ist ein gleichmäßiges und -zeitiges sowie vor
allem schnelles, automatisches Spannen (und Lösen) des
Flansches am Spannfutter gewährleistet.
Mittels des erfindungsgemäßen Spannfutters ist es in vorteilhafter Weise möglich, auch Flansche unterschiedlicher
Größe an entsprechend große Rohre anzuordnen.
In diesem Zusammenhang wird ge.iiäß der Erfindung
vorgeschlagen, daß den Spannbacken jeweils eine an der Stirnseite des Spannfutterkörpers befestigte Schräge
zugeordnet ist.
Von Vorteil ist es hierbei, wenn das äußere, der Längsachs? abgewandte Ende der Schräge um ein
vorgegebenes Maß mehr aus der Stirnfläche des Spannfutterkörpers herausragt, als das innere Ende der
Schräge.
An diesen Schrägen, an welchen gemäß einem weiteren ErfindungsVorschlag die Spannbacken stetig
anliegen, werden die sich um ihre Drehbolzen verschwenkenden Spannbacken in vorteilhafter Weise
axial bewegt. Das heißt die Spannbacken bewegen sich im Verlaufe ihrer Schwenkbewegung um ein geringes
Maß aus dem Spannfutterkörper heraus (bei der Verschwenkung nach außen). Auf diese Weise wird je
nach Stellung der Spannbacken ein unterschiedlich großer Rückstand zwischen Flansch und Rohr erhalten,
wie dies später noch genauer erläutert werden wird.
Gemäß der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, daß im Spannfutterkörper wenigstens ein die Manschette in
eine Drehbewegung versetzendes Betätigungselement angeordnet ist.
Von besonderem Vorteil ist es hierbei, wenn als jo
Betätigungselement für die Manschette ein Spannzylinder vorgesehen ist und daß ferner gemäß einem
weiteren Erfindungsvorschlag der Spannzylinder eine entgegen der Wirkung einer Feder verschiebbare
Zahnstange aufweist, welche mit der Manschette kämmt.
Die Längsbewegung der Zahnstange des Spannzylinders, hervorgerufen durch eine hydraulische Druckkraft,
wird also in eine Drehbewegung der Manschette umgewandelt, durch die wiederum die Verschwenkung 4η
der Spannbacken erfolgt.
Insbesondere, wenn größere Spannkräfte aufgewendet werden müssen, ist es weiterhin von Vorteil wenn im
Spannfutterkörper zwei Spannzylinder angeordnet sind, welche gemeinsam zur Betätigung der Manschette
dienen.
Schließlich ist es noch von Vorteil, wenn in einem der Spannbacken ein Steuerfühler vorgesehen ist. Durch
diesen Steuerfühler wird festgestellt, ob das anzuschweißende Rohr im Flansch steckt und dabei gleichzeitig
auch am Spannbacken anliegt und somit eine exakte Anschweißung gewährleistet ist.
Die nachstehende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dient im Zusammenhang
mit der Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht im Schnitt des erfindungsgemäßen
Spannfutters,
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in
Fig. 1, bo
Fig.3 eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in
Fig.1,
Fig. 4 eine Seitenansicht von rechts in Fig. 1,
Fig.5 eine Schnittansicht entlang der Linie D-D in
F i g. 4,
Fig. 6,7 eine schematische Anordnung von Flansch und Rohr.
In Fig. I ist eine Halbschnittansicht des erfindungsgemäßen
Spannfutters IO dargestellt, welches zur Aufnahme und zum Spannen eines Flansches 12 dient,
der an ein Rohr 13 angeschweißt wird.
Das Spannfutter weist auf seiner Stirnseite 11 drei in
gleichem gegenseitigen Abstand zueinander und auf dem gleichen Teilkreis angeordnete öffnungen 14 auf, in
welchen Bolzen 16 drehbar gelagert sind.
An den aus den Öffnungen 14 herausragenden Enden der Bolzen 16, ist jeweils ein Spannbacken 18
angeordnet, an dessen freiem Ende die eigentliche Spannpratze 20 vorgesehen ist. Das erfindungsgtmäße
Spannfutter 10 besitzt, wie F i g. 4 zeigt, drei Spannbakken 18, deren Pratzen 20 in der inneren Endstellung der
Backen formschlüssig aneinanderliegen.
Die Verschwenkung der Spannbacken 18 in ihre Klemmstellung erfolgt im Uhrzeigersinn, wie dies durch
den Pfeil »p« in F i g. 4 angedeutet ist.
An der Stirnseite 11 des Spannfutters 10 sind Stege 22
angeordnet, an welchen der zu spannende Flansch zur Anlage kommt.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das innere Ende eines
jeden Bolzens 16 mit einem Zahnrad 24 ausgestattet (vgl. hierzu auch Fig. 2). Alle drei Zahnräder 24
kämmen mit einem Zahnkranz 26, der von einer Manschette 28 aufgenommen ist, welche ihrerseits
drehbar auf einer im Innern des eigentlichen Spannfutterkörpers 34 angeordneten Hülse 30 gelagert ist.
Beidseitig der Manschette 28 angeordnete Körperflächen 32 des Spannfutterkörpers 34 verhindern, daß
während der Drehbewegung eine axiale Verschiebung der Manschette 28 auf der Hülse 30 erfolgt.
Wie insbesondere aus F i g. 3 ersichtlich, sind im Spannfutterkörper 34 zwei Querbohrungen 36 angeordnet,
die in gleicher Ebene und parallel zueinander verlaufen und deren Längsachsen 37 rechtwinkelig zur
Längsachse 38 der Manschette 28 gerichtet sind.
Jede der beiden Querbohrungen 36 dient zur Aufnahme und Führung eines Betätigungselementes 40
durch welches in noch zu beschreibender Weise eine Drehbewegung der Manschette 28 vorgenommen wird.
Das Betätigungselement, im nachstehenden als Spannzylinder 40 bezeichnet, besteht aus einer in der
Querbohrung 36 verschieblich angeordneten Zahnstange 42, deren Zähne mit dem Zahnkranz 26 der
Manschette 28 kämmen. In eine Längsöffnung 49 im Führungskörper 48 des Spannzylinders 40, welcher mit
der Zahnstange 42 einen integralen Bestandteil bildet, ragt mit seinem einen Ende ein Bolzen 44, dessen
anderes Ende von einem die Querbohrung 36 verschließenden Lagerdeckel 46 gehalten ist.
Der Bolzen 44 dient weiterhin zur Aufnahme und Führung einer Druckfeder 52, deren eines Ende am
Lagerdeckel 46 und deren anderes Ende an einer Wandung der Längsöffnung 49 anliegt. Durch den
Druck der Feder 52 nehmen die beiden Spannzylinder 40, die in Fig. 3 dargestellte Lage ein, in welcher auch
die Spannbacken 18 ihre innere Endstellung einnehmen (vgl. hierzu F i g. 4).
Das der Druckfeder 52 abgewandte Ende des Führungskörpers 48, ist an seiner Stirnseite mit einem
Dichtring 54 ausgestattet, durch den ein Eindringen des Druckmediums (Hydrauliköl) in den Kammerbereich 54
dei Querbohrung36 verhindert wird, in welchem Bolzen
44 und Druckfeder 52, sowie vor allem die Zahnstange 42 vorgesehen sind.
Die vom Druckmedium beaufschlagte Kammer 58 steht über eine Versorgungsbohrung 60 im Lagerdeckel
46 mit einer (nicht dargestellten) Druckmediumquelle in
Verbindung, durch welche die Betätigung der Spiinn/ylinder
40 erfolgt.
Wie weiterhin aus Fig.4 ersichtlich, sind an der
Stirnseite 11 des Spannfutters 10 drei Schrägen 62 befestigt. Die Schrägen weisen eine leicht gekrümmte
Langform auf und sind so den jeweiligen Spannbacken 18 zugeordnet, daß deren Rückseite 64 (der Stirnseite 11
zugekehrt) in jeder Schwenkstellung der Spannbacke in Wirkverbindung mit der entsprechenden Schräge 62
steht.
Wie ferner die Fig. 1 und 2 zeigen, sind in den Zahnrädern 24, welche die Verschwenkung der
Spannbacken 18 bewirken, zwei Bohrungen 66 vorgesehen. In jeder dieser Bohrungen ist eine Druckfeder 68
vorgesehen, die mit ihrem freien, aus der Bohrung herausragenden Ende sich an einer Innenwandung 70
abstützt. Diese Innenwandung 70 des Spannfutterkörpers 34 unterteilt die Öffnung 14 in einen kleineren
Abschnitt 14a, in welchem der Bolzen 16 drehbar gelagert ist und in einen größeren Abschnitt 146, der zur
Aufnahme des Zahnrades 24 dient.
Durch die paarweise in jedem Zahnrad 24 vorgesehenen Druckfedern ist gewährleistet, daß der Spannbakken
18 (in Fig. 1) stets nach links gedrückt wird und dabei immer mit seiner Rückseite 64 an der Schräge 62
anliegt.
Die Schrägen 62 haben die Form einer schiefen Ebene, wobei der innere, der Längsachse 38 zugewandte
Schrägenbereich beispielsweise zwei Millimeter aus der Stirnseite 11 hervorsteht; der äußere Schrägenbereich
beispielsweise vier Millimeter herausragt. Die Steigerung beträgt demnach im Ausführungsbeispiel zwei
Millimeter. Dieser Anstieg (von 2 auf 4 mm) erfolgt nicht stufenförmig sondern kontinuierlich.
In der äußeren Schwenk- oder Klemmstellung der Spannbacken 18 sind diese im Vergleich zu ihrer inneren
Klemmstellung demnach um zwei Millimeter nach rechts (Fig. 1) durch die Schräge 62 bewegt worden.
Der Zweck dieser axialen Verstellbarkeit der Spannbakken in bezug auf das Spannfutter 10 wird später noch
näher erläutert.
Wie aus der Fig.5 zu entnehmen, ist in einem der
Spannbacken 18, und zwar in der Spannpratze 20 ein Steuerfühlcr 72 eingebaut. Dieser Steuerfühler besteht
aus einem Mikroschalter 74 und einem aus der Spannpratze 20 herausragenden Fühler 76. Der
Steuerfühler wird durch das an den Flansch anzuschweißende Rohr 13 betätigt und signalisiert, daß einmal das
Rohr im Flansch steckt und andererseits das Rohr auch am Spannbacken anliegt.
Mittels des erfindungsgemäßen, anhand der Zeichnung vorstehend beschriebenen Spannfutters ist es
möglich, schnell und unproblematisch Flansche zu spannen, welche an ein Rohr geschweißt werden. Von
wesentlichem Vorteil ist es hierbei, daß dieses Spannfutter für Flansche unterschiedlicher Größe
geeignet ist (bezogen auf die Nennweite der anzuschweißenden Rohre von NW 25—250 mm), ohne daß
eine Umrüstung am Spannfutter selbst vorgenommen werden muß.
Zu Beginn des Schweißvorganges sind die Spannbakkcn 18 in ihrer inneren Endstellung (Fig.4), wobei
gleichzeitig die beiden Spannzylinder 40, die in Fig. 3
dargestellte Lage einnehmen. Der Flansch 12 wird nun zur Anlage an die Stege 22 des Spannfutters 10 gebracht
und dabei gleichzeitig ausgerichtet. Durch Einschalten der (nicht dargestellten) Druckincdiumqucllc werden
M· die Versorgiingsbohniiijien 60 die beiden Kammein
58 druckbcaufschlagt. so daß die Führungskörper 48 entgegen der Wirkung der Feder 52 nach links (in
F i g. 3: unten) bzw. nach rechts (in F i g. 3: oben) beweg
werden. Durch die Zahnstangen 42 wird die Manschette r>
26 in Pfeilrichtung »F« gedreht. Diese Drehbewegung wird auf die drei mit der Manschette 26 kämmenden
Zahnräder 24 übertragen, denen dadurch in F i g. 3 eine im Gegenuhrzeigersinn verlaufende Drehbewegung
vermittelt wird. Durch die Zahnräder 24 werden die mi
in ihnen verbundenen Spannbacken 18 gleichsinnig aus
ihrer inneren Endslellung in Pfeilrichtung »P« nach außen verschwenkt (Fig.4). Auf diesem Verschwenk
weg gelangen die Spannpratzen 20 mit ihren äußeren, abgerundeten Spannflächen in Kontakt mit der
i1) Innenfläche des Flansches 12, so daß dieser dadurch an
Spannfutter festgespannt wird.
Nach dem Spannen des Flansches 12 wird das anzuschweißende Rohr 13 herangefahren, und zwar so
weit, bis es mit seiner Stirnfläche 78 an den Spannbacken 18 zur Anlage kommt. Dabei wird der in
einer der Spannbacken 18 vorgesehenen Steuerfühlcr 72 durch Eindrücken seines Fühlers 76 betätigt. Dieses
Steuerfühler-Signal wird an die Schweißmaschinen steuereinrichtung weitergegeben und signalisiert, daß
2r> Flansch und Rohr in der richtigen Schweißposition
zueinander angeordnet sind.
Nur kann durch Heranfahren der Schweißbrennc: der erste Heftpunkt zur Verbindung von Flansch und
Rohr angebracht werden. Rohr und Flansch werden
jo dann zur Anbringung eines zweiten oder auch noch
dritten Heftpunktes gemeinsam gedreht; dies kann beispielsweise durch das Spannfutter erfolgen. Nach
dem Anheften des Flansches an das Rohr wird das Spannfutter gelöst und der Flansch wird nun vom Roh
j-, getragen, welches dann für den eigentlichen Schweiß
Vorgang um seine Längsachse entsprechend der Schweißgeschwindigkeit gedreht wird.
Wie bereits zuvorerwähnt, ist es mit dem erfindungs gemäßen Spannfutter möglich, Flansche und Rohre
unterschiedlicher Durchmesser miteinander zu verbin den. Das Spannfutter gemäß dem Ausführungsbeispiel
ist geeignet für die Rohre mil einer Nennweite Λ/lVvon
25—250 mm. Maßgebend für eine exakte Schweißver bindung zwischen Flansch und Rohr ist der sogenannte
Rückstand »R«, ein Maß das angibt, um wievie Millimeter der Flansch 12 gegenüber dem Rohr 15
vorsteht (vgl. hierzu die F i g. 6 und 7).
Dieser Rückstand »R« ist notwendig, um eine Innenschweißnaht »S« beim späteren Schweißer
zwischen Flansch und Rohr zu legen.
Je nach Größe des Rohres ergibt sich ein andere
Rückstand »R«, wie dies in der nachstehenden Tabelle ir Form eines Ausführungsbeispieles veranschaulicht ist.
Rohr NW
(mm)
(mm)
Rückstand R
(mm)
(mm)
Maß A
(mm)
(mm)
25- 40
50-100
100-250
Dieser Rückstand »R« stellt sich, aufgrund dei
Schrägen 62 beim Verschwenken der Spannbacken If von innen nach außen automatisch ein, da diese (18) j;
stets mit ihrer Rückseite 64 an der Schräge 62 anlicgcr und dadurch auf ihrem Vcrschwcnkweg zwangsläufig
gegen die Wirkung der Federn 68 in Fi g. I nach rechts
also aus dem Spannfutterkörper 34 herausgezogen werden. Da aber der Flansch 12 stets an den Stegen 22
des Spannfutters und weiterhin das Rohr 13 dann mit seiner Stirnfläche 78 am Spannbacken anliegt, vergrößert
sich somit der Abstand zwischen den Stegen 22 und der Stirnfläche 78. Dieser Abstand ist aber nichts
anderes als der Rückstand »R«\n den F i g. 6 und 7.
Fi g. 6 zeigt schematisch die Stellung der Spannbakkcn
im Falle des Anschweißcns eines Rohres mit einer N W von 40 mm, wobei sich zwischen Flansch und Rohr
ein Rückstand »R« von fünf Millimetern ergibt. Das Maß »4« zeigt den Abstand des Spannbackens 18 von
der Stirnseite 11 des Spannfutters und beträgt im Ausführungsbeispiel zwei Millimeter.
Fig. 7 zeigt hingegen die Stellung der Spannbacken
für ein Rohr NW 150 mm. In diesem Fall beträgt der
Rückstand »R« nun sieben Millimeter. Es ist weiterhin ersichtlich, daß im Vergleich zur F i g. 6, der Spannbakken
18 durch die Schräge 62 weiter aus dem Spannfutterkörper 34 herausgezogen wurde, nämlich
um zwei Millimeter. Dementsprechend beträgt das Maß »A«nun vier Millimeter.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Spannfutters ist es — wie erwähnt — in vorteilhafter Weise möglich,
schnell und vor allem selbsttätig Flansche an Rohre unterschiedlicher Nennweiten anzuordnen, ohne daß
dabei ein zeitraubendes Umrüsten des Spannfutters erforderlich ist, da die Ermittlung des jeweils richtigen
Rückstandes »R« durch das Spannfutter wahrend des
Klemmvorganges selbst vorgenommen wird.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen
Claims (15)
1. Schweißmaschine mit einem Spannfutter zur Aufnahme eines Flansches während eines Schweiß-Vorganges,
mit am Spannfutter beweglich angeordneten Spannbacken, zwischen denen der Flansch
gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken (18) mit einer Manschette (28)
verbunden sind, die über ein Betätigungselement^) id innerhalb eines bestimmten Winkelbereiches um
ihre Längsachse (38) drehbar ist.
2. Spannfutter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken (18) mittels Bolzen
(16) verschwenkbar im Spannfutterkörper (34) gelagert sind, und daß an der einem jeden
Spannbacken (18) abgekehrten Seite des Bolzens (16) ein mit der Manschette (28) kämmendes
Zahnrad (24) angeordnet ist.
3. Spannfutter nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse des
Spannfutters (10) und die Längsachse (38) der Manschette (28) fluchten.
4. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß den
Spannbacken (18) jeweils eine an der Stirnseite (11) des Spannfutterkörpers (34) befestigte Schräge (62)
zugeordnet ist.
5. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrä- m
ge (62) innerhalb des Schwenkbereiches eines Spannbackens (18) vorgesehen ist.
6. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere
der Längsachse (38) abgewandte Ende der Schräge (62), um ein vorgegebenes Maß (A) mehr aus der
Stirnfläche (11) des Spannfutterkörpers (34) herausragt, als das innere Ende der Schräge (62).
7. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken
(18) stetig an der Schräge (62) anliegen.
8. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken
(18) im Spannfutterkörper (34) axial verschiebbar gelagert sind und mittels einer Druckfeder
(68) an der Schräge (62) anliegen.
9. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Spannfutterkörper
(34) wenigstens ein die Manschette (28) in eine Drehbewegung versetzendes Betätigungselement
angeordnet ist.
10. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Betätigungselement
für die Manschette (28) ein Spannzylinder (40) vorgesehen ist.
11. Spannfutter nach einem der voranstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannzylinder (40) von einer Feder (52) in seiner
Ruhestellung gehalten ist und in dieser Stellung die Spannbacken (18) gleichfalls in ihrer Ruhestellung
vorgesehen sind.
12. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Spannzylinder
(40) eine entgegen der Wirkung der Feder (52) verschiebbare Zahnstange (42) angeordnet ist
und diese Zahnstangc (42) mit der Manschette (28) kämmt.
13. Spannfutter nach einem der voranstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahnstange (42) an einen Führungskörper (48) angeordnet
ist und dieser Führungskcrper (48) hydraulisch verschiebbar ausgebildet ist.
14. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Spannfutterkörper
(34) zwei Spannzylinder (40) angeordnet sind, welche gemeinsam zur Betätigung der
Manschette (28) dienen.
15. Spannfutter nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem
der Spannbacken (18) ein Steuerfühler (72) vorgesehen ist.
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8320 | Willingness to grant licences declared (paragraph 23) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: OXYTECHNIK GESELLSCHAFT FUER SYSTEMTECHNIK MBH, 62 |
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8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |